Ontworpen voor grootschalige industriële productie

De '200 kubieke meter per dag multiplexproductielijn' is een zeer efficiënte, sterk geautomatiseerde complete oplossing ontworpen voor grootschalige industriële productie. Het is niet één enkele machine, maar een compleet fabriekssysteem dat boomstammen omzet in hoogwaardig multiplex. Dit capaciteitsniveau (equivalent aan een jaarlijkse productie van ongeveer 60.000-70.000 m³) is specifiek ontworpen om te voldoen aan de groeiende mondiale vraag naar grote volumes multiplex, met als doel investeerders te helpen een kernconcurrentievermogen op te bouwen, schaalvoordelen te bereiken en het rendement op investeringen te maximaliseren.

Ontwerpfilosofie en kerndoelstellingen

De lijn is ontworpen rond drie kerndoelstellingen:

1. Maximale efficiëntie: Door procesoptimalisatie, snelle apparatuur en een hoge mate van automatisering wordt de ontworpen dagelijkse capaciteit van 200 m³ bereikt en stabiel gehandhaafd.

2. Consistente kwaliteit: gebruik maken van uiterst nauwkeurige, stabiele apparatuur en intelligente controlesystemen om de kwaliteitscontrole in elke fase, van grondstof tot eindproduct, te garanderen, wat resulteert in een uitzonderlijk hoog productkwalificatiepercentage.

3. Optimale kosten: Het aanzienlijk verlagen van de totale productiekosten door het energieverbruik per eenheid te verlagen, de afhankelijkheid van arbeid te minimaliseren en het materiaalgebruik te verbeteren, waardoor het concurrentievermogen op de markt wordt vergroot.

Werkingsprincipe en sleuteltechnologieën

De essentie van deze productielijn is een continu besturingssysteem dat boomstammen omzet in standaard multiplex. Het werkingsprincipe kan als volgt worden samengevat: Via een reeks speciale machines voltooit het achtereenvolgens de processen van het ontschorsen van boomstammen, het pellen ervan tot fineer, het drogen, lijmen, in lagen aanbrengen, heetpersen en de uiteindelijke verwerking. Elke machine is een onmisbaar onderdeel van deze assemblagelijn.

1. Grote fineerdraaibank - Het 'startpunt' van de productielijn

  Kernfunctie: Het continu schillen van een cilindrisch houtblok, zoals een 'puntenslijper', tot een hele plaat gelijkmatig dun hout (fineer).

  Gedetailleerd werkingsprincipe:

   1. Klemmen en roteren: het ontschorste houtblok wordt in de machine gevoerd. Spindels aan beide uiteinden klemmen hem stevig vast, en een krachtige motor zorgt ervoor dat hij met hoge snelheid draait.

   2. Mesinvoer en snijden: Tegelijkertijd wordt een extreem scherp schilmes, net zo lang als het houtblok, in een nauwkeurig vooraf bepaalde hoek tegen het houtblok geplaatst.

   3. Constante invoer: Terwijl het houtblok draait, beweegt de messenslede gestaag en continu langs de as van het houtblok naar voren. Deze voedingssnelheid bepaalt de fineerdikte (een voeding van 1,5 mm per omwenteling levert bijvoorbeeld een fineerdikte van 1,5 mm op).

   4. Continue uitvoer: Het mes snijdt voortdurend lagen van het oppervlak van de boomstam, waardoor een doorlopend fineerlint ontstaat, dat vervolgens naar de tondeuse wordt getransporteerd.

     Belangrijkste technologieën: Beschikt over een stijve structuur en een krachtig aandrijfsysteem voor schillen op hoge snelheid. De afpelsnelheid van fineer kan tientallen meters per minuut bereiken, terwijl een uniforme fineerdikte wordt gegarandeerd, waardoor de basis wordt gelegd voor een hoge output.

2. Meerlaagse/gaasband- of roldroger - Het 'dehydratatiestation' van het fineer

  Kernfunctie: Om het natte fineer (met een hoog vochtgehalte van ~60% of meer na het pellen) snel en gelijkmatig te drogen tot een vochtgehalte dat geschikt is voor lijmen (8%-12%).

  Gedetailleerd werkingsprincipe (met als voorbeeld een meerlaagse gaasbanddroger):

   1. Laden en transporteren: Nat fineer wordt op transportbanden in de droger gevoerd en beweegt langzaam vooruit op heen en weer gaande meerlaagse gaasbanden.

   2. Heteluchtcirculatie: In de droogkamer genereert een warmtebron (geleverd door een thermische olieverwarmer of stoomketel) een hoge snelheid, uniforme hete luchtstroom via grote ventilatoren.

   3. Warmte- en massaoverdracht: Hete lucht stroomt zowel van boven als van onder door de fineerlagen. Het draagt ​​via convectie warmte over aan het fineer, waardoor vocht in het fineer verdampt en door de lucht wordt afgevoerd.

   4. Temperatuur- en luchtstroomregeling: De droger is verdeeld in meerdere temperatuurzones (bijv. verwarmingszone, droogzone met constante snelheid, koelzone). Door de temperatuur en de luchtstroom in elke zone nauwkeurig te regelen, wordt de droogefficiëntie verzekerd en wordt tegelijkertijd voorkomen dat het fineer barst of kromtrekt als gevolg van een te snelle droging.

  sleuteltechnologieën: Een cruciaal knelpunt voor de capaciteit. De droger moet een enorm warmtewisselingsoppervlak hebben en een efficiënt heteluchtcirculatiesysteem om het vochtgehalte van nat fineer in zeer korte tijd (enkele minuten) te verlagen van meer dan 60% naar 8%-12%. De warmtebron is doorgaans een hoogrendement thermische olieverwarmer of een gas-heteluchtoven.

3. Volautomatische lay-uplijn - Het 'Assemblagecentrum' van de productielijn

  Kernfunctie: Om het gedroogde fineer (vlak-, kern- en rugfineer) automatisch en nauwkeurig met lijm samen te voegen tot een mat, klaar om te worden geperst.

  Gedetailleerd werkingsprincipe:

   3.1 Fineerdistributie: Gedroogd en gesorteerd fineer wordt via meerdere transportlijnen naar opslagbakken of ophaalpunten voor robotarmen voor vlak-, kern- en rugfineer verzonden.

  3.2 Automatisch lijmen: Kernfineer gaat door een lijmstrooier. De spreider maakt gebruik van één of meerdere paren tegen elkaar in draaiende rollen om lijm vanuit een lijmbad gelijkmatig op beide zijden van de kernfineer aan te brengen.

    Belangrijkste technologieën: De breedte van de lijmrol komt overeen met de productielijn (bijvoorbeeld 1,3 m, 1,5 m of breder), met een hoge applicatiesnelheid en nauwkeurige controle van de lijmhoeveelheid.

3. 3 Robotic Layup: Het gelijmde kernfineer en het niet-gelijmde front-/achterfineer worden opgepakt en gestapeld door programmagestuurde robotarmen of automatische spreidapparatuur volgens een vooraf ingestelde laagstructuur en korrelrichting (aangrenzende lagen loodrecht).

   sleuteltechnologieën: sleutel tot het bereiken van een hoge output. Maakt gebruik van meerdere robotarmen of geautomatiseerde verspreidingsapparatuur voor het automatisch verzamelen, leggen, voorpersen en sluiten van panelen. Een PLC bestuurt het hele proces, waarbij snelheid en ritme nauw worden gesynchroniseerd met de hete perscyclus om een ​​continue stroom matten naar de pers te garanderen.

  3.4 Voorpersen: De geassembleerde mat gaat door een voorpers, die een lagere druk uitoefent om de lagen aanvankelijk te verbinden, waardoor het transport wordt vergemakkelijkt en wordt voorkomen dat de mat instort voordat deze de hete pers binnengaat.

4. Multi-opening hete pers - Het 'hart' van de productielijn

  Kernfunctie: Het uitoefenen van hoge temperaturen en hoge druk op de mat, waardoor de lijm tussen de lagen snel uithardt en een sterke multiplexplaat ontstaat.

  Gedetailleerd werkingsprincipe:

   1. Laden en sluiten: De mat wordt in de ruimtes tussen de platen van de pers geladen. Vervolgens drijven krachtige hydraulische cilinders alle platen gelijktijdig aan, waarbij een zeer hoge specifieke druk (bijvoorbeeld 2,5-5,0 MPa) op de mat wordt uitgeoefend.

   2. Verwarming en uitharding: De hete platen hebben interne kanalen waar thermische olie (of stoom) op hoge temperatuur circuleert, waarbij de warmte continu en gelijkmatig wordt overgedragen op de mat. Onder de gecombineerde werking van 'hitte' en 'druk' ondergaat de lijm een ​​chemische reactie (uitharding), waardoor de meerdere fineerlagen stevig met elkaar worden verbonden.

   3. Druk vasthouden en decompressie: Nadat de druk gedurende de ingestelde tijd en temperatuur is gehandhaafd, gaat de pers open en wordt het geperste paneel met ruwe randen gelost. De perscyclustijd (van dichtbij tot open) is de meest kritische factor die de capaciteit van de gehele productielijn bepaalt.

  Belangrijkste technologieën: Vereist doorgaans een hete pers met 20, 30 of meer openingen.

De pers moet beschikken over:

Snel openen/sluiten en onder druk zetten: Een krachtig hydraulisch systeem voor korte openings-/sluitingstijden om elke perscyclus te verminderen.

Efficiënt verwarmingssysteem: Een thermisch oliecirculatiesysteem zorgt voor een gelijkmatige en snelle verwarming van de persplaten.

Hoge totale druk: Bereikt duizenden tonnen om de kwaliteit van de hechting te garanderen.

De snelheid (cyclustijd) van de pers bepaalt direct de maximale capaciteit van de gehele lijn.

5. Schuurmachine kalibreren - De 'Finishing Master' van het product

 Kernfunctie: Het oppervlak van de geperste panelen schuren om een ​​nauwkeurige, consistente dikte en een glad, vlak oppervlak te bereiken.

  Gedetailleerd werkingsprincipe:

   1. Aanvoer: De panelen worden door invoerrollen gelijkmatig in de schuurmachine gevoerd.

   2. Grof en fijn schuren: De panelen passeren eerst onder de grove schuurkoppen om grote diktevariaties en oneffenheden te verwijderen; vervolgens gaan ze onder fijne schuurkoppen (of banden) door voor afwerking om de gewenste gladheid van het oppervlak te bereiken.

   3. Kalibratieprincipe: De hoogte tussen het schuurbed en de schuurkoppen is vast of minimaal verstelbaar. Wanneer een paneel met ongelijke dikte erdoorheen gaat, worden de uitstekende delen afgeslepen, waardoor uiteindelijk het hele paneel gelijkmatig dik wordt, waardoor het 'kalibrerende' effect wordt bereikt.

   Belangrijkste technologieën: Ontworpen met meerdere schuurkoppen (bijvoorbeeld 6 of meer) om de vereiste diktetolerantie en gladheid van het oppervlak bij hoge doorvoersnelheden te garanderen.

6. Intelligent besturingssysteem (PLC) - Het 'brein' van de productielijn

  Kernfunctie: Het coördineren en sturen van de ordelijke en efficiënte werking van alle apparatuur.

  Gedetailleerd werkingsprincipe:

      Signaalacquisitie: Sensorinstallaties over de gehele lijn (temperatuur-, druk-, snelheids-, positiesensoren) verzamelen continu realtime operationele gegevens van de apparatuur.

      Programmaverwerking: De PLC-controller ontvangt deze gegevens en vergelijkt deze met vooraf ingestelde procesparameters die intern zijn opgeslagen.

      Commando's uitvoeren: Op basis van de vergelijking stuurt de PLC commando's naar actuatoren (bijv. motoren, kleppen, robotarmen) om de werking van de apparatuur automatisch aan te passen (bijv. het verhogen van de snelheid van de transportband, het aanpassen van de temperatuur van de hete pers), waardoor een soepel proces en stabiel vakmanschap wordt gegarandeerd, waardoor de doelen van hoge output en kwaliteit worden bereikt.

   Sleuteltechnologieën: bewaakt, verzamelt gegevens en stelt parameters in voor het gehele productieproces, waardoor intelligent productiebeheer en snelle probleemidentificatie mogelijk worden.

Het werkingsprincipe van deze productielijn is een nauwkeurig, onderling verbonden proces. Van stam tot eindproduct, elke multiplexplaat ondergaat een nauwkeurige verwerking door deze kernmachines. Hun uiterst efficiënte synergie is de fundamentele garantie voor het behalen van de doelstelling van '200 kubieke meter per dag'.

Belangrijkste voordelen van de productielijn

  Aanzienlijke schaalvoordelen: De enorme dagelijkse productie brengt ongeëvenaarde schaalvoordelen met zich mee, waardoor de productiekosten per eenheid drastisch worden verlaagd.

  Hoog automatiseringsniveau: Minimale handmatige tussenkomst van het invoeren van hout tot het stapelen van producten, wat resulteert in een lage arbeidsintensiteit, minder afhankelijkheid van geschoolde arbeidskrachten en een stabiele productie-efficiëntie.

  Stabiele en consistente productkwaliteit: Geautomatiseerde apparatuur elimineert menselijke operationele variaties, en intelligente controles zorgen voor een nauwkeurige uitvoering van procesparameters, wat leidt tot een zeer uniforme productkwaliteit.

  Sterk aanbodvermogen op de markt: Maakt de uitvoering van grote bestellingen mogelijk met een gegarandeerd stabiel aanbod, waardoor het vertrouwen van de klant en de hefboomwerking van de toeleveringsketen worden vergroot.

  Modern fabrieksimago: vertegenwoordigt het geavanceerde niveau van de productie van multiplex, waardoor het merkimago van het bedrijf wordt versterkt.

De productielijn voor multiplex van 200 kubieke meter per dag belichaamt de 'zware industrie' van de moderne houtverwerking. Het is een krachtig instrument voor beleggers die de high-end markt willen betreden en leiderschap in de sector willen vestigen. Het is niet zomaar een verzameling apparatuur, maar een zorgvuldig berekend productiesysteem dat een hoge output en winstgevendheid garandeert.

Vraag nu uw multiplexoplossing aan! 3D-installatie-indeling, inbedrijfstelling ter plaatse en wereldwijde reserveonderdelen – Domineer vandaag nog de markt van premiumkarton!  

Onze contacten:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com