Розроблено для великомасштабного промислового виробництва

«Лінія виробництва фанери 200 кубічних метрів на день» — це високоефективне, високоавтоматизоване комплексне рішення, розроблене для великомасштабного промислового виробництва. Це не одна машина, а повна заводська система, яка перетворює колоди на високоякісну фанеру. Цей рівень потужності (еквівалентний річній продуктивності приблизно 60 000-70 000 м⊃3;) спеціально спроектований для задоволення зростаючого глобального попиту на постачання фанери у великих обсягах, щоб допомогти інвесторам створити основну конкурентоспроможність, досягти економії за рахунок масштабу та максимізувати віддачу від інвестицій.

Філософія дизайну та основні цілі

Лінія розроблена навколо трьох основних цілей:

1. Максимальна ефективність: завдяки оптимізації процесу, високошвидкісному обладнанню та високому ступеню автоматизації досягти та стабільно підтримувати проектну добову продуктивність 200 м⊃3;.

2. Постійна якість: використання високоточного, стабільного обладнання та інтелектуальних систем контролю для забезпечення контролю якості на кожному етапі від сировини до готового продукту, що забезпечує винятково високий рівень кваліфікації продукції.

3. Оптимальна вартість: суттєве зниження загальних виробничих витрат за рахунок зниження споживання енергії на одиницю, мінімізації залежності від робочої сили та покращення використання матеріалів, тим самим підвищуючи конкурентоспроможність на ринку.

Принцип роботи та основні технології

Суть цієї виробничої лінії полягає в системі безперервної роботи, яка перетворює колоди на стандартну фанеру. Його принцип роботи можна коротко описати так: за допомогою серії спеціальних машин він послідовно завершує процеси окорки колод, лущення їх на шпон, сушіння, склеювання, шарування, гаряче пресування та остаточну обробку. Кожна машина є невід'ємною частиною цієї конвеєрної лінії.

1. Великий токарний верстат для облицювання шпону - 'Відправна точка' виробничої лінії

  Основна функція: безперервно очищувати циліндричну колоду, як «точилка для олівців», на цілий лист однорідної тонкої деревини (шпон).

  Детальний принцип роботи:

   1. Затискання та обертання: очищена колода подається в машину. Шпинделі на обох кінцях міцно затискають його, а потужний двигун змушує його обертатися на високій швидкості.

   2. Подача ножа та різання: Одночасно надзвичайно гострий ніж для лущення довжиною як колода встановлюється під точно визначеним кутом до колоди.

   3. Постійна подача: коли колода обертається, каретка ножа постійно й безперервно рухається вперед уздовж осі колоди. Ця швидкість подачі визначає товщину шпону (наприклад, подача 1,5 мм на оберт дає шпон товщиною 1,5 мм).

   4. Безперервний вихід: лезо безперервно зрізає шари з поверхні колоди, утворюючи безперервну стрічку шпону, яка потім транспортується до машинки для стрижки.

     Ключові технології: Має жорстку конструкцію та потужну систему приводу для високошвидкісного пілінгу. Швидкість лущення шпону може досягати десятків метрів за хвилину, забезпечуючи однакову товщину шпону, закладаючи основу для високої продуктивності.

2. Багатошарова/сітчаста стрічкова або роликова сушильна машина – 'станція зневоднення' для шпону

  Основна функція: Швидке та рівномірне сушіння вологого шпону (з високим вмістом вологи ~60% або більше після відшаровування) до вмісту вологи, придатного для склеювання (8%-12%).

  Детальний принцип роботи (на прикладі багатошарової сітчастої стрічкової сушарки):

   1. Завантаження та транспортування: вологий шпон подається в сушарку на конвеєрних стрічках і повільно рухається вперед на зворотно-поступальних багатошарових сітчастих стрічках.

   2. Циркуляція гарячого повітря: всередині сушильної камери джерело тепла (забезпечене масляним нагрівачем або паровим котлом) створює високошвидкісний рівномірний потік гарячого повітря через великі вентилятори.

   3. Тепло- та масообмін: гаряче повітря проходить через шари шпону як зверху, так і знизу. Він передає тепло до шпону за допомогою конвекції, змушуючи вологу з шпону випаровуватися та переноситися повітрям.

   4. Контроль температури та повітряного потоку: Сушарка розділена на декілька температурних зон (наприклад, зона нагріву, зона сушіння з постійною швидкістю, зона охолодження). Завдяки точному контролю температури та повітряного потоку в кожній зоні забезпечується ефективність сушіння, одночасно запобігаючи розтріскування або викривлення шпону через надто швидке висихання.

  ключові технології: критичне вузьке місце для потужності. Сушарка повинна мати велику площу теплообміну та ефективну систему циркуляції гарячого повітря, щоб знизити вміст вологи у вологому шпоні з понад 60% до 8%-12% за дуже короткий час (кілька хвилин). Джерелом тепла зазвичай є високоефективний термальний масляний обігрівач або газова піч з гарячим повітрям.

3. Повністю автоматична лінія розкладки - 'Центр складання' виробничої лінії

  Основна функція: автоматичне та точне складання висушених вінірів (лицьового, основного та заднього шпону) за допомогою клею в мат, готовий до пресування.

  Детальний принцип роботи:

   3.1 Розповсюдження шпону: висушені та сортовані вініри надсилаються кількома конвеєрними лініями до складських бункерів або пунктів прийому для роботизованих рук для лицьового, основного та заднього шпону.

  3.2 Автоматичне склеювання: ядра шпону проходять через розкидувач клею. Розкидувач використовує одну або кілька пар валиків, що обертаються протилежно, для рівномірного нанесення клею з клейової ванни на обидві сторони основного шпону.

    ключові технології: Ширина клейового валика відповідає виробничій лінії (наприклад, 1,3 м, 1,5 м або ширше), із високою швидкістю нанесення та точним контролем кількості клею.

3. 3 Роботизоване укладання: склеєний основний шпон і незаклеєний лицьовий/зворотний шпони збираються та складаються за допомогою програмно-керованих роботизованих рук або автоматичного обладнання для розподілу відповідно до заданої структури шару та напрямку волокон (сусідні шари перпендикулярні).

   ключові технології: ключ до досягнення високого результату. Використовує кілька роботизованих рук або автоматизоване обладнання для розкидання для автоматичного збору шпону, укладання, попереднього пресування та закриття панелей. ПЛК контролює весь процес, при цьому швидкість і ритм тісно синхронізуються з циклом гарячого пресування, щоб забезпечити безперервний потік матів у прес.

  3.4 Попереднє пресування: Зібраний мат проходить через прес-прес, який застосовує нижчий тиск для початкового скріплення шарів, полегшуючи транспортування та запобігаючи згортанню килима перед тим, як потрапити на гарячий прес.

4. Багаторазовий гарячий прес - 'Серце' виробничої лінії

  Основна функція: застосування високої температури та високого тиску до килимка, що призводить до швидкого затвердіння клею між шарами, утворюючи міцну фанерну дошку.

  Детальний принцип роботи:

   1. Завантаження та закриття: килимок завантажується в простір між плитами преса. Потім потужні гідравлічні циліндри змушують усі плити закриватися одночасно, застосовуючи дуже високий питомий тиск (наприклад, 2,5-5,0 МПа) до килимка.

   2. Нагрівання та затвердіння: гарячі плити мають внутрішні канали, де циркулює високотемпературне термічне масло (або пара), безперервно та рівномірно передаючи тепло до килимка. Під спільною дією 'тепла' і 'тиску' клей вступає в хімічну реакцію (затвердіння), міцно з'єднуючи кілька шарів шпону.

   3. Підтримка тиску та декомпресія: після підтримки тиску протягом встановленого часу та температури прес відкривається, і спресована панель із шорсткими краями вивантажується. Тривалість циклу пресування (від закритого до відкритого) є найважливішим фактором, що визначає потужність усієї виробничої лінії.

  ключові технології: Зазвичай потрібен гарячий прес із 20, 30 або більше отворами.

Преса повинна містити:

Швидке відкриття/закриття та посилення тиску: потужна гідравлічна система для короткого часу відкриття/закриття для скорочення кожного циклу натискання.

Ефективна система нагріву: система термічної циркуляції масла забезпечує рівномірний і швидкий нагрів плит преса.

Високий загальний тиск: досягає тисяч тонн для забезпечення якості з’єднання.

Швидкість (час циклу) преса безпосередньо визначає максимальну потужність всієї лінії.

5. Калібрувальна шліфувальна машина - 'Майстер фінішної обробки' продукту

 Основна функція: шліфувати поверхню пресованих панелей для досягнення точної сталої товщини та гладкої рівної поверхні.

  Детальний принцип роботи:

   1. Подача: панелі рівномірно подаються в шліфувальну машину за допомогою роликів подачі.

   2. Грубе та дрібне шліфування: панелі спочатку проходять під грубими шліфувальними головками для видалення основних коливань товщини та нерівностей; потім вони проходять під тонкими шліфувальними головками (або стрічками) для фінішної обробки для досягнення бажаної гладкості поверхні.

   3. Принцип калібрування: висота між станиною шліфувальної машини та шліфувальними головками фіксована або мінімально регулюється. Коли крізь проходить панель різної товщини, виступаючі частини шліфуються, в кінцевому підсумку товщина всієї панелі стає рівномірною, досягаючи ефекту «калібрування».

   Ключові технології: Розроблено з декількома шліфувальними головками (наприклад, 6 або більше), щоб забезпечити необхідний допуск на товщину та гладкість поверхні на високій швидкості пропускання.

6. Інтелектуальна система управління (PLC) - 'Мозок' виробничої лінії

  Основна функція: координувати та керувати впорядкованою та ефективною роботою всього обладнання.

  Детальний принцип роботи:

      Збір сигналів: встановлення датчиків по всій лінії (датчики температури, тиску, швидкості, положення) безперервно збирають робочі дані в реальному часі від обладнання.

      Обробка програми: контролер ПЛК отримує ці дані та порівнює їх із попередньо встановленими параметрами процесу, що зберігаються всередині.

      Вихідні команди: на основі порівняння ПЛК надсилає команди виконавчим механізмам (наприклад, двигунам, клапанам, роботам) для автоматичного регулювання роботи обладнання (наприклад, збільшення швидкості конвеєра, регулювання температури гарячого преса), забезпечуючи плавний процес і стабільне виробництво, таким чином досягаючи цілей високої продуктивності та якості.

   ключові технології: моніторинг, збір даних і налаштування параметрів для всього виробничого процесу, забезпечуючи інтелектуальне управління виробництвом і швидке виявлення проблем.

Принцип роботи цієї виробничої лінії - точний, взаємопов'язаний процес. Від колоди до готового виробу кожен лист фанери проходить точну обробку на цих стрижневих машинах. Їх високоефективна синергія є фундаментальною гарантією досягнення цілі «200 кубічних метрів на добу».

Основні переваги виробничої лінії

  Значна економія від масштабу: величезний щоденний обсяг виробництва забезпечує неперевершені переваги масштабу, різко знижуючи собівартість одиниці продукції.

  Високий рівень автоматизації: мінімальне ручне втручання від подачі колод до штабелювання продукту, що призводить до низької трудомісткості, меншої залежності від кваліфікованої робочої сили та стабільної ефективності виробництва.

  Стабільна та постійна якість продукції: автоматизоване обладнання усуває людські робочі варіації, а інтелектуальні засоби керування забезпечують точне виконання параметрів процесу, що забезпечує однорідну якість продукції.

  Потужний потенціал поставок на ринок: забезпечує виконання великих замовлень із гарантованими стабільними поставками, підвищуючи довіру клієнтів і впливаючи на ланцюг поставок.

  Зображення сучасної фабрики: символізує сучасний рівень виробництва фанери, підвищуючи імідж корпоративного бренду.

Лінія виробництва фанери потужністю 200 кубічних метрів на день втілює «важку промисловість» сучасної обробки деревини. Це потужний інструмент для інвесторів, які прагнуть вийти на ринок високого класу та встановити лідерство в галузі. Це не просто набір обладнання, а ретельно прорахована виробнича система, яка гарантує високу продуктивність і прибутковість.

Замовте фанерне рішення зараз! 3D-схема заводу, введення в експлуатацію на місці та глобальні запасні частини – домінуйте на ринку плит преміум-класу сьогодні!  

Наші контакти:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com