MH
Minghung
Uma linha de produção que atinge essa capacidade (aproximadamente 36,4 m³ por hora com base em 22 horas de tempo de produção efetiva) é uma linha de produção em larga escala contínua e intensiva em capital e tecnologia. Seu principal equipamento principal inclui:
1. Seção de preparação de matéria -prima
Chipper: chips troncos crus, galhos ou matérias -primas de lascas de madeira em chips de processo uniformes para fornecer matéria -prima qualificada para a separação subsequente de fibras. Normalmente usa grandes chips de disco.
Tela Chip e Relatificador: Uma tela vibratória classifica os chips grandes e os envia de volta ao recriador para lascar novamente, enquanto as multas são removidas (podem ser usadas como combustível), garantindo que o tamanho uniforme do chip entre no próximo estágio.
Lavagem de chips e caixa de pré-aquecimento: os chips são lavados para remover areia, metal e outras impurezas e, em seguida, insira uma lixeira de pré-aquecimento para pré-aquecimento e amolecimento a vapor em preparação para a separação de fibras.
Chipper
tela de chip
2. Seção de preparação de fibras (núcleo)
Defibrador / Refiner: Este é o 'Heart ' da produção de MDF. Os chips pré-aquecidos são alimentados no desfibador, onde são amolecidos sob vapor de alta temperatura e alta pressão e depois separados em fibras de madeira pela rotação de alta velocidade dos discos de moagem. Durante esse processo, os adesivos (normalmente a uréia-formaldeído UF ou as resinas MUF de melamina-formaldeído MUF), cera (repelente de água) e outros aditivos (por exemplo, agentes anti-guerra) são injetados uniformemente e misturados com as fibras através da aplicação da resina. Isso é essencial para alcançar a aplicação uniforme de resina nas fibras.
3. Seção de formação e pré-pressão
Tubo de secagem de fibra: As fibras úmidas resinadas são secas em pulso em um tubo de fluxo de ar de alta temperatura, reduzindo rapidamente o teor de umidade da fibra para a faixa ideal de 8%a 12%.
Pneumático Mat anterior: As fibras secas são formadas em um tapete de fibra uniforme, macio e de espessura consistente em uma placa em movimento por meio de fluxo de ar de alta velocidade e uma cabeça de formação avançada. A uniformidade da MAT é a base para determinar a consistência da densidade do conselho e as propriedades anti-abastecimento.
secador de fibra
Máquina de formação de tapete
4. Seção de prensagem e acabamento
Pré-pressione: O tapete de fibra fofo é o primeiro a frio pré-pressionado ou levemente quente pré-pressionado para comprimi-lo inicialmente em um 'cobertor ' com alguma força, facilitando o transporte e reduzindo a explosão durante a prensagem quente.
Pressione contínua: este é o equipamento de assinatura das modernas linhas MDF de alta capacidade. O cobertor é alimentado continuamente através de correias de aço em uma prensa quente extremamente longa (dezenas de metros de comprimento), onde as curas adesivas e as fibras são compactadas em uma placa densa sob temperatura definida (por exemplo, 180-210 ° C), curvas de pressão e tempo. As placas produzidas por prensas contínuas têm pequenos gradientes de densidade, alta resistência à união interna e tolerâncias de espessura extremamente precisas, tornando este um equipamento importante para garantir a capacidade anti-abastecimento.
Sistema de resfriamento e empilhamento: as placas que saem da prensa estão muito quentes (acima de 90 ° C) e devem entrar em um refrigerador estrela ou similar para resfriamento de ar forçado para liberar tensões internas, estabilizar as dimensões e evitar deformação. As placas resfriadas são empilhadas por empilhadores automáticos.
Linha de serrar e lixar: serras grandes verticais e horizontais aparecem a tira contínua da placa para tamanhos padrão (por exemplo, 1220x2440mm). Em seguida, as placas devem ser lixadas com precisão por uma lixadeira calibratória de várias cabeças para garantir uma espessura uniforme em toda a superfície da placa e um acabamento liso e plano. Landing é crucial para a laminação e acabamento subsequentes.
5. Sistemas auxiliares
Planta de energia: fornece calor para o equipamento do núcleo (tubo de secagem, prensa quente). Normalmente, usa resíduos do processo de produção, como casca, pó da lixadeira e acabamentos como combustível de biomassa, economizando energia e sendo ecológica.
Sistema de controle de automação: um sistema central de computador (DCS/PLC) monitora e controla todos os parâmetros do processo (temperatura, pressão, velocidade, teor de umidade, dosagem de resina etc.) em todo o tempo, garantindo a estabilidade da produção e a qualidade altamente consistente do produto.
O processo de produção corresponde de perto ao equipamento mencionado:
1. Preparação da matéria-prima: madeira → lascar → triagem → lavagem → pré-aquecimento.
2. Preparação da fibra: chips pré-aquecidos → desfibração (separação da fibra) → Aplicação simultânea de resina, cera, aditivos → secagem de fibra.
3. Formação e pré-pressionamento da esteira: fibras secas → formação pneumática → formando tapete uniforme → pré-pressionamento.
4. Pressionamento e cura: MAT pré-pressionado → Imprensa a quente contínua (cura adesiva sob alta temperatura/pressão) → formando-se em placa áspera.
5. Acabamento: placa áspera → resfriamento → aparar/dimensionamento → lixamento → inspeção e classificação → embalagem e armazenamento.
'Anti-Warping ' não é um único indicador, mas um reflexo abrangente da qualidade interna e estabilidade dimensional do MDF, referindo-se principalmente à capacidade de resistir a deformar, curvar-se e torcer.
Manifestações -chave:
1. Dobra muito baixa: A placa permanece plana por longos períodos de armazenamento e uso, sem o levantamento de cantos (lascamento de batata) ou dobra geral.
2. Excelente estabilidade dimensional: a placa exibe expansão e contração mínimas com mudanças na temperatura e umidade ambiental, mantendo forma e tamanho estáveis.
3. Alta rigidez: a placa possui um alto módulo de elasticidade (MOE), resistindo à deformação de flexão sob carga.
Realização no processo de produção:
1. Controle preciso de densidade e distribuição de densidade uniforme:
Como é alcançado: Garanta a distribuição de fibra absolutamente uniforme em toda a superfície da placa por meio de uma cabeça de alta precisão. Use curvas precisas de pressão e temperatura na prensa contínua para criar um gradiente de densidade razoável (densidade da superfície ligeiramente mais alta, densidade do núcleo ligeiramente menor, mas uniforme). A distribuição uniforme da densidade é a base do anti-guerra. A densidade desigual leva inevitavelmente a tensões internas desiguais, causando deformação.
2. Sistema de resina e aditivo otimizado:
Como é alcançado: use adesivos estáveis de qualidade (por exemplo, a resina MUF oferece melhor resistência à umidade e força de união que a resina da UF). Controlar com precisão a dosagem de resina, pois muito ou muito pouco afeta o desempenho. Adicione intensificadores especializados ou agentes de reticulação para melhorar a resistência à força e a umidade da rede de ligação de fibra, aumentando assim a rigidez geral da placa e a capacidade de suportar a intrusão de umidade.
3. Processo de prensagem avançada:
Como é alcançado: comparado às prensas de várias abertura, as prensas contínuas fornecem uma curva de liberação de pressão mais suave e linear, permitindo um melhor alívio das tensões internas da placa e reduzindo significativamente o estresse residual (a causa raiz de deformação). O controle preciso de todas as etapas do ciclo de imprensa quente (pré-aquecimento, compressão, cura, liberação de pressão) é a tecnologia central para a produção de placas estáveis de ponta.
4. Alívio e condicionamento adequados do estresse:
Como é alcançado: a seção de resfriamento é crucial. As placas quentes devem ser resfriadas de maneira completa e uniformemente em uma estrela ou rack de resfriamento para equilibrar tensões internas. Algumas linhas de produção de ponta também estão equipadas com câmaras de condicionamento especiais, onde as placas são armazenadas por um período sob condições específicas de temperatura e umidade para equilibrar o teor de umidade e a liberação adicional, melhorando bastante a estabilidade dimensional.
5. Controle preciso de lixamento:
Como é alcançado: uma lixadeira calibrada de várias cabeças (por exemplo, 6-8 cabeça) pode lixar com precisão a superfície da placa em uma espessura consistente (por exemplo, 25 mm ± 0,15 mm). Se a espessura da placa for desigual, é como uma mesa com pernas irregulares, extremamente propensa a deformação sob carga ou mudanças ambientais.
Em resumo, 'MDF anti-Warping ' é alcançado através do controle preciso do processo em todo o fluxo de trabalho-de matérias-primas, preparação de fibras e formação de pressionamento e acabamento. Ele depende de equipamentos de alta precisão (por exemplo, prensas contínuas, formadores de precisão), resinas e aditivos de qualidade e parâmetros de processo otimizados com base em uma extensa experiência.
Isso representa uma escala de produção industrial moderna de classe mundial, de classe mundial muito grande, colocando-a no primeiro nível da indústria.
Podemos entender essa escala das seguintes perspectivas:
1. De uma perspectiva absoluta de capacidade de produção:
Saída diária: 800 metros cúbicos por dia.
Produção anual: as linhas de produção normalmente têm cerca de 330 dias de produção eficazes por ano (dedução de manutenção planejada, feriados etc.), resultando em uma capacidade anual de aproximadamente 800 m³/dia × 330 dias = 264.000 m³/ano, ou 264 mil metros cúbicos por ano.
2. De uma perspectiva de comparação do setor:
Grandes linhas modernas: atualmente, as linhas de produção modernas de MDF recentemente construídas em todo o mundo começam a partir de capacidades de 600 m³/dia, com grandes linhas grandes concentradas na faixa de 800-1000 m³/dia e acima. As maiores capacidades de linha única podem atingir 2000-3000 m³/dia.
Portanto, uma capacidade de 800 m³/dia indica claramente uma linha de produção em larga escala com competitividade de mercado extremamente forte.
3. De uma perspectiva tecnológica:
Conseguir essa capacidade quase certamente exige o uso da tecnologia mais avançada: uma linha de produção de imprensa contínua. Essas linhas apresentam níveis de automação extremamente altos, qualidade estável do produto e baixo consumo de energia, tornando-os a opção exclusiva para a produção de MDF de ponta.
4. De uma perspectiva de posição de mercado:
As empresas que operam linhas de produção dessa escala são tipicamente grandes fornecedores nos mercados regional ou mesmo global.
A enorme capacidade fornece forte poder de barganha e economias de escala nas compras de matéria-prima e nas vendas de produtos, permitindo que eles ofereçam produtos de alta qualidade a preços competitivos e atendam às demandas de pedidos de compra globais de grande volume.
'800 m³ por dia' 'não é uma escala de produção comum. Representa tecnologia avançada, grande investimento, alta eficiência e uma participação de mercado significativa, servindo como um indicador -chave de uma empresa líder no setor.
As dimensões do MDF normalmente incluem tamanho do painel (comprimento e largura) e espessura.
1. Tamanho / dimensões do painel:
Tamanho padrão mais comum: 1220 mm x 2440 mm (4 pés x 8 pés). Este é o tamanho padrão mais universal e amplamente aceito globalmente, derivado da medição da unidade imperial de 4x8 pés.
Outros tamanhos comuns:
1830mm x 2440mm (6 pés x 8 pés)
1525mm x 2440 mm (5 pés x 8 pés)
1220mm x 1830mm (4 pés x 6 pés)
Tamanhos maiores, como 2100 mm x 2800mm, também estão disponíveis (geralmente usados em construção e decoração para reduzir as costuras).
Importância:
Logística e transporte: esse tamanho pode ser carregado com muita eficiência em contêineres padrão (por exemplo, contêineres de 40 pés) e caminhões de frete, maximizando a utilização de espaço e reduzindo os custos de transporte de unidades.
Aplicação a jusante: combina perfeitamente com o equipamento (por exemplo, serras de painel, bandeiras de borda) e módulos de design de indústrias como fabricação de móveis e armários, minimizando o desperdício e melhorando a eficiência da utilização de materiais.
2. Espessura:
O MDF está disponível em uma ampla gama de espessuras para atender às diferentes necessidades de aplicação.
Faixa de espessura comum: normalmente de placas ultrafinas de 2,5 mm ou 3 mm a 30 mm ou placas ultra-espessadas ainda mais espessas.
Classificações comuns de espessura:
MDF fino: 2,5 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm. Usado principalmente para painéis de apoio, fundo da gaveta, molduras decorativas, telhas de teto e como a camada central para portas compostas.
Espessura padrão: 9mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm. Esta é a faixa mais usada para corpos de armários, tabtops, prateleiras, núcleos de portas e componentes de móveis.
MDF grosso: 25 mm, 30 mm, 35 mm. Usado para aplicações que requerem suporte mais forte, como tops de bancada, pernas grandes de mesa, degraus de escada e prateleiras pesadas.
Tolerância à espessura: Para MDF de alta qualidade, especialmente após a calibração de lixamento, os requisitos de tolerância à espessura são muito rígidos (por exemplo, ± 0,15 mm a ± 0,20 mm). Isso garante precisão no processamento subsequente, principalmente ao usar roteadores CNC para moagem e perfuração.
Para mais informações, entre em contato conosco, responderemos rapidamente e ofereceremos vídeos de trabalho com você.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Uma linha de produção que atinge essa capacidade (aproximadamente 36,4 m³ por hora com base em 22 horas de tempo de produção efetiva) é uma linha de produção em larga escala contínua e intensiva em capital e tecnologia. Seu principal equipamento principal inclui:
1. Seção de preparação de matéria -prima
Chipper: chips troncos crus, galhos ou matérias -primas de lascas de madeira em chips de processo uniformes para fornecer matéria -prima qualificada para a separação subsequente de fibras. Normalmente usa grandes chips de disco.
Tela Chip e Relatificador: Uma tela vibratória classifica os chips grandes e os envia de volta ao recriador para lascar novamente, enquanto as multas são removidas (podem ser usadas como combustível), garantindo que o tamanho uniforme do chip entre no próximo estágio.
Lavagem de chips e caixa de pré-aquecimento: os chips são lavados para remover areia, metal e outras impurezas e, em seguida, insira uma lixeira de pré-aquecimento para pré-aquecimento e amolecimento a vapor em preparação para a separação de fibras.
Chipper
tela de chip
2. Seção de preparação de fibras (núcleo)
Defibrador / Refiner: Este é o 'Heart ' da produção de MDF. Os chips pré-aquecidos são alimentados no desfibador, onde são amolecidos sob vapor de alta temperatura e alta pressão e depois separados em fibras de madeira pela rotação de alta velocidade dos discos de moagem. Durante esse processo, os adesivos (normalmente a uréia-formaldeído UF ou as resinas MUF de melamina-formaldeído MUF), cera (repelente de água) e outros aditivos (por exemplo, agentes anti-guerra) são injetados uniformemente e misturados com as fibras através da aplicação da resina. Isso é essencial para alcançar a aplicação uniforme de resina nas fibras.
3. Seção de formação e pré-pressão
Tubo de secagem de fibra: As fibras úmidas resinadas são secas em pulso em um tubo de fluxo de ar de alta temperatura, reduzindo rapidamente o teor de umidade da fibra para a faixa ideal de 8%a 12%.
Pneumático Mat anterior: As fibras secas são formadas em um tapete de fibra uniforme, macio e de espessura consistente em uma placa em movimento por meio de fluxo de ar de alta velocidade e uma cabeça de formação avançada. A uniformidade da MAT é a base para determinar a consistência da densidade do conselho e as propriedades anti-abastecimento.
secador de fibra
Máquina de formação de tapete
4. Seção de prensagem e acabamento
Pré-pressione: O tapete de fibra fofo é o primeiro a frio pré-pressionado ou levemente quente pré-pressionado para comprimi-lo inicialmente em um 'cobertor ' com alguma força, facilitando o transporte e reduzindo a explosão durante a prensagem quente.
Pressione contínua: este é o equipamento de assinatura das modernas linhas MDF de alta capacidade. O cobertor é alimentado continuamente através de correias de aço em uma prensa quente extremamente longa (dezenas de metros de comprimento), onde as curas adesivas e as fibras são compactadas em uma placa densa sob temperatura definida (por exemplo, 180-210 ° C), curvas de pressão e tempo. As placas produzidas por prensas contínuas têm pequenos gradientes de densidade, alta resistência à união interna e tolerâncias de espessura extremamente precisas, tornando este um equipamento importante para garantir a capacidade anti-abastecimento.
Sistema de resfriamento e empilhamento: as placas que saem da prensa estão muito quentes (acima de 90 ° C) e devem entrar em um refrigerador estrela ou similar para resfriamento de ar forçado para liberar tensões internas, estabilizar as dimensões e evitar deformação. As placas resfriadas são empilhadas por empilhadores automáticos.
Linha de serrar e lixar: serras grandes verticais e horizontais aparecem a tira contínua da placa para tamanhos padrão (por exemplo, 1220x2440mm). Em seguida, as placas devem ser lixadas com precisão por uma lixadeira calibratória de várias cabeças para garantir uma espessura uniforme em toda a superfície da placa e um acabamento liso e plano. Landing é crucial para a laminação e acabamento subsequentes.
5. Sistemas auxiliares
Planta de energia: fornece calor para o equipamento do núcleo (tubo de secagem, prensa quente). Normalmente, usa resíduos do processo de produção, como casca, pó da lixadeira e acabamentos como combustível de biomassa, economizando energia e sendo ecológica.
Sistema de controle de automação: um sistema central de computador (DCS/PLC) monitora e controla todos os parâmetros do processo (temperatura, pressão, velocidade, teor de umidade, dosagem de resina etc.) em todo o tempo, garantindo a estabilidade da produção e a qualidade altamente consistente do produto.
O processo de produção corresponde de perto ao equipamento mencionado:
1. Preparação da matéria-prima: madeira → lascar → triagem → lavagem → pré-aquecimento.
2. Preparação da fibra: chips pré-aquecidos → desfibração (separação da fibra) → Aplicação simultânea de resina, cera, aditivos → secagem de fibra.
3. Formação e pré-pressionamento da esteira: fibras secas → formação pneumática → formando tapete uniforme → pré-pressionamento.
4. Pressionamento e cura: MAT pré-pressionado → Imprensa a quente contínua (cura adesiva sob alta temperatura/pressão) → formando-se em placa áspera.
5. Acabamento: placa áspera → resfriamento → aparar/dimensionamento → lixamento → inspeção e classificação → embalagem e armazenamento.
'Anti-Warping ' não é um único indicador, mas um reflexo abrangente da qualidade interna e estabilidade dimensional do MDF, referindo-se principalmente à capacidade de resistir a deformar, curvar-se e torcer.
Manifestações -chave:
1. Dobra muito baixa: A placa permanece plana por longos períodos de armazenamento e uso, sem o levantamento de cantos (lascamento de batata) ou dobra geral.
2. Excelente estabilidade dimensional: a placa exibe expansão e contração mínimas com mudanças na temperatura e umidade ambiental, mantendo forma e tamanho estáveis.
3. Alta rigidez: a placa possui um alto módulo de elasticidade (MOE), resistindo à deformação de flexão sob carga.
Realização no processo de produção:
1. Controle preciso de densidade e distribuição de densidade uniforme:
Como é alcançado: Garanta a distribuição de fibra absolutamente uniforme em toda a superfície da placa por meio de uma cabeça de alta precisão. Use curvas precisas de pressão e temperatura na prensa contínua para criar um gradiente de densidade razoável (densidade da superfície ligeiramente mais alta, densidade do núcleo ligeiramente menor, mas uniforme). A distribuição uniforme da densidade é a base do anti-guerra. A densidade desigual leva inevitavelmente a tensões internas desiguais, causando deformação.
2. Sistema de resina e aditivo otimizado:
Como é alcançado: use adesivos estáveis de qualidade (por exemplo, a resina MUF oferece melhor resistência à umidade e força de união que a resina da UF). Controlar com precisão a dosagem de resina, pois muito ou muito pouco afeta o desempenho. Adicione intensificadores especializados ou agentes de reticulação para melhorar a resistência à força e a umidade da rede de ligação de fibra, aumentando assim a rigidez geral da placa e a capacidade de suportar a intrusão de umidade.
3. Processo de prensagem avançada:
Como é alcançado: comparado às prensas de várias abertura, as prensas contínuas fornecem uma curva de liberação de pressão mais suave e linear, permitindo um melhor alívio das tensões internas da placa e reduzindo significativamente o estresse residual (a causa raiz de deformação). O controle preciso de todas as etapas do ciclo de imprensa quente (pré-aquecimento, compressão, cura, liberação de pressão) é a tecnologia central para a produção de placas estáveis de ponta.
4. Alívio e condicionamento adequados do estresse:
Como é alcançado: a seção de resfriamento é crucial. As placas quentes devem ser resfriadas de maneira completa e uniformemente em uma estrela ou rack de resfriamento para equilibrar tensões internas. Algumas linhas de produção de ponta também estão equipadas com câmaras de condicionamento especiais, onde as placas são armazenadas por um período sob condições específicas de temperatura e umidade para equilibrar o teor de umidade e a liberação adicional, melhorando bastante a estabilidade dimensional.
5. Controle preciso de lixamento:
Como é alcançado: uma lixadeira calibrada de várias cabeças (por exemplo, 6-8 cabeça) pode lixar com precisão a superfície da placa em uma espessura consistente (por exemplo, 25 mm ± 0,15 mm). Se a espessura da placa for desigual, é como uma mesa com pernas irregulares, extremamente propensa a deformação sob carga ou mudanças ambientais.
Em resumo, 'MDF anti-Warping ' é alcançado através do controle preciso do processo em todo o fluxo de trabalho-de matérias-primas, preparação de fibras e formação de pressionamento e acabamento. Ele depende de equipamentos de alta precisão (por exemplo, prensas contínuas, formadores de precisão), resinas e aditivos de qualidade e parâmetros de processo otimizados com base em uma extensa experiência.
Isso representa uma escala de produção industrial moderna de classe mundial, de classe mundial muito grande, colocando-a no primeiro nível da indústria.
Podemos entender essa escala das seguintes perspectivas:
1. De uma perspectiva absoluta de capacidade de produção:
Saída diária: 800 metros cúbicos por dia.
Produção anual: as linhas de produção normalmente têm cerca de 330 dias de produção eficazes por ano (dedução de manutenção planejada, feriados etc.), resultando em uma capacidade anual de aproximadamente 800 m³/dia × 330 dias = 264.000 m³/ano, ou 264 mil metros cúbicos por ano.
2. De uma perspectiva de comparação do setor:
Grandes linhas modernas: atualmente, as linhas de produção modernas de MDF recentemente construídas em todo o mundo começam a partir de capacidades de 600 m³/dia, com grandes linhas grandes concentradas na faixa de 800-1000 m³/dia e acima. As maiores capacidades de linha única podem atingir 2000-3000 m³/dia.
Portanto, uma capacidade de 800 m³/dia indica claramente uma linha de produção em larga escala com competitividade de mercado extremamente forte.
3. De uma perspectiva tecnológica:
Conseguir essa capacidade quase certamente exige o uso da tecnologia mais avançada: uma linha de produção de imprensa contínua. Essas linhas apresentam níveis de automação extremamente altos, qualidade estável do produto e baixo consumo de energia, tornando-os a opção exclusiva para a produção de MDF de ponta.
4. De uma perspectiva de posição de mercado:
As empresas que operam linhas de produção dessa escala são tipicamente grandes fornecedores nos mercados regional ou mesmo global.
A enorme capacidade fornece forte poder de barganha e economias de escala nas compras de matéria-prima e nas vendas de produtos, permitindo que eles ofereçam produtos de alta qualidade a preços competitivos e atendam às demandas de pedidos de compra globais de grande volume.
'800 m³ por dia' 'não é uma escala de produção comum. Representa tecnologia avançada, grande investimento, alta eficiência e uma participação de mercado significativa, servindo como um indicador -chave de uma empresa líder no setor.
As dimensões do MDF normalmente incluem tamanho do painel (comprimento e largura) e espessura.
1. Tamanho / dimensões do painel:
Tamanho padrão mais comum: 1220 mm x 2440 mm (4 pés x 8 pés). Este é o tamanho padrão mais universal e amplamente aceito globalmente, derivado da medição da unidade imperial de 4x8 pés.
Outros tamanhos comuns:
1830mm x 2440mm (6 pés x 8 pés)
1525mm x 2440 mm (5 pés x 8 pés)
1220mm x 1830mm (4 pés x 6 pés)
Tamanhos maiores, como 2100 mm x 2800mm, também estão disponíveis (geralmente usados em construção e decoração para reduzir as costuras).
Importância:
Logística e transporte: esse tamanho pode ser carregado com muita eficiência em contêineres padrão (por exemplo, contêineres de 40 pés) e caminhões de frete, maximizando a utilização de espaço e reduzindo os custos de transporte de unidades.
Aplicação a jusante: combina perfeitamente com o equipamento (por exemplo, serras de painel, bandeiras de borda) e módulos de design de indústrias como fabricação de móveis e armários, minimizando o desperdício e melhorando a eficiência da utilização de materiais.
2. Espessura:
O MDF está disponível em uma ampla gama de espessuras para atender às diferentes necessidades de aplicação.
Faixa de espessura comum: normalmente de placas ultrafinas de 2,5 mm ou 3 mm a 30 mm ou placas ultra-espessadas ainda mais espessas.
Classificações comuns de espessura:
MDF fino: 2,5 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm. Usado principalmente para painéis de apoio, fundo da gaveta, molduras decorativas, telhas de teto e como a camada central para portas compostas.
Espessura padrão: 9mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm. Esta é a faixa mais usada para corpos de armários, tabtops, prateleiras, núcleos de portas e componentes de móveis.
MDF grosso: 25 mm, 30 mm, 35 mm. Usado para aplicações que requerem suporte mais forte, como tops de bancada, pernas grandes de mesa, degraus de escada e prateleiras pesadas.
Tolerância à espessura: Para MDF de alta qualidade, especialmente após a calibração de lixamento, os requisitos de tolerância à espessura são muito rígidos (por exemplo, ± 0,15 mm a ± 0,20 mm). Isso garante precisão no processamento subsequente, principalmente ao usar roteadores CNC para moagem e perfuração.
Para mais informações, entre em contato conosco, responderemos rapidamente e ofereceremos vídeos de trabalho com você.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
