MH-CHP
Minghung
La producción de partículas es un proceso altamente automatizado y continuo. Su núcleo implica procesar madera u otros materiales lignocelulósicos en copos, aplicar adhesivo y luego presionarlos en paneles bajo calor y presión. Los pasos principales son los siguientes:
1. Preparación de materia prima
Phipping: los troncos, los residuos de madera de diámetro pequeño, corte o procesamiento de madera (por ejemplo, losas, recortes) se procesan a través de una astilladora en chips de madera uniformes.
Lavado y detección: las chips se lavan para eliminar impurezas como arena, piedras y metales. Luego se seleccionan para separar chips de gran tamaño y de menor tamaño. Proceder de chips calificados; Los no calificados son devueltos para el reprocesamiento.
2. Preparación y clasificación de escamas
Descampe: los chips calificados se alimentan a un cañón. Bajo la acción del anillo de cuchillo y el cuchillo de cama, se afeitan en copos delgados. Este es un paso clave que determina la geometría y la calidad de los escamas.
Recortamiento: algunos copos o chips demasiado gruesos deben descomponerse en un recortador (por ejemplo, molino de martillo) para obtener partículas más finas.
Secado: los copos húmedos se alimentan a una secadora de tambor giratoria o secador de tubo de flash neumático, donde el aire caliente reduce su contenido de humedad del 40%-60%al rango ideal de 2%-4%.
Detección y calificación: las copas secas se clasifican por tamaño a través de pantallas vibratorias de múltiples pizas. Típicamente separados en copos de cara fina, copos de núcleo grueso y de gran tamaño/multas (polvo, a menudo usado como combustible). Esta calificación permite la estructura optimizada de 'cara fina/núcleo grueso ' para una superficie lisa y resistencia al núcleo.
3. Mezcla
Aplicación de resina: la cara graduada y los copos de núcleo se envían a mezcladores separados (típicamente mezcladores centrífugos de alta velocidad). Aquí, los copos se mezclan completamente con adhesivo con precisión (generalmente resina MUF de ure-formaldehído Uf o melamina-euro-formaldehído Muf), endurecedor, agente de impermeabilización (emulsión de cera), etc.
Proporción y transmisión: los copos de cara y núcleo se transmiten a través de escamas de cinta o sistemas neumáticos a la estación de formación en relaciones preestablecidas.
4. Mat de formación y prensado
Formación: esta es la estación clave para lograr tamaños personalizados y estructura de esteras. Los copos resinados se extienden uniformemente mediante una estación de formación mecánica o de aire en una placa de calafatista en movimiento (o cinturón de acero) para formar una estera de espesor y ancho específicos de múltiples capas con una estructura 'Fin-Face/Coarse-Core '. El ancho y la salida del primero determinan el ancho del panel.
Precresación: la colchoneta esponjosa entra en una pre-presión. Aplica una presión mecánica significativa para la compactación inicial, eliminar la mayor parte del aire, aumentar la resistencia inicial y formar una alfombra firme más fácil de manejar y evitar la explosión en la prensa caliente.
5. Pressing y curado en caliente
Presionamiento en caliente: el tapete entra en la prensa caliente. Para tamaños personalizados y alta salida, una prensa plana continua es estándar. El tapete pasa entre dos cinturones de acero calentados masivos, mientras que una variedad de docenas de cilindros hidráulicos arriba aplica presión uniforme y alta temperatura (típicamente 180-220 ° C). El calor se derrite y cura el adhesivo rápidamente, uniendo los copos sueltos en un panel denso. Este es el paso central que determina el grosor final, la densidad y las propiedades mecánicas.
6. Postprocesamiento
Enfriamiento y acondicionamiento: los paneles que salen de la prensa están muy calientes (> 90 ° C) e ingresan un enfriador de estrellas para enfriar forzado para estabilizar las tensiones internas y evaporar el exceso de humedad.
Recorte y corte: los paneles enfriados primero pasan a través de sierras de acabado para eliminar los bordes irregulares. Luego, este es el enlace central para lograr 'Tamaños personalizados '. Los paneles se envían a una sierra de corte transversal o un gran centro de corte de pórtico para ser cortados a la longitud y el ancho exactos requeridos por los pedidos del cliente. Esto difiere fundamentalmente de las líneas estándar que producen solo tamaños fijos (por ejemplo, 1220x2440 mm).
Lijado: los paneles rugosos de tamaño personalizado están calibrados y lijados por una lijadora de cinturón ancho (generalmente con múltiples cabezas para lijado grueso y fino) para lograr un grosor final preciso y una superficie lisa y uniforme.
Pruebas y calificaciones: se prueban los tableros terminados (por ejemplo, grosor, densidad, MOR, IB, emisiones de formaldehído), se califican de acuerdo con los estándares de calidad, empaquetados y almacenados.
1. Sistema de manejo de materia prima
DeBarker (si es necesario): usa tambores giratorios o cabezas de corte para eliminar la corteza de los registros.
Pastelera del tambor: un tambor giratorio grande equipado con cuchillos voladores. La madera es alimentada y cortada en papas fritas por los cuchillos.
Pantalla: pantallas vibratorias de múltiples pisos para dimensionar chips de madera.
alegre
pantalla vibratoria
2. Sistema de preparación de escamas
Flaker del anillo: el componente central es un anillo de cuchillo giratorio de alta velocidad y un cuchillo de cama fijo. Los chips se alimentan y se arrojan centrifugalmente contra el anillo interno, siendo afeitado en copos por el espacio entre el anillo y el cuchillo de la cama.
Molino de martillo: utiliza martillos que giran rápidamente para atacar y descomponen chips o copos más grandes.
Secadora de tambor giratorio o secadora neumática: el primero es un tambor giratorio lento a través del cual fluye el aire caliente a las hojuelas secas; Este último usa aire caliente de alta velocidad en un tubo para secar instantáneamente.
Sistema de detección de partículas: pantallas vibratorias de múltiples pisos para una clasificación de tamaño preciso de copos secos en la cara, el núcleo y el material de desecho.
cogolla
sistema de secado
3. Sistema de mezcla
Bins y escamas de medición: una serie de contenedores y escamas de cinturón para controlar con precisión la proporción y el flujo de copos de cara y núcleo.
Licuadora de alta velocidad: un tambor con paletas giratorias de alta velocidad o discos donde las hojuelas y la resina atomizada se mezclan y mezclan vigorosamente para garantizar un recubrimiento uniforme.
4. Sistema de formación y pre-prensación
Estación de formación mecánica/de aire:
Mecánico: utiliza múltiples contenedores de medición y cabezas de formación con rollos estriados para extender los copos de manera uniforme sobre el cinturón.
Airlada: utiliza suspensión de aire para soplar copos en una cámara de formación para un descenso incluso. Logra una mejor separación de capa.
Cinturón continuo prepress: se aplica a presión gradual a través de dos correas de presión grandes para la compactación inicial de la alfombra esponjosa.
máquina de formación de alfombras
máquina de prensa
5. Sistema de presión en caliente
Prensa plana continua: el corazón de una línea moderna de alta capacidad. Los componentes principales incluyen: un marco masivo, dos cinturones de acero calentado circulante, una variedad compleja de cilindros hidráulicos (presión de aplicación), un sistema de calentamiento (generalmente aceite térmico), rollos de transmisión y un sistema de control. El tapete se transmite continuamente y se cura bajo presión y calor entre las cintas de acero caliente.
6. Sistema de postprocesamiento
Enfriador de la estrella: transportador de rodillos de nivel múltiple para el enfriamiento forzado de paneles en un patrón 'S '.
Recortador de borde: unidades de sierra fija para recortar los dos bordes largos del panel.
Sierra de corte transversal: corta la tira de panel continuo a la longitud requerida. Crucial para el tamaño personalizado, su precisión de posicionamiento y flexibilidad son primordiales. También se puede equipar un gran centro de corte de pórtico CNC para cortar paneles maestros grandes directamente en cualquier tamaño más pequeño requerido.
Siñadora de cinturón ancho múltiple: típicamente 4-6 o más cabezas (combinación gruesa/fina), cinturones de lijado anchos, motores de alta potencia para calibración de alta precisión y lijado de ambas superficies de paneles.
Refrigerador de estrella de enfriamiento
Sierra de corte transversal
Lijadora
7. Sistemas auxiliares
Planta de energía térmica (TEP): proporciona calor (aceite térmico/vapor) para los procesos centrales (secado, prensado), a menudo alimentado por desechos de madera (corteza, polvo de lijadora, aserrín).
Sistema de extracción de polvo: extensa red de tuberías y colectores de polvo (por ejemplo, filtros de bolsas).
Sistema de control de automatización (DCS/PLC): el sistema de control distribuido es el 'cerebro ' de toda la línea, monitoreando/regulando todos los parámetros del equipo para operación estable y almacenamiento/administración de parámetros de producción para tamaños personalizados.
1. Ancho de formación ajustable: el ancho de salida de la estación de formación se puede ajustar mecánica o automáticamente dentro de un cierto rango, cambiando el ancho de la alfombra, la base para el ancho de panel personalizado.
2. Sistema de corte flexible: el 'cerebro ' de la línea (sistema de control) puede recibir órdenes de longitudes y anchos específicos.
Para prensas continuas: una sierra transversal aguas abajo recibe instrucciones para hacer cortes precisos en la tira del panel en movimiento en posiciones específicas, produciendo diferentes longitudes de la placa.
Para paneles maestros grandes: la línea se puede equipar con un gran centro de corte CNC en su extremo. Los paneles se presionan primero en grandes formatos (por ejemplo, 4 pies x 24 pies). El centro de corte los corta automáticamente y eficientemente en docenas de diferentes tamaños más pequeños basados en diagramas de anidación optimizados del software, mejorando en gran medida el rendimiento del material y la flexibilidad de producción.
3 .
4. Software de gestión de producción: MES avanzado (sistema de ejecución de fabricación) integrado con el sistema de control de línea puede recibir y administrar pedidos personalizados de un ERP, generando automáticamente instrucciones de producción y planes de corte para garantizar las dimensiones, cantidades y requisitos de calidad correctos se ejecutan sin problemas.
Somos China Professional Factory and Proveier of OSB Board Making Machine, MDF/HDF Making Machine y Flakboard/Partartleboard Machine. Cualquiera que sea el tamaño, el grosor, la capacidad que desea hacer y cualquiera que sea el tipo de materias primas que use, nuestro equipo profesional puede ofrecer una solución adecuada y buena para usted.
Desde la A a la Z, desde las materias primas hasta el panel final a base de madera, podemos ofrecerle toda la maquinaria necesaria. Incluyendo: Pastelera de madera, Strander, Disc Chipper, Anillo Flaker, Rotario Drum Sycher, Screyer Vibrating, Sistema de dosificación y aplicación de pegamento, Refinador, línea de frillador de tostado, pre-prensa continua, sierra transversal sincrónica, prensa caliente de múltiples capas /prensa caliente de una sola capa continua, línea de máquina de corte de borde automático, línea de lijado, línea de lijado, etc.
En diferentes condiciones, como las materias primas diferentes, el grosor y la capacidad del panel diferentes, los tipos de pegamento diferentes, toda la línea de producción puede ser diferente.
Al elegir nuestra línea de producción, ganas:
Personalización flexible: capacidad de producir paneles de tamaño no estándar basados en pedidos, respondiendo rápidamente al mercado.
Alta eficiencia y confiabilidad: capacidad diaria probada de 500 m³ con operación estable.
Control inteligente: sistema de automatización avanzado para un control de parámetros preciso y garantía de calidad.
Construcción robusta: estructura de equipo resistente y componentes clave de alta calidad aseguran una larga vida útil.
Soporte integral: Brindamos servicios de proyectos llave en mano, incluida la planificación de plantas, la instalación de equipos, la puesta en marcha y la capacitación del operador.
¡Contáctenos hoy para obtener una solución a medida que se adapte a sus necesidades!
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com
La producción de partículas es un proceso altamente automatizado y continuo. Su núcleo implica procesar madera u otros materiales lignocelulósicos en copos, aplicar adhesivo y luego presionarlos en paneles bajo calor y presión. Los pasos principales son los siguientes:
1. Preparación de materia prima
Phipping: los troncos, los residuos de madera de diámetro pequeño, corte o procesamiento de madera (por ejemplo, losas, recortes) se procesan a través de una astilladora en chips de madera uniformes.
Lavado y detección: las chips se lavan para eliminar impurezas como arena, piedras y metales. Luego se seleccionan para separar chips de gran tamaño y de menor tamaño. Proceder de chips calificados; Los no calificados son devueltos para el reprocesamiento.
2. Preparación y clasificación de escamas
Descampe: los chips calificados se alimentan a un cañón. Bajo la acción del anillo de cuchillo y el cuchillo de cama, se afeitan en copos delgados. Este es un paso clave que determina la geometría y la calidad de los escamas.
Recortamiento: algunos copos o chips demasiado gruesos deben descomponerse en un recortador (por ejemplo, molino de martillo) para obtener partículas más finas.
Secado: los copos húmedos se alimentan a una secadora de tambor giratoria o secador de tubo de flash neumático, donde el aire caliente reduce su contenido de humedad del 40%-60%al rango ideal de 2%-4%.
Detección y calificación: las copas secas se clasifican por tamaño a través de pantallas vibratorias de múltiples pizas. Típicamente separados en copos de cara fina, copos de núcleo grueso y de gran tamaño/multas (polvo, a menudo usado como combustible). Esta calificación permite la estructura optimizada de 'cara fina/núcleo grueso ' para una superficie lisa y resistencia al núcleo.
3. Mezcla
Aplicación de resina: la cara graduada y los copos de núcleo se envían a mezcladores separados (típicamente mezcladores centrífugos de alta velocidad). Aquí, los copos se mezclan completamente con adhesivo con precisión (generalmente resina MUF de ure-formaldehído Uf o melamina-euro-formaldehído Muf), endurecedor, agente de impermeabilización (emulsión de cera), etc.
Proporción y transmisión: los copos de cara y núcleo se transmiten a través de escamas de cinta o sistemas neumáticos a la estación de formación en relaciones preestablecidas.
4. Mat de formación y prensado
Formación: esta es la estación clave para lograr tamaños personalizados y estructura de esteras. Los copos resinados se extienden uniformemente mediante una estación de formación mecánica o de aire en una placa de calafatista en movimiento (o cinturón de acero) para formar una estera de espesor y ancho específicos de múltiples capas con una estructura 'Fin-Face/Coarse-Core '. El ancho y la salida del primero determinan el ancho del panel.
Precresación: la colchoneta esponjosa entra en una pre-presión. Aplica una presión mecánica significativa para la compactación inicial, eliminar la mayor parte del aire, aumentar la resistencia inicial y formar una alfombra firme más fácil de manejar y evitar la explosión en la prensa caliente.
5. Pressing y curado en caliente
Presionamiento en caliente: el tapete entra en la prensa caliente. Para tamaños personalizados y alta salida, una prensa plana continua es estándar. El tapete pasa entre dos cinturones de acero calentados masivos, mientras que una variedad de docenas de cilindros hidráulicos arriba aplica presión uniforme y alta temperatura (típicamente 180-220 ° C). El calor se derrite y cura el adhesivo rápidamente, uniendo los copos sueltos en un panel denso. Este es el paso central que determina el grosor final, la densidad y las propiedades mecánicas.
6. Postprocesamiento
Enfriamiento y acondicionamiento: los paneles que salen de la prensa están muy calientes (> 90 ° C) e ingresan un enfriador de estrellas para enfriar forzado para estabilizar las tensiones internas y evaporar el exceso de humedad.
Recorte y corte: los paneles enfriados primero pasan a través de sierras de acabado para eliminar los bordes irregulares. Luego, este es el enlace central para lograr 'Tamaños personalizados '. Los paneles se envían a una sierra de corte transversal o un gran centro de corte de pórtico para ser cortados a la longitud y el ancho exactos requeridos por los pedidos del cliente. Esto difiere fundamentalmente de las líneas estándar que producen solo tamaños fijos (por ejemplo, 1220x2440 mm).
Lijado: los paneles rugosos de tamaño personalizado están calibrados y lijados por una lijadora de cinturón ancho (generalmente con múltiples cabezas para lijado grueso y fino) para lograr un grosor final preciso y una superficie lisa y uniforme.
Pruebas y calificaciones: se prueban los tableros terminados (por ejemplo, grosor, densidad, MOR, IB, emisiones de formaldehído), se califican de acuerdo con los estándares de calidad, empaquetados y almacenados.
1. Sistema de manejo de materia prima
DeBarker (si es necesario): usa tambores giratorios o cabezas de corte para eliminar la corteza de los registros.
Pastelera del tambor: un tambor giratorio grande equipado con cuchillos voladores. La madera es alimentada y cortada en papas fritas por los cuchillos.
Pantalla: pantallas vibratorias de múltiples pisos para dimensionar chips de madera.
alegre
pantalla vibratoria
2. Sistema de preparación de escamas
Flaker del anillo: el componente central es un anillo de cuchillo giratorio de alta velocidad y un cuchillo de cama fijo. Los chips se alimentan y se arrojan centrifugalmente contra el anillo interno, siendo afeitado en copos por el espacio entre el anillo y el cuchillo de la cama.
Molino de martillo: utiliza martillos que giran rápidamente para atacar y descomponen chips o copos más grandes.
Secadora de tambor giratorio o secadora neumática: el primero es un tambor giratorio lento a través del cual fluye el aire caliente a las hojuelas secas; Este último usa aire caliente de alta velocidad en un tubo para secar instantáneamente.
Sistema de detección de partículas: pantallas vibratorias de múltiples pisos para una clasificación de tamaño preciso de copos secos en la cara, el núcleo y el material de desecho.
cogolla
sistema de secado
3. Sistema de mezcla
Bins y escamas de medición: una serie de contenedores y escamas de cinturón para controlar con precisión la proporción y el flujo de copos de cara y núcleo.
Licuadora de alta velocidad: un tambor con paletas giratorias de alta velocidad o discos donde las hojuelas y la resina atomizada se mezclan y mezclan vigorosamente para garantizar un recubrimiento uniforme.
4. Sistema de formación y pre-prensación
Estación de formación mecánica/de aire:
Mecánico: utiliza múltiples contenedores de medición y cabezas de formación con rollos estriados para extender los copos de manera uniforme sobre el cinturón.
Airlada: utiliza suspensión de aire para soplar copos en una cámara de formación para un descenso incluso. Logra una mejor separación de capa.
Cinturón continuo prepress: se aplica a presión gradual a través de dos correas de presión grandes para la compactación inicial de la alfombra esponjosa.
máquina de formación de alfombras
máquina de prensa
5. Sistema de presión en caliente
Prensa plana continua: el corazón de una línea moderna de alta capacidad. Los componentes principales incluyen: un marco masivo, dos cinturones de acero calentado circulante, una variedad compleja de cilindros hidráulicos (presión de aplicación), un sistema de calentamiento (generalmente aceite térmico), rollos de transmisión y un sistema de control. El tapete se transmite continuamente y se cura bajo presión y calor entre las cintas de acero caliente.
6. Sistema de postprocesamiento
Enfriador de la estrella: transportador de rodillos de nivel múltiple para el enfriamiento forzado de paneles en un patrón 'S '.
Recortador de borde: unidades de sierra fija para recortar los dos bordes largos del panel.
Sierra de corte transversal: corta la tira de panel continuo a la longitud requerida. Crucial para el tamaño personalizado, su precisión de posicionamiento y flexibilidad son primordiales. También se puede equipar un gran centro de corte de pórtico CNC para cortar paneles maestros grandes directamente en cualquier tamaño más pequeño requerido.
Siñadora de cinturón ancho múltiple: típicamente 4-6 o más cabezas (combinación gruesa/fina), cinturones de lijado anchos, motores de alta potencia para calibración de alta precisión y lijado de ambas superficies de paneles.
Refrigerador de estrella de enfriamiento
Sierra de corte transversal
Lijadora
7. Sistemas auxiliares
Planta de energía térmica (TEP): proporciona calor (aceite térmico/vapor) para los procesos centrales (secado, prensado), a menudo alimentado por desechos de madera (corteza, polvo de lijadora, aserrín).
Sistema de extracción de polvo: extensa red de tuberías y colectores de polvo (por ejemplo, filtros de bolsas).
Sistema de control de automatización (DCS/PLC): el sistema de control distribuido es el 'cerebro ' de toda la línea, monitoreando/regulando todos los parámetros del equipo para operación estable y almacenamiento/administración de parámetros de producción para tamaños personalizados.
1. Ancho de formación ajustable: el ancho de salida de la estación de formación se puede ajustar mecánica o automáticamente dentro de un cierto rango, cambiando el ancho de la alfombra, la base para el ancho de panel personalizado.
2. Sistema de corte flexible: el 'cerebro ' de la línea (sistema de control) puede recibir órdenes de longitudes y anchos específicos.
Para prensas continuas: una sierra transversal aguas abajo recibe instrucciones para hacer cortes precisos en la tira del panel en movimiento en posiciones específicas, produciendo diferentes longitudes de la placa.
Para paneles maestros grandes: la línea se puede equipar con un gran centro de corte CNC en su extremo. Los paneles se presionan primero en grandes formatos (por ejemplo, 4 pies x 24 pies). El centro de corte los corta automáticamente y eficientemente en docenas de diferentes tamaños más pequeños basados en diagramas de anidación optimizados del software, mejorando en gran medida el rendimiento del material y la flexibilidad de producción.
3 .
4. Software de gestión de producción: MES avanzado (sistema de ejecución de fabricación) integrado con el sistema de control de línea puede recibir y administrar pedidos personalizados de un ERP, generando automáticamente instrucciones de producción y planes de corte para garantizar las dimensiones, cantidades y requisitos de calidad correctos se ejecutan sin problemas.
Somos China Professional Factory and Proveier of OSB Board Making Machine, MDF/HDF Making Machine y Flakboard/Partartleboard Machine. Cualquiera que sea el tamaño, el grosor, la capacidad que desea hacer y cualquiera que sea el tipo de materias primas que use, nuestro equipo profesional puede ofrecer una solución adecuada y buena para usted.
Desde la A a la Z, desde las materias primas hasta el panel final a base de madera, podemos ofrecerle toda la maquinaria necesaria. Incluyendo: Pastelera de madera, Strander, Disc Chipper, Anillo Flaker, Rotario Drum Sycher, Screyer Vibrating, Sistema de dosificación y aplicación de pegamento, Refinador, línea de frillador de tostado, pre-prensa continua, sierra transversal sincrónica, prensa caliente de múltiples capas /prensa caliente de una sola capa continua, línea de máquina de corte de borde automático, línea de lijado, línea de lijado, etc.
En diferentes condiciones, como las materias primas diferentes, el grosor y la capacidad del panel diferentes, los tipos de pegamento diferentes, toda la línea de producción puede ser diferente.
Al elegir nuestra línea de producción, ganas:
Personalización flexible: capacidad de producir paneles de tamaño no estándar basados en pedidos, respondiendo rápidamente al mercado.
Alta eficiencia y confiabilidad: capacidad diaria probada de 500 m³ con operación estable.
Control inteligente: sistema de automatización avanzado para un control de parámetros preciso y garantía de calidad.
Construcción robusta: estructura de equipo resistente y componentes clave de alta calidad aseguran una larga vida útil.
Soporte integral: Brindamos servicios de proyectos llave en mano, incluida la planificación de plantas, la instalación de equipos, la puesta en marcha y la capacitación del operador.
¡Contáctenos hoy para obtener una solución a medida que se adapte a sus necesidades!
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