![линия по производству волокна]( "fiber production line")
Эта производственная линия представляет собой комплексное решение, специально разработанное для производства влагостойких древесноволокнистых плит средней плотности, с суточной производительностью до 300 кубических метров. Производственная линия имеет модульную конструкцию, способную производить влагостойкие плиты МДФ различных размеров и спецификаций в соответствии с требованиями заказчика, с максимальной шириной обработки до 8 футов, а длину можно постоянно настраивать без ограничений. Вся линия объединяет современное механическое оборудование и интеллектуальные системы управления, позволяющие производить высококачественные плиты МДФ с одинаковой плотностью и превосходной влагостойкостью.
Полная линия по производству МДФ представляет собой сложную инженерную систему, включающую несколько секций и десятки единиц оборудования. Вот основной список оборудования для основных секций:
![]() |
Раздел 1: Раздел подготовки сырья |
На этом участке сырая древесина перерабатывается в качественную древесную щепу.
1. Окорочный станок (дополнительно): необходим, если для удаления коры используются целые бревна.
2. Измельчитель: измельчает древесину (бревна, ветки, обрезки досок) в однородную технологическую щепу. Основа качества волокна.
3. Машина для сортировки стружки: отделяет негабаритную, мелкую и принятую стружки. Негабаритные щепы отправляются обратно на переобработку.
4. Система хранения и транспортировки стружки: включает ленточные конвейеры, ковшовые элеваторы, силосы и т. д. для хранения и транспортировки стружки.
![]() |
Раздел 2: Раздел подготовки волокна |
Основа производства: щепа разбивается на волокна и добавляется смола/гидроизолятор.
1. Система дефибратора (рафинер): сердце производственной линии. Включает:
Очиститель стружки: промывает стружку от песка, металла и других примесей.
Контейнер для предварительного нагрева: щепа предварительно размягчается с помощью насыщенного пара.
Рафинер: разделяет размягченную стружку на волокна под высокой температурой и давлением.
2. Система смешивания смол:
Резервуар для смешивания смол: готовит смесь смол.
Дозирующие насосы: точно дозируют смолу и отвердитель.
Блендер: равномерно наносит клей (часто MDI для превосходной влагостойкости или модифицированную УФ-смолу) и воск (гидроизоляционный агент) на волокна, когда они выходят из рафинера. Это важный шаг для достижения влагостойкости.
![]() |
Раздел 3: Секция формования и предварительного прессования |
Формирует пропитанные смолой волокна в мат и обеспечивает начальное сжатие.
1. Сушилка для волокон. Обычно это пневматическая сушилка с испарительной трубкой, в которой используется горячий воздух для быстрой сушки волокон до соответствующего содержания влаги.
2. Система сортировки и хранения волокна. Высушенные волокна сортируются и временно хранятся для стабилизации потока волокна.
3. Формирующая станция (формировочная машина): равномерно распределяет волокна в непрерывный мат одинаковой глубины. Может быть механическим или пневматическим.
4. Предварительная печать: холодный пресс, который сжимает пушистый мат, чтобы придать ему начальную прочность для работы и уменьшить выброс при закрытии пресса.
![]() |
Раздел 4: Секция горячего прессования и первичной отделки |
Прижимает мат к твердой доске и выполняет первичную отделку.
1. Пресс непрерывного действия: стандартное основное оборудование современной высокопроизводительной линии. Мат непрерывно проходит через пресс под воздействием высокой температуры и давления, отверждая смолу и скрепляя волокна в твердую плиту. Его длина и скорость напрямую определяют производительность. Ежедневная производительность составляет 300 м⊃3; обычно требуется плоский пресс непрерывного действия шириной 8 футов (2440 мм) и длиной более 30 метров.
2. Система охлаждения: равномерно охлаждает горячие плиты, выходящие из пресса, для предотвращения деформации и снятия внутренних напряжений. Часто звездчатый или роликовый охладитель.
3. Пила для досок (обрезная пила): обрезает непрерывную доску до необходимых размеров основной панели (длины и ширины).
4. Укладчик: автоматически укладывает панели в стопки.
![]() |
Раздел 5: Секция шлифовки и резки по размеру |
Окончательная прецизионная обработка нешлифованных досок («зеленых досок»).
1. Система промежуточного хранения: позволяет доскам кондиционироваться, стабилизируя внутренние напряжения и содержание влаги.
2. Калибровка шлифовальной машины (широколенточной шлифовальной машины): устройство ключевого качества. Отшлифует предварительно затвердевший поверхностный слой, обеспечивая точную постоянство толщины и гладкую поверхность, обеспечивая отличную основу для последующей отделки. Для обеспечения высококачественной обработки поверхности требуется высокоточный широколенточный шлифовальный станок с минимум 6 или 8 шлифовальными головками.
3. Раскройная пила (пила для резки по размеру): распиливает крупноформатные панели до окончательных нестандартных размеров в соответствии с заказами клиентов.
![]() |
Вспомогательные и инженерные системы |
Эти системы поддерживают всю производственную линию.
1. Термальный масляный нагреватель или энергетическая установка: обеспечивает тепло, необходимое для производства (сушки, прессования), часто вырабатываемого древесными отходами (кора, шлифовальная пыль), что делает его энергоэффективным и экологически чистым.
2. Система пылеудаления. Циклонные сепараторы и рукавные пылеуловители по всей линии собирают пыль, обеспечивая соблюдение экологических требований и чистоту предприятия.
3. Система управления электрооборудованием и автоматизацией: «мозг» производственной линии. Использует системы ПЛК и РСУ для централизованного управления, настройки параметров процесса и диагностики неисправностей, обеспечивая стабильное, эффективное и автоматизированное производство.
Краткое описание: Современный ежедневник 300м⊃3; Линия влагостойкого МДФ – это капиталоемкий и технологичный проект. Выбор оборудования требует всестороннего рассмотрения с учетом сырья, позиционирования продукта, бюджета и должен быть спроектирован и интегрирован командой профессиональных инженеров.
Технические характеристики
1. Высокоэффективное производство: ежедневная производственная мощность достигает 300 кубических метров, непрерывное круглосуточное бесперебойное производство.
2. Производство по индивидуальному заказу: мы можем производить доски различных размеров и спецификаций в соответствии с требованиями заказчика.
3. Отличная влагостойкость: благодаря использованию специального влагостойкого клея и технологии влагостойкость плит соответствует международным стандартам.
4. Энергосбережение и защита окружающей среды: благодаря использованию технологии теплоэнергетического центра выбросы выхлопных газов соответствуют экологическим стандартам.
5. Высокая степень автоматизации: вся линия использует компьютерное управление, что сокращает количество ручных операций.
6. Стабильное качество продукции: усовершенствованная онлайн-система обнаружения обеспечивает стабильное качество продукции.
Преимущества производственной линии
Гибкая настройка размера: максимально соответствует индивидуальным требованиям клиентов.
Стабильная влагостойкость: толщина водопоглощения плиты, скорость набухания ≤8% за 24 часа.
Высокая эффективность производства: Высокая степень автоматизации значительно повышает производительность труда.
Низкие эксплуатационные расходы: низкое энергопотребление, меньшие затраты на техническое обслуживание, высокая окупаемость инвестиций.
Соответствие экологическим требованиям: использование экологического клея обеспечивает выбросы формальдегида в соответствии со стандартом E0.
Влагостойкие плиты МДФ, выпускаемые на этой линии, широко применяются:
Производство мебели: Кухонная мебель, шкафы для ванных комнат, офисная мебель.
Внутренняя отделка: перегородки для ванной, туалетные столики, шкафы для раздевалок.
Коммерческие помещения: отели, гостиницы, торговые центры и другие украшения для влажной среды.
Специальное применение: интерьеры кораблей, салоны транспортных средств и другие случаи, требующие влагостойкости.
Объяснение пользовательского размера
«Нестандартный размер» означает, что эта производственная линия не ограничивается производством панелей только нескольких фиксированных стандартных размеров. Вместо этого компания может гибко производить панели различной длины, ширины и толщины в соответствии с требованиями заказа клиента, обеспечивая «производство по требованию». Это значительно повышает рыночную адаптируемость и конкурентоспособность продукта.
1. Как достигается нестандартный размер?
Это зависит, прежде всего, от очень гибкой системы резки на последнем участке линии и интеллектуальной системы управления:
Непрерывный пресс. В основе линии лежит плоский пресс непрерывного действия, который производит непрерывный, потенциально бесконечный мат. Это основа для достижения любой индивидуальной длины.
Онлайн-система поперечной и продольной резки: после того, как мат выходит из пресса и охлаждается, он сначала проходит через «летучую поперечную пилу», чтобы разрезать мат на определенную длину (например, 2440 мм, 3660 мм, 5500 мм) по мере необходимости. Затем он проходит через «распиловочную пилу» (многопильную пилу), чтобы разрезать панели большого формата на точно необходимую ширину (например, 1220 мм, 1830 мм, 2000 мм).
Последующий центр резки (дополнительно): для более сложных размеров или небольших партий можно оборудовать «панельную пилу» (например, сабельную пилу с ЧПУ или прецизионную панельную пилу). Это позволяет выполнять вторичную точную резку больших панелей из основной линии, что позволяет легко изготавливать панели нестандартных размеров, небольшие панели или фасонные панели (требующие дальнейшей обработки).
2. Основные преимущества:
Соответствует разнообразным требованиям рынка: может производить специальные размеры, необходимые для различных отраслей промышленности, таких как мебель, двери/окна, декоративные молдинги, музыкальные инструменты и лотки для электроники, устраняя необходимость вторичной резки и сокращая отходы.
Сокращает отходы и снижает затраты: производство точного размера, необходимого клиенту, позволяет избежать отходов, образующихся при резке стандартных больших панелей, что улучшает использование сырья.
Увеличивает добавленную стоимость продукта. Возможность персонализации является ключевым аргументом в пользу продажи, который может привлечь больше высококлассных клиентов и заказов из специализированных областей.
Объяснение влагостойкости
«Влагостойкость» означает, что панели МДФ, производимые на этой линии, могут противостоять влагоэрозии из-за влажного воздуха, сохраняя свою структурную стабильность и механические свойства в условиях высокой влажности без значительного разбухания, деформации или растрескивания.
1. Как достигается превосходная влагостойкость?
Влагостойкость определяется не одной машиной, а синергическим эффектом «системы смол», «производственного процесса» и «добавок»:
Сердце: смоляная система
Смола MDI (изоцианат): это предпочтительный выбор для производства высокоэффективного влагостойкого/водостойкого МДФ. Смола MDI по своей природе нерастворима в воде и после отверждения образует чрезвычайно стабильную полимерную структуру, что придает плите превосходную влагостойкость и прочность. Панели, в которых используется MDI, обычно имеют классы P3 (EN 312) или MR (влагостойкость) и выше.
Модифицированная карбамидоформальдегидная (UF) смола : модифицирована такими компонентами, как меламин, для улучшения водостойкости. Он может производить панели класса MR (влагостойкие) и является распространенным выбором для MR МДФ при относительно более низкой стоимости, чем MDI.
Ключевой процесс: точное смешивание и сушка
Высокоточная система смешивания: гарантирует, что каждое волокно равномерно покрыто смолой, что имеет основополагающее значение для постоянной влагостойкости всей панели.
Стабильный процесс сушки: точно контролирует содержание влаги в волокнах, обеспечивая оптимальные условия для последующего горячего прессования и предотвращая дефекты продукта, вызванные неправильным контролем влажности.
Важная добавка: воск
В процессе производства к волокнам добавляется расплавленная восковая эмульсия. Воск образует на поверхности волокон водоотталкивающую пленку, эффективно препятствующую быстрому проникновению воды. Это необходимая вспомогательная мера для повышения влагостойкости.
Shandong MingHung OSB & MDF Machinery Equipment - это профессиональная китайская фабрика, которая специализируется на производстве и предложении оборудования для производства древесных плит, включая машины для производства OSB, машины для производства MDF и машины для производства ДСП / ПБ.
Наша фабрика с современными обрабатывающими станками, зрелой технологией производства, профессиональными инженерами и техническими специалистами, а также независимыми возможностями исследований и разработок, а также быстрым обслуживанием, гарантирует, что мы сможем предложить вам подходящее и хорошее деревообрабатывающее оборудование для различных условий и требований.
Машины, которые мы можем предложить, включают в себя: дробилку древесины, кольцевую стружечную машину, скручивающую машину, силос для влажной уборки, барабанную сушилку, сухой силос, систему дозирования и нанесения клея / блендер для клея, формование матов, непрерывный многовалковый предварительный пресс, многооткрывной горячий пресс и непрерывный пресс, линию автоматической резки кромок, линию шлифовальной машины, виды соответствующего ленточного конвейера и так далее.
![Китайское оборудование для производства древесных плит]( "China wood based panel machinery")
![Линия по производству ДСП, МДФ, ОСБ в Китае]( "China chipboard mdf osb production line")
Мы регулярно участвуем в международных отраслевых выставках, исходя из развития бизнеса компании и потребностей клиентов. С одной стороны, это помогает нам продемонстрировать силу нашей компании и привлечь новых клиентов. С другой стороны, мы посещаем существующих клиентов для последующих визитов, тем самым укрепляя связь между ними.
Свяжитесь с нами для бесплатного предложения сегодня!
Наши контакты:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
