Ири масштабдагы өнөр жай өндүрүшү үчүн иштелип чыккан

'Күнүнө 200 куб метр фанера өндүрүү линиясы' ири өнөр жай өндүрүшү үчүн иштелип чыккан жогорку эффективдүү, автоматташтырылган комплекттүү чечим болуп саналат. Бул бир эле машина эмес, жыгачтарды жогорку сапаттагы фанерага айландыруучу толук заводдук система. Бул кубаттуулук деңгээли (болжол менен 60,000-70,000 м⊃3 жылдык өндүрүшкө барабар) ири көлөмдөгү фанера менен камсыз кылуу үчүн өсүп жаткан дүйнөлүк суроо-талапты канааттандыруу үчүн атайын иштелип чыккан, бул инвесторлорго негизги атаандаштыкка жөндөмдүүлүктү түзүүгө, масштабдуу экономикага жетишүүгө жана инвестициянын кайтарымдуулугун жогорулатууга жардам берүү максатын көздөйт.

Дизайн философиясы жана негизги максаттары

Линия үч негизги максаттын тегерегинде иштелип чыккан:

1. Максималдуу эффективдүүлүк: процессти оптималдаштыруу, жогорку ылдамдыктагы жабдуулар жана автоматташтыруунун жогорку даражасы аркылуу 200 м⊃3 долбоордук суткалык кубаттуулукка жетишүү жана туруктуу кармап туруу;.

2. Ынтымактуу сапат: чийки заттан баштап даяр продукцияга чейинки ар бир этапта сапатты көзөмөлдөөнү камсыз кылуу үчүн жогорку тактык, туруктуу жабдууларды жана акылдуу башкаруу системаларын колдонуу, натыйжада өзгөчө жогорку продукт квалификация курсу.

3. Оптималдуу нарк: бирдигине энергия керектөөнү азайтуу, эмгекке болгон көз карандылыкты азайтуу жана материалдарды пайдаланууну жакшыртуу, ошону менен рыноктун атаандаштыкка жөндөмдүүлүгүн жогорулатуу аркылуу өндүрүштүн комплекстүү чыгымдарын олуттуу кыскартуу.

Иштөө принциби жана негизги технологиялар

Бул өндүрүш линиясынын маңызы журналдарды стандарттуу фанерага айландырган үзгүлтүксүз иштөө тутуму болуп саналат. Анын иштөө принцибин төмөнкүчө чагылдырууга болот: Бир катар атайын машиналар аркылуу ал дөңгөлөктөрдүн кабыгын тазалоо, аларды каптоо, кургатуу, чаптоо, катмарлоо, ысык пресстөө жана акыркы иштетүү процесстерин ырааттуу түрдө аяктайт. Ар бир машина бул конвейердин ажырагыс бөлүгү болуп саналат.

1. Чоң шпондуу токарь - өндүрүш линиясынын 'Башталышы'

  Негизги милдети: 'карандаш учтуу' сыяктуу цилиндр түрүндөгү дөңгөчтү бир калыпта жука жыгачтын (флон) бүтүндөй барагына үзгүлтүксүз сыйрып туруу.

  Детальдуу иштөө принциби:

   1. Кысуу жана айландыруу: Дебаркталган журнал машинага берилет. Эки учундагы шпиндельдер аны бекем кысып, кубаттуу кыймылдаткыч аны жогорку ылдамдыкта айлантат.

   2. Knife Feeding жана Кесүү: Ошол эле учурда, өтө курч пилинг бычак, лог сыяктуу эле, журналга каршы так алдын ала аныкталган бурчта белгиленген.

   3. Туруктуу тоют: журнал айланган сайын, бычак арабасы журналдын огу боюнча туруктуу жана тынымсыз алдыга жылат. Бул берүү ылдамдыгы шпондун калыңдыгын аныктайт (мисалы, бир айлануу үчүн 1,5 мм берүү 1,5 мм калың катмарды берет).

   4. Үзгүлтүксүз чыгаруу: бычак журналдын бетинен катмарларды үзгүлтүксүз кесип, үзгүлтүксүз шпон лентасын түзөт, андан кийин ал кесүүчүгө жеткирилет.

     негизги технологиялар: Катуу структурасы жана жогорку ылдамдыктагы пилинг үчүн күчтүү диск системасы өзгөчөлүктөрү. Шпонду пилингдин ылдамдыгы мүнөтүнө ондогон метрге жетиши мүмкүн, ошол эле учурда шпондун бирдей калыңдыгын камсыз кылып, жогорку өндүрүштүн негизин түзөт.

2. Көп катмарлуу/тор кур же ролик кургаткыч - Венеердин 'Сусуздандыруу станциясы'

  Негизги милдети: нымдуу шпонду (пилингден кийин жогорку нымдуулук менен ~60% же андан көп) жабыш үчүн ылайыктуу нымдуулукка (8%-12%) чейин тез жана бир калыпта кургатуу.

  Толук иштөө принциби (Мисалы катары көп катмарлуу тор кургаткычты колдонуу):

   1. Жүктөө жана Ташуу: Нымдуу шпон конвейердик ленталардагы кургаткычка берилет жана поршендик көп катмарлуу тор кайыштарда акырындык менен алдыга жылат.

   2. Ысык абанын циркуляциясы: Кургатуу камерасынын ичинде жылуулук булагы (термикалык май жылыткычы же буу казаны менен камсыз кылынат) чоң желдеткичтер аркылуу жогорку ылдамдыктагы, бирдей ысык аба агымын жаратат.

   3. Жылуулук жана массалык өткөрүмдүүлүк: ысык аба жогорудан да, ылдыйдан да шпон катмарлары аркылуу өтөт. Ал конвекция аркылуу шпонго жылуулукту өткөрүп берип, фанердин ичиндеги ным бууланып, аба менен алып кетет.

   4. Температура жана аба агымын көзөмөлдөө: кургаткыч бир нече температура зоналарына бөлүнөт (мисалы, жылытуу зонасы, туруктуу курсу кургатуу зонасы, муздатуу зонасы). Ар бир зонада температураны жана абанын агымын так көзөмөлдөө менен, кургатуу эффективдүүлүгү камсыздалат, ошол эле учурда өтө тез кургатуудан улам шпондун жарылып же бузулуп калышына жол бербейт.

  Негизги технологиялар: кубаттуулугу үчүн олуттуу тоскоолдук. Кургаткыч өтө кыска убакытта (бир нече мүнөттө) нымдуу шпондун нымдуулугун 60%дан 8%-12%ке чейин төмөндөтүү үчүн массалык жылуулук алмашуу аянтына жана эффективдүү ысык аба айлануу системасына ээ болушу керек. жылуулук булагы, адатта, жогорку натыйжалуу жылуулук май жылыткыч же газ ысык аба меши болуп саналат.

3. Толук автоматтык төшөө линиясы - Өндүрүш линиясынын 'Жыйноо борбору'

  Негизги функциясы: Кургатылган шпондорду (бет, өзөк жана арткы каптоо) клей менен басууга даяр килемчеге автоматтык түрдө жана так чогултуу.

  Детальдуу иштөө принциби:

   3.1 Шпонду бөлүштүрүү: Кургатылган жана сорттолгон шпондор бир нече конвейердик линиялар аркылуу сактоо урналарына же бет, өзөк жана арткы шпондор үчүн роботтук колдорду кабыл алуу пункттарына жөнөтүлөт.

  3.2 Автоматтык жабыштыруу: Негизги шпондор желим жайгычтан өтөт. Жайгыч бир же бир нече жуп карама-каршы айлануучу роликтерди колдонот.

    негизги технологиялар: Желим роликтин туурасы өндүрүш линиясына дал келет (мисалы, 1,3 м, 1,5 м же андан кенен), тез колдонуу ылдамдыгы жана клейдин көлөмүн так көзөмөлдөө.

3. 3 Роботикалык төшөө: Желимделген өзөктүү шпондор жана чапталбаган бет/арткы шпондар алдын ала коюлган катмардын структурасына жана дандын багытына ылайык (жанындагы катмарлар перпендикуляр) программа менен башкарылуучу роботтук колдор же автоматтык жайылтуу жабдуулары тарабынан алынат жана тизилет.

   негизги технологиялар: жогорку өндүрүшкө жетүү үчүн ачкычы. Шпонду автоматтык түрдө жыйноо, төшөө, алдын ала басуу жана панелди жабуу үчүн бир нече роботтук колдорду же автоматташтырылган жайма жабдууларды колдонот. PLC бүт ​​процессти көзөмөлдөйт, ылдамдык жана ритм ысык пресс цикли менен тыгыз синхрондолуп, пресске килемчелердин үзгүлтүксүз агымын камсыз кылат.

  3.4 Алдын ала басуу: Чогулган килемче алдын ала пресстен өтөт, ал алгач катмарларды бириктирүү үчүн төмөнкү басымды колдонот, транспортту жеңилдетет жана ысык пресске кирүү алдында килемченин кулашына жол бербейт.

4. Көп ачылуучу ысык пресс - өндүрүш линиясынын 'Жүрөгү'

  Негизги милдети: Матага жогорку температураны жана жогорку басымды колдонуу, катмарлар арасындагы клей тез айыгып, күчтүү фанера тактасын түзүү.

  Детальдуу иштөө принциби:

   1. Жүктөө жана жабуу: Мат пресстин тешиктеринин ортосундагы боштуктарга жүктөлөт. Андан кийин, күчтүү гидроцилиндрлер төшөккө өтө жогорку басымды (мисалы, 2,5-5,0 МПа) тийгизип, бардык плиталарды бир убакта жабууга айдайт.

   2. Жылытуу жана айыктыруу: ысык плиталардын ички каналдары бар, аларда жогорку температурадагы термикалык май (же буу) айланып, жылуулукту төшөккө тынымсыз жана бирдей өткөрүп берет. 'Жылуулук' жана 'басым' биргелешкен аракети астында жабышчаак бир нече шпон катмарларын бекем бириктирип, химиялык реакцияга (айыгуу) дуушар болот.

   3. Басымды кармоо жана декомпрессия: белгиленген убакыт жана температура үчүн басымды кармап тургандан кийин, пресс ачылат, ал эми басылган орой жээк панели түшүрүлөт. Пресс циклинин убактысы (жакындан ачууга чейин) бүт өндүрүш линиясынын кубаттуулугун аныктоочу эң маанилүү фактор болуп саналат.

  негизги технологиялар: Адатта 20, 30 же андан көп тешиктери бар ысык прессти талап кылат.

Басма сөз төмөнкүлөрдү камтышы керек:

Тез ачуу/жабуу жана басым: ар бир басуу циклин азайтуу үчүн кыска ачуу/жабуу жолу үчүн күчтүү гидротехникалык система.

Натыйжалуу жылытуу системасы: Термикалык май айлануу системасы пресс плиталардын бирдей жана тез жылытылышын камсыз кылат.

Жогорку жалпы басым: Байланыш сапатын камсыз кылуу үчүн миңдеген тоннага жетет.

Пресстин ылдамдыгы (цикл убактысы) бүт линиянын максималдуу кубаттуулугун түздөн-түз аныктайт.

5. Калибрлөөчү Сандер - Продукттун 'Бүтүрүү мастери'

 Негизги милдети: Так, ырааттуу жоондукка жана жылмакай, тегиз бетке жетүү үчүн престелген панелдердин бетин кумдап.

  Детальдуу иштөө принциби:

   1. Азыктандыруу: Панелдер тоют роликтери аркылуу тегиздөөчү машинага бир калыпта берилет.

   2. Оор жана майда кум: Panels биринчи ири калыңдык вариацияларды жана тегиз эместигин жоюу үчүн одоно тегиздөө баштарынын астынан өтөт; андан кийин алар каалаган беттик жылмакай жетүү үчүн бүтүрүү үчүн майда тегиздөө баштары (же кайыш) астында өтөт.

   3. Калибрлөө принциби: Кумсалгычтын керебети менен тегиздөө баштарынын ортосундагы бийиктик туруктуу же минималдуу жөнгө салынат. Бир калыпта эмес калыңдыктагы панель өткөндө, чыгып турган бөлүктөрү майдаланып, акыры бүт панелди бирдей калың кылып, 'калибрлөө' эффектине жетишет.

   негизги технологиялар: Жогорку өткөрүү ылдамдыгында талап кылынган жоондукка чыдамдуулукту жана беттин жылмакайлыгын камсыз кылуу үчүн бир нече жылмалоочу баштар менен (мисалы, 6 же андан көп) иштелип чыккан.

6. Интеллектуалдык башкаруу системасы (PLC) - өндүрүш линиясынын 'Мээси'

  Негизги милдети: Бардык жабдуулардын иреттүү жана натыйжалуу иштешин координациялоо жана багыттоо.

  Детальдуу иштөө принциби:

      Сигнал алуу: Сенсорлор бүт линия боюнча орнотулган (температура, басым, ылдамдык, абал сенсорлор) тынымсыз жабдуулардан реалдуу убакыт оперативдүү маалыматтарды чогултат.

      Программаны иштетүү: PLC контроллери бул маалыматтарды алат жана аны ички сакталган алдын ала коюлган процесс параметрлери менен салыштырат.

      Чыгуу буйруктары: Салыштыруунун негизинде PLC кыймылдаткычтарга (мисалы, кыймылдаткычтарга, клапандарга, роботтордун колдоруна) жабдыктын иштешин автоматтык түрдө жөнгө салуу (мисалы, конвейердин ылдамдыгын жогорулатуу, ысык пресстин температурасын жөнгө салуу), жылмакай процессти жана стабилдүү кол өнөрчүлүктү камсыз кылуу үчүн буйруктарды жөнөтөт.

   негизги технологиялар: Өндүрүштү акылдуу башкарууга жана көйгөйдү тез аныктоого мүмкүндүк берүүчү бардык өндүрүш процессине мониторинг жүргүзөт, маалыматтарды чогултат жана параметрлерди орнотот.

Бул өндүрүш линиясынын иштөө принциби так, өз ара байланышкан процесс. Журналдан даяр буюмга чейин ар бир фанера барагы бул негизги машиналар тарабынан так иштетилет. Алардын жогорку эффективдүү синергетикасы 'Күнүнө 200 куб метр' көрсөткүчүнө жетишүүнүн негизги кепилдиги болуп саналат.

Өндүрүш линиясынын негизги артыкчылыктары

  Масштабдын олуттуу экономикалары: Күнүмдүк өндүрүштүн көлөмү теңдешсиз масштабдуу артыкчылыктарды алып келет, бул өндүрүш бирдигинин чыгымдарын кескин кыскартат.

  Автоматташтыруунун жогорку деңгээли: Аз эмгек сыйымдуулугуна, квалификациялуу жумушчу күчкө болгон көз карандылыктын төмөндөшүнө жана туруктуу өндүрүштүн натыйжалуулугуна алып келүүчү, журналды азыктандыруудан продуктуларды тизүүгө чейин минималдуу кол кийлигишүүсү.

  Туруктуу жана ырааттуу продукт сапаты: Автоматташтырылган жабдуулар адамдын операциялык вариацияларын жокко чыгарат, ал эми акылдуу башкаруу процесстин параметрлеринин так аткарылышын камсыздайт, бул жогорку бирдей продукт сапатына алып келет.

  Күчтүү рыноктук камсыздоо мүмкүнчүлүгү: кепилденген туруктуу камсыздоо менен чоң заказдарды аткарууга мүмкүндүк берет, кардарлардын ишенимин жана жеткирүү чынжырынын рычагын жогорулатат.

  Заманбап Фабрика сүрөтү: корпоративдик бренддин имиджин көтөрүү менен фанера өндүрүшүнүн алдыңкы деңгээлин чагылдырат.

Күнүнө 200 куб метр фанера өндүрүү линиясы заманбап жыгач иштетүүнүн 'оор индустриясын' камтыйт. Бул жогорку рыногуна кирүүгө жана өнөр лидерлик орнотууга багытталган инвесторлор үчүн күчтүү курал болуп саналат. Бул жөн гана жабдуулардын жыйындысы эмес, бирок жогорку өндүрүш жана рентабелдүүлүк үчүн кепилденген кылдат эсептелген өндүрүш системасы.

Фанердик чечимиңизди азыр сураңыз! Заводдун 3D макети, жеринде ишке киргизүү жана глобалдык запастык бөлүктөр - Бүгүнкү күндө премиум такта рыногунда үстөмдүк кылыңыз!  

Биздин байланыштар:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Электрондук почта: osbmdfmachinery@gmail.com