![linha de produção de fibra]( "fiber production line")
Esta linha de produção é uma solução completa especialmente projetada para a fabricação de fibra de densidade de média de umidade, com capacidade diária de produção atingindo 300 metros cúbicos. A linha de produção adota o design modular, capaz de produzir placas MDF resistentes à umidade em diferentes tamanhos e especificações de acordo com os requisitos do cliente, com a largura máxima do processamento de até 8 pés e o comprimento pode ser continuamente personalizada sem limite. Toda a linha integra equipamentos mecânicos avançados e sistemas de controle inteligente, capazes de produzir placas MDF de alta qualidade com densidade uniforme e excelente resistência à umidade.
Uma linha completa de produção de MDF é uma engenharia complexa de sistemas que envolve várias seções e dezenas de equipamentos. Aqui está a lista principal de máquinas para as seções principais:
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Seção 1: Seção de preparação de matéria -prima |
Esta seção processa madeira crua em lascas de madeira qualificadas.
1. Debarker (opcional): necessário se usar logs inteiros para remover a casca.
2. Chipper: Chips Wood (troncos, galhos, tábuas fora do corte) em chips de processo uniformes. A base da qualidade da fibra.
3. Máquina de triagem de chip: separa chips de tamanho grande, multas e chips aceitos. Os chips de tamanho grande são enviados de volta para re-chipping.
4. Sistema de armazenamento e manuseio de chip: inclui transportadores de correia, elevadores de balde, silos, etc., para armazenar e transportar chips.
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Seção 2: Seção de preparação de fibra |
O núcleo da produção onde os chips são divididos em fibras e os agentes de resina/impermeabilização são adicionados.
1. Sistema de desfibrator (refinador): o coração da linha de produção. Inclui:
Lavadora de chip: lava as lascas para remover areia, metal e outras impurezas.
Bin Pré-aquecimento: pré-calça chips usando vapor saturado.
Refiner: separa os chips amolecidos em fibras sob alta temperatura e pressão.
2. Sistema de mistura de resina:
Tanque de mistura de resina: prepara a mistura de resina.
Bombas de medição: resina e endurecedor de medidores precisamente.
LIGADOR: Aplica uniformemente o adesivo (geralmente o MDI para resistência de umidade superior ou resina UF modificada) e cera (agente de impermeabilização) às fibras quando elas saem do refinador. Esta é a etapa crítica para alcançar a resistência à umidade.
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Seção 3: Seção de formação e pré-pressão |
Forma as fibras resinadas em um tapete e fornece compactação inicial.
1. Secador de fibra: normalmente um secador de tubo flash pneumático, usa ar quente para secar rapidamente as fibras secas ao teor de umidade apropriado.
2. Sistema de triagem e armazenamento de fibra: as fibras secas são rastreadas e temporariamente armazenadas para estabilizar o fluxo de fibras.
3. Estação de formação (Mat anterior): espalha fibras uniformemente em um tapete contínuo e de profundidade consistente. Pode ser mecânico ou pneumático.
4. Pré-pressione: Uma prensa fria que comprime o tapete fofo para dar a força inicial para manusear e reduzir a explosão quando a prensa fecha.
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Seção 4: Seção de prensagem a quente e acabamento primário |
Pressiona o tapete em uma placa sólida e executa o acabamento inicial.
1. Pressione contínua: o equipamento de núcleo padrão para uma linha moderna de alta capacidade. O tapete passa continuamente pela prensa sob alta pressão e pressão, curando a resina e ligando as fibras em uma placa sólida. Seu comprimento e velocidade determinam diretamente a saída. Uma saída diária de 300m³ Normalmente, requer uma prensa plana contínua de 440 mm de largura e 30 mm de largura.
2. Sistema de resfriamento: esfria as placas quentes que saem da prensa uniformemente para evitar deformação e liberação de tensão interna. Freqüentemente, um resfriador de estrela ou resfriador de rolos.
3. SAW da placa (serra de aparador): apara a placa contínua nos tamanhos de painel principal necessário (comprimento e largura).
4. Stacker: Aparece automaticamente os painéis em pilhas.
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Seção 5: Seção Lixando e de Corte em tamanho |
Processamento final de precisão das placas não vendidas ( 'placas verdes ').
1. Sistema de armazenamento intermediário: permite que as placas condicionem, estabilizando tensões internas e teor de umidade.
2. Calibrando a lixadeira (lixadeira de peixe larga): um dispositivo de qualidade-chave. Areia da camada de superfície pré-curada, garantindo consistência precisa da espessura e uma superfície lisa, fornecendo uma excelente base para o acabamento subsequente. Uma máquina de lixamento de banda larga larga de alta precisão com pelo menos 6 ou 8 cabeças de lixamento é necessária para atender às demandas por tratamento de superfície de alta qualidade.
3. SAW PAINEL (serra de corte para tamanho): SAWs os painéis de grande formato nas dimensões personalizadas finais de acordo com os pedidos dos clientes.
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Sistemas auxiliares e utilitários |
Esses sistemas suportam toda a linha de produção.
1. Aquecedor de óleo térmico ou planta de energia: fornece o calor necessário para a produção (secagem, prensagem), geralmente alimentada por resíduos de madeira (casca, pó da lixadeira), tornando-o com eficiência energética e ecologicamente correto.
2. Sistema de extração de poeira: separadores de ciclone e coletores de poeira de baghouse em toda a linha, coleta poeira, garantindo conformidade ambiental e uma planta limpa.
3. Sistema de controle elétrico e de automação: o 'cérebro ' da linha de produção. Utiliza sistemas PLC e DCS para controle centralizado, configuração de parâmetros de processo e diagnóstico de falhas, garantindo uma produção estável, eficiente e automatizada.
Resumo: um moderno diário de 300m³ A linha MDF resistente à umidade é um projeto intensivo em capital e tecnologia. A seleção de equipamentos requer consideração abrangente com base em matérias -primas, posicionamento do produto, orçamento e deve ser projetado e integrado por uma equipe de engenheiros profissionais.
1. Produção de alta eficiência: a capacidade de produção diária atinge 300 metros cúbicos, produção ininterrupta contínua de 24 horas
2. Produção personalizada: pode produzir placas em diferentes tamanhos e especificações de acordo com os requisitos do cliente
3. Excelente resistência à umidade: usando adesivo e tecnologia resistentes à umidade especiais, a resistência à umidade do conselho atende aos padrões internacionais
4. Economia de energia e proteção ambiental: usando a tecnologia do centro de energia térmica, a emissão de escape atende aos padrões ambientais
5. Alto grau de automação: toda a linha adota controle de computador, reduzindo a operação manual
6. Qualidade estável do produto: Sistema de detecção on -line avançado garante a consistência da qualidade do produto
Vantagens da linha de produção
Personalização de tamanho flexível: atende ao máximo os requisitos individualizados dos clientes
Resistência a umidade estável: taxa de inchaço de espessura de absorção de água da placa ≤8% em 24 horas
Alta eficiência de produção: o alto grau de automação melhora significativamente a produtividade do trabalho
Baixo custos operacionais: baixo consumo de energia, menos custos de manutenção, alto retorno do investimento
Conformidade ambiental: Usando adesivo ambiental, emissão de formaldeído atende ao padrão E0
As placas MDF resistentes à umidade produzidas por esta linha podem ser amplamente utilizadas em:
Fabricação de móveis: móveis de cozinha, armários de banheiro, móveis de escritório
Decoração de interiores: partições de banheiro, vaidades do banheiro, armários de vestiários
Espaços comerciais: hotéis, pousadas, shopping centers e outras decoração de ambiente úmido
Aplicações especiais: interiores de navios, interiores de veículos e outras ocasiões que requerem resistência à umidade
Explicação do tamanho personalizado
'Tamanho personalizado ' significa que esta linha de produção não se limita à produção de apenas alguns tamanhos de painel padrão fixo. Em vez disso, ele pode produzir com flexibilidade painéis de diferentes comprimentos, larguras e espessuras com base nos requisitos de pedidos do cliente, atingindo 'produção sob demanda. ' Isso aumenta significativamente a adaptabilidade e competitividade do mercado do produto.
1. Como o tamanho personalizado é alcançado?
Isso se baseia principalmente no sistema de corte altamente flexível na última seção da linha e no sistema de controle inteligente:
Pressione contínua: o núcleo da linha usa uma prensa plana contínua, que produz um tapete contínuo e potencialmente interminável. Esta é a base para alcançar qualquer personalização de comprimento.
O sistema de serra cruzado e RIP on-line: depois que o tapete sair da prensa e é resfriado, ele passa primeiro por uma serra transversal voadora 'para cortar o tapete em comprimentos específicos (por exemplo, 2440 mm, 3660mm, 5500 mm), conforme necessário. Em seguida, passa por uma 'serra de raspagem ' (serra de várias lâminas) para cortar os painéis de grande formato na largura necessária exata (por exemplo, 1220mm, 1830mm, 2000mm).
Centro de corte a jusante (opcional): Para tamanhos mais complexos ou pedidos de lotes pequenos, uma serra de painel 'Saw ' (como uma serra recíproca CNC ou serra de painel de precisão) pode ser equipada. Isso permite o corte de precisão secundária dos painéis grandes da linha principal, permitindo facilmente a personalização, como tamanhos não padrão, painéis pequenos ou painéis de forma (exigindo um processamento adicional).
2 Vantagens principais:
Atende às diversas demandas do mercado: pode produzir tamanhos especiais exigidos por vários setores, como móveis, portas/janelas, molduras decorativas, instrumentos musicais e bandejas de eletrônicos, eliminando a necessidade de corte secundário e redução de resíduos.
Reduz o desperdício e reduz os custos: a produção do tamanho exato que o cliente precisa evita que os resíduos gerados ao reduzir painéis grandes padrão, melhorando a utilização de matérias -primas.
Aumenta o valor agregado do produto: a capacidade de fornecer personalização é um ponto de venda essencial que pode atrair mais clientes e pedidos de ponta de campos especializados.
Explicação da resistência à umidade
'Resistência à umidade ' significa que os painéis de MDF produzidos por essa linha podem resistir à erosão da umidade do ar úmido, mantendo sua estabilidade estrutural e propriedades mecânicas em ambientes de alta umidade, sem inchaço significativo, deformação ou rachaduras.
1. Como a excelente resistência à umidade é alcançada?
A resistência à umidade não é determinada por uma única máquina, mas pelo efeito sinérgico do sistema 'resina, ' 'Processo de produção, ' e 'Additives ':
O coração: sistema de resina
Resina MDI (isocianato): Esta é a escolha preferida para produzir MDF resistente a umidade/água de alta desempenho. A resina MDI é inerentemente insolúvel em água e forma uma estrutura de polímero extremamente estável após a cura, dando à placa excelente resistência e força de umidade. Os painéis que usam MDI geralmente atingem p3 (EN 312) ou RM (resistente à umidade) e graus mais altos.
Resina modificada de uréia-formaldeído (UF) : modificado com componentes como melamina para melhorar a resistência à água. Pode produzir painéis de grau de RM (resistente à umidade) e é uma escolha comum para o MR MDF a um custo relativamente menor que o MDI.
Processo -chave: Mistura e secagem de precisão
Sistema de mistura de alta precisão: garante que cada fibra seja uniformemente revestida com resina, o que é fundamental para resistência consistente à umidade em todo o painel.
Processo de secagem estável: controla com precisão o teor de umidade das fibras, fornecendo condições ideais para a prensagem a quente subsequente e evitando defeitos do produto causados pelo controle inadequado de umidade.
Adicional importante: cera
A emulsão de cera fundida é adicionada às fibras durante a produção. A cera forma um filme repelente à água nas superfícies das fibras, dificultando efetivamente a penetração rápida da água. É uma medida auxiliar necessária para aumentar a resistência à umidade.
O equipamento de máquinas SHANDONG MINGHUNG OSB & MDF é uma fábrica profissional da China que especiliza na fabricação e oferece a máquina de painéis à base de madeira, incluindo máquina de fabricação de OSB, máquina de fabricação de MDF e máquina de fabricação de placa /PB.
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The machines we can offer includes: Wood chipper, Ring flaker, Strander, Wet silo, Drum dryer, Dry silo, Glue dosing and applying system /Glue blender, Mat forming, Continuous Multi-rolls pre-press, Multi opening hot press and Continuous press, Auto edge cutting machine line, Sanding machine line, kinds of related belt conveyor and so on.
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