![ligne de production de fibres]( "fiber production line")
Cette ligne de production est une solution complète spécialement conçue pour fabriquer un panneau de fibres de densité de densité moyenne résistante à l'humidité, avec une capacité de production quotidienne atteignant 300 mètres cubes. La ligne de production adopte la conception modulaire, capable de produire des cartes MDF résistantes à l'humidité dans différentes tailles et spécifications en fonction des exigences du client, avec une largeur de traitement maximale jusqu'à 8 pieds et la longueur peut être personnalisée en continu sans limite. La ligne entière intègre des équipements mécaniques avancés et des systèmes de contrôle intelligents, capables de produire des planches MDF de haute qualité avec une densité uniforme et une excellente résistance à l'humidité.
Une ligne de production MDF complète est une ingénierie de systèmes complexes impliquant plusieurs sections et des dizaines d'équipements. Voici la liste principale des machines pour les sections de base:
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Section 1: Section de préparation des matières premières |
Cette section traite du bois brut dans des copeaux de bois qualifiés.
1. débarker (facultatif): nécessaire si vous utilisez des journaux entiers pour supprimer l'écorce.
2. Chipper: Chips Wood (bûches, succursales, planche hors tonneaux) en puces de processus uniformes. Le fondement de la qualité des fibres.
3. Machine de dépistage des puces: sépare les puces surdimensionnées, les amendes et les puces acceptées. Des puces surdimensionnées sont renvoyées pour la rediffusion.
4. Système de stockage et de manutention des puces: comprend des convoyeurs à courroie, des ascenseurs de seau, des silos, etc., pour le stockage et le transport de copeaux.
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Section 2: Section de préparation des fibres |
Le cœur de la production où les copeaux sont décomposés en fibres et en résine / agents d'étanchéité sont ajoutés.
1. Système de défibrateur (raffineur): le cœur de la ligne de production. Comprend:
Rondelle de puce: lave les copeaux pour éliminer le sable, le métal et d'autres impuretés.
Bac de préchauffage: Pré-softens en utilisant de la vapeur saturée.
Affineur: sépare les copeaux ramollis en fibres à haute température et pression.
2. Système de mélange de résine:
Réservoir de mélange de résine: prépare le mélange de résine.
Pompes de mesure: résine de compteur et durcisseur précisément.
Blender: applique uniformément l'adhésif (souvent MDI pour une résistance à l'humidité supérieure ou une résine UF modifiée) et de la cire (agent d'étanchéité) aux fibres lorsqu'ils sortent du raffineur. Il s'agit de l'étape critique pour atteindre la résistance à l'humidité.
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Section 3: Section de formation et de pré-pression |
Forme les fibres résiinées dans un tapis et fournit une compression initiale.
1. Sèche-linge: généralement un séchoir à tube flash pneumatique, utilise de l'air chaud pour sécher rapidement les fibres à la teneur en humidité appropriée.
2. Système de dépistage et de stockage des fibres: les fibres séchées sont dépistées et temporairement stockées pour stabiliser le débit des fibres.
3. Station de formation (Mat ancien): répartit uniformément les fibres dans un tapis continu et cohérent. Peut être mécanique ou pneumatique.
4. PRE-PRESS: Une presse à froid qui comprime le tapis moelleux pour lui donner une résistance initiale pour la manipulation et pour réduire l'éclat à la fermeture de la presse.
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Section 4: Pressage à chaud et section de finition primaire |
Appuyez sur le tapis dans une planche solide et effectue une finition initiale.
1. Presse continue: l'équipement de base standard pour une ligne moderne à haute capacité. Le tapis passe en continu à travers la presse sous une chaleur élevée et une pression, guérissant la résine et liant les fibres dans une planche solide. Sa longueur et sa vitesse déterminent directement la sortie. Une sortie quotidienne de 300 m³ nécessite généralement une pression plate continue de 8 pieds (2440 mm) de large, plus de 30 mètres de long.
2 . Souvent un refroidisseur d'étoiles ou un refroidisseur de rouleaux.
3. Saw de la carte (scie à coupe): coupe la planche continue dans les tailles de panneau maître requis (longueur et largeur).
4. Stacker: empile automatiquement les panneaux en piles.
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Section 5: SECTION DE PANDAGE ET DE COURTER-TIME |
Traitement de précision final des cartes non prises ( 'Green Boards ').
1. Système de stockage intermédiaire: permet aux cartes de conditionner, stabilisant les contraintes internes et la teneur en humidité.
2. Calibrer la ponceuse (ponceuse à largeur large): un dispositif de qualité clé. Les sables de la couche de surface pré-carré, assurant une consistance d'épaisseur précise et une surface lisse, offrant une excellente base pour la finition ultérieure. Une machine à ponçage à large bande de haute précision avec au moins 6 ou 8 têtes de ponçage est nécessaire pour répondre aux demandes de traitement de surface de haute qualité.
3. Saw du panneau (scie de taille à la taille): scie les panneaux de grand format dans les dimensions personnalisées finales en fonction des commandes du client.
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Systèmes auxiliaires et aux services publics |
Ces systèmes soutiennent toute la ligne de production.
1. Faire un chauffage d'huile thermique ou usine d'énergie: fournit la chaleur requise pour la production (séchage, pressage), souvent alimentée par des déchets de bois (écorce, poussière de ponceuse), ce qui le rend économe en énergie et respectueux de l'environnement.
2 .
3. Système de contrôle électrique et automatisée: le 'Brain ' de la ligne de production. Utilise des systèmes PLC et DCS pour le contrôle centralisé, le réglage des paramètres de processus et le diagnostic des défauts, assurant une production stable, efficace et automatisée.
Résumé: un quotidien moderne 300m³ La gamme MDF résistante à l'humidité est un projet à forte intensité de capital et de technologie. La sélection des équipements nécessite une considération complète basée sur les matières premières, le positionnement des produits, le budget et doit être conçue et intégrée par une équipe d'ingénieurs professionnels.
Caractéristiques techniques
1. Production à haute efficacité: La capacité de production quotidienne atteint 300 mètres cubes, une production continue de 24 heures sans interruption
2. Production personnalisée: peut produire des planches de différentes tailles et spécifications en fonction des exigences du client
3.
4. Économie d'énergie et protection de l'environnement: l'utilisation de la technologie du centre d'énergie thermique, l'émission d'échappement répond aux normes environnementales
5. degré élevé d'automatisation: la ligne entière adopte le contrôle informatique, réduisant le fonctionnement manuel
6. Qualité stable du produit: le système de détection en ligne avancé assure la cohérence de la qualité du produit
Avantages de la ligne de production
Personnalisation de la taille flexible: répond au maximum des exigences individualisées des clients
Résistance à l'humidité stable: panneau d'épaisseur d'absorption de l'eau Taux de gonflement ≤8% en 24 heures
Efficacité de production élevée: un degré élevé d'automatisation améliore considérablement la productivité du travail
Faible coût d'exploitation: faible consommation d'énergie, moins de coûts d'entretien, rendement élevé sur investissement
Conformité environnementale: l'utilisation de l'adhésif environnemental, l'émission de formaldéhyde répond à la norme E0
Les tableaux MDF résistants à l'humidité produits par cette ligne peuvent être largement utilisés dans:
Fabrication de meubles: meubles de cuisine, armoires de salle de bain, meubles de bureau
Décoration intérieure: Partitions de salle de bain, vanités de salle de bain, armoires de vestiaires
Espaces commerciaux: hôtels, auberges, centres commerciaux et autres décoration de l'environnement humide
Applications spéciales: intérieurs de navires, intérieurs de véhicules et autres occasions nécessitant une résistance à l'humidité
Explication de la taille personnalisée
'Taille personnalisée ' signifie que cette ligne de production ne se limite pas à la production de quelques tailles de panneaux standard fixes. Au lieu de cela, il peut produire de manière flexible des panneaux de différentes longueurs, largeurs et épaisseurs en fonction des exigences de l'ordre client, atteignant la production 'à la demande. ' Cela améliore considérablement l'adaptabilité et la compétitivité du marché du produit.
1. Comment la taille personnalisée est-elle réalisée?
Cela repose principalement sur le système de découpe hautement flexible dans cette dernière section de la ligne et le système de contrôle intelligent:
Presse continue: Le cœur de la ligne utilise une presse plate continue, qui produit un tapis continu et potentiellement sans fin. C'est le fondement de la réalisation de toute personnalisation de la longueur.
Système de scie croisée en ligne et de la scie RIP: Une fois que le tapis a quitté la presse et est refroidi, il passe d'abord à travers une scie à coupe transversale volante 'pour couper le tapis en longueurs spécifiques (par exemple, 2440 mm, 3660 mm, 5500 mm) selon les besoins. Il passe ensuite par une 'scie à déchirure ' (scie multiplade) pour couper les panneaux de grand format dans la largeur exacte requise (par exemple, 1220 mm, 1830 mm, 2000 mm).
Centre de coupe en aval (facultatif): pour des tailles plus complexes ou de petits ordres de lots, une scie à panneau '' (comme une scie à panneau de précision de la CNC ou une scie à panneau de précision) peut être équipée. Cela permet la coupe de précision secondaire des grands panneaux de la ligne principale, permettant facilement la personnalisation telle que les tailles non standard, les petits panneaux ou les panneaux en forme (nécessitant un traitement supplémentaire).
2. Avantages de base:
Réponse diverses exigences du marché: peut produire des tailles spéciales requises par diverses industries comme les meubles, les portes / fenêtres, les moulures décoratives, les instruments de musique et les plateaux électroniques, éliminant le besoin de coupe et de réduction des déchets secondaires du client.
Réduit les déchets et diminue les coûts: la production de la taille exacte dont le client a besoin évite les déchets générés en supprimant les grands panneaux standard, en améliorant l'utilisation des matières premières.
Augmente la valeur ajoutée des produits: la possibilité de fournir une personnalisation est un argument de vente clé qui peut attirer des clients et des commandes plus haut de gamme à partir de domaines spécialisés.
Explication de la résistance à l'humidité
'Résistance à l'humidité ' signifie que les panneaux MDF produits par cette ligne peuvent résister à l'érosion de l'humidité de l'air humide, en maintenant leur stabilité structurelle et leurs propriétés mécaniques dans des environnements à haute humidité sans gonflement, déformation ou fissuration significatif.
1. Comment une excellente résistance à l'humidité est-elle réalisée?
La résistance à l'humidité n'est pas déterminée par une seule machine mais par l'effet synergique du système de production 'en résine, ' ', ' et 'additifs ':
Le coeur: système de résine
MDI (isocyanate) Résine: C'est le choix préféré pour produire un MDF résistant à l'humidité / étanche à haute performance. La résine MDI est intrinsèquement insoluble dans l'eau et forme une structure polymère extrêmement stable après durcissement, donnant à la planche une excellente résistance à l'humidité et une résistance. Les panneaux utilisant MDI atteignent généralement des grades P3 (EN 312) ou MR (résistant à l'humidité) et plus élevés.
Résine de l'urée-formaldéhyde modifiée (UF) : modifié avec des composants comme la mélamine pour améliorer la résistance à l'eau. Il peut produire des panneaux de qualité MR (résistants à l'humidité) et est un choix courant pour MR MDF à un coût relativement inférieur à MDI.
Processus clé: mélange et séchage de précision
Système de mélange de haute précision: garantit que chaque fibre est uniformément recouverte de résine, ce qui est fondamental pour une résistance à l'humidité constante dans tout le panneau.
Processus de séchage stable: contrôle précisément la teneur en humidité des fibres, fournissant des conditions optimales pour une pression à chaud ultérieure et en évitant les défauts du produit causés par un mauvais contrôle de l'humidité.
Additif important: cire
Une émulsion de cire fondu est ajoutée aux fibres pendant la production. La cire forme un film hydrofuge sur les surfaces des fibres, ce qui entrave efficacement la pénétration rapide de l'eau. Il s'agit d'une mesure auxiliaire nécessaire pour améliorer la résistance à l'humidité.
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