A produção de aglomerado é um processo contínuo e altamente automatizado. Seu núcleo envolve o processamento de madeira ou outros materiais lignocelulósicos em flocos, aplicação de adesivo e, em seguida, prensagem em painéis sob calor e pressão. As principais etapas são as seguintes:

1. Preparação de matéria-prima

     Lascas: Toras, madeira de pequeno diâmetro, restos de madeira ou resíduos de processamento de madeira (por exemplo, placas, aparas) são processados ​​através de um picador em lascas de madeira uniformes.

      Lavagem e triagem: Os cavacos são lavados para remover impurezas como areia, pedras e metais. Eles são então selecionados para separar chips superdimensionados e subdimensionados. Os chips qualificados prosseguem; os não qualificados são devolvidos para reprocessamento.

2. Preparação e Classificação de Flocos

      Flaking: Chips qualificados são alimentados em um Ring Flaker. Sob a ação do anel da faca e da faca de base, eles são cortados em flocos finos. Esta é uma etapa fundamental para determinar a geometria e a qualidade do floco.

      Retrituração: Alguns flocos ou cavacos excessivamente grossos precisam ser quebrados em um retriturador (por exemplo, moinho de martelos) para obter partículas mais finas.

      Secagem: Os flocos úmidos são alimentados em um secador de tambor rotativo ou secador pneumático de tubo flash, onde o ar quente reduz seu teor de umidade de 40% a 60% para a faixa ideal de 2% a 4%.

      Peneiramento e classificação: Os flocos secos são classificados por tamanho por meio de peneiras vibratórias de vários andares. Normalmente separados em flocos finos, flocos grossos e superdimensionados/finos (pó, frequentemente usado como combustível). Esta classificação permite a estrutura otimizada de 'face fina/núcleo grosso' para uma superfície lisa e resistência do núcleo.

3. Mistura

      Aplicação de resina: Os flocos graduados da face e do núcleo são enviados para misturadores separados (geralmente misturadores centrífugos de alta velocidade). Aqui, os flocos são completamente misturados com adesivo doseado com precisão (geralmente resina Uréia-Formaldeído UF ou Melamina-Uréia-Formaldeído MUF), endurecedor, agente impermeabilizante (emulsão de cera), etc.

      Dosagem e transporte: Os flocos de face e núcleo são transportados através de balanças de correia ou sistemas pneumáticos para a estação de formação em proporções predefinidas.

4. Formação e pré-prensagem da esteira

      Conformação: Esta é a estação chave para obter tamanhos personalizados e estrutura de manta. Os flocos resinados são espalhados uniformemente por uma estação de formação mecânica ou por ar sobre uma placa de vedação móvel (ou correia de aço) para formar um tapete multicamadas de espessura e largura específicas com uma estrutura de 'face fina/núcleo grosso'. A largura e a saída do primeiro determinam a largura do painel.

      Pré-prensagem: O tapete fofo entra em uma pré-impressão. Aplica pressão mecânica significativa para compactação inicial, removendo a maior parte do ar, aumentando a resistência inicial e formando uma camada firme, mais fácil de manusear e evitando a explosão na prensa quente.

5. Prensagem e cura a quente

      Prensagem a Quente: O tapete entra na prensa a quente. Para tamanhos personalizados e alto rendimento, uma Prensa Plana Contínua é padrão. A esteira passa entre duas enormes correias de aço aquecidas, enquanto uma série de dezenas de cilindros hidráulicos acima aplica pressão uniforme e alta temperatura (normalmente 180-220°C). O calor derrete e cura o adesivo rapidamente, unindo os flocos soltos em um painel denso. Esta é a etapa central que determina a espessura final, densidade e propriedades mecânicas.

6. Pós-processamento

      Resfriamento e Condicionamento: Os painéis que saem da prensa estão muito quentes (>90°C) e entram em um refrigerador estrela para resfriamento forçado para estabilizar as tensões internas e evaporar o excesso de umidade.

      Aparar e cortar: Os painéis resfriados passam primeiro pelas serras de corte para remover bordas irregulares. Então, este é o elo principal para alcançar 'tamanhos personalizados'. Os painéis são enviados para uma serra de corte transversal ou para um grande centro de corte de pórtico para serem cortados no comprimento e largura exatos exigidos pelos pedidos do cliente. Isto difere fundamentalmente das linhas padrão que produzem apenas tamanhos fixos (por exemplo, 1220x2440mm).

      Lixamento: Os painéis ásperos de tamanho personalizado são calibrados e lixados por uma lixadeira de cinta larga (geralmente com múltiplas cabeças para lixamento grosso e fino) para obter uma espessura final precisa e uma superfície lisa e uniforme.

      Teste e Classificação: As placas acabadas são testadas (por exemplo, espessura, densidade, MOR, IB, emissões de formaldeído), classificadas de acordo com padrões de qualidade, embaladas e armazenadas.

1. Sistema de manuseio de matérias-primas

      Descascador (se necessário): Utiliza tambores rotativos ou cabeças de corte para remover a casca das toras.

      Picador de Tambor: Um grande tambor giratório equipado com facas voadoras. A madeira é alimentada e cortada em lascas pelas facas.

      Peneira: Peneiras vibratórias multi-deck para dimensionamento de cavacos de madeira.

2. Sistema de preparação de flocos

     Ring Flaker: O componente principal é um anel de faca giratório de alta velocidade e uma faca de base fixa. Os cavacos são alimentados e lançados centrifugamente contra o anel interno, sendo cortados em flocos pelo espaço entre o anel e a faca de base.

     Moinho de martelo: usa martelos giratórios rápidos para golpear e quebrar cavacos ou flocos maiores.

      Secador de Tambor Rotativo ou Secador Pneumático: O primeiro é um tambor inclinado e de rotação lenta através do qual o ar quente flui para secar os flocos; o último utiliza ar quente de alta velocidade em um tubo para secagem instantânea.

      Sistema de triagem de partículas: Peneiras vibratórias de vários andares para classificação precisa do tamanho de flocos secos em face, núcleo e resíduos.

3. Sistema de mistura

      Caixas e balanças de medição: Uma série de caixas e balanças de correia para controlar com precisão a proporção e o fluxo dos flocos da face e do núcleo.

      Liquidificador de alta velocidade: Um tambor com pás ou discos giratórios de alta velocidade onde flocos e resina atomizada são vigorosamente lançados e misturados para garantir um revestimento uniforme.

4. Sistema de formação e pré-prensagem

      Estação de formação mecânica/aérea:

          Mecânico: Usa vários recipientes de medição e cabeças formadoras com rolos canelados para espalhar os flocos uniformemente na correia.

          Colocado a ar: Usa suspensão a ar para soprar flocos em uma câmara de formação para uma descida uniforme. Alcança melhor separação de camadas.

      Pré-impressão contínua da correia: Aplica pressão gradual através de duas grandes correias de prensagem para compactação inicial do tapete fofo.

5. Sistema de prensagem a quente

      Prensa plana contínua: O coração de uma linha moderna de alta capacidade. Os componentes principais incluem: uma estrutura maciça, duas correias de aço aquecidas circulantes, um conjunto complexo de cilindros hidráulicos (aplicando pressão), um sistema de aquecimento (geralmente óleo térmico), rolos de acionamento e um sistema de controle. A esteira é continuamente transportada e curada sob pressão e calor entre as correias de aço quente.

6. Sistema de pós-processamento

      Cooling Star Cooler: Transportador de rolos multinível para resfriamento forçado de painéis em padrão 'S'.

      Edge Trimmer: Unidades de serra fixas para aparar as duas bordas longas do painel.

      Serra de corte transversal: Corta a tira contínua do painel no comprimento necessário. Crucial para o dimensionamento personalizado, sua precisão de posicionamento e flexibilidade são fundamentais. Um grande centro de corte CNC também pode ser equipado para cortar grandes painéis mestres diretamente em qualquer tamanho menor necessário.

      Lixadeira de cinta larga com múltiplas cabeças: Normalmente 4-6 ou mais cabeças (combinação grossa/fina), cintas de lixa largas, motores de alta potência para calibração de alta precisão e lixamento de ambas as superfícies do painel.

7. Sistemas Auxiliares

      Central de Energia Térmica (TEP): Fornece calor (óleo térmico/vapor) para processos centrais (secagem, prensagem), muitas vezes alimentado por resíduos de madeira (casca, pó de lixadeira, serradura).

      Sistema de extração de pó: Extensa rede de tubulações e coletores de pó (ex.: filtros de mangas).

      Sistema de Controle de Automação (DCS/PLC): O Sistema de Controle Distribuído é o 'cérebro' de toda a linha, monitorando/regulando todos os parâmetros do equipamento para operação estável e armazenando/gerenciando parâmetros de produção para tamanhos personalizados.