Производство ДСП – это высокоавтоматизированный и непрерывный процесс. Его суть заключается в переработке древесины или других лигноцеллюлозных материалов в хлопья, нанесении клея, а затем прессовании их в панели под воздействием тепла и давления. Основные шаги заключаются в следующем:

1. Подготовка сырья

     Щепа: бревна, древесина малого диаметра, обрезки или остатки деревообработки (например, горбыли, обрезки) перерабатываются с помощью измельчителя в однородную древесную щепу.

      Мойка и сортировка: щепу промывают для удаления примесей, таких как песок, камни и металлы. Затем их сортируют для отделения крупной и мелкой стружки. Квалифицированные фишки продолжаются; неквалифицированные возвращаются на переработку.

2. Подготовка и классификация хлопьев

      Отслаивание: квалифицированная щепа подается в кольцевую дробилку. Под действием ножевого кольца и постельного ножа они сбриваются в тонкие чешуйки. Это ключевой шаг, определяющий геометрию и качество чешуек.

      Повторное дробление: некоторые слишком толстые хлопья или щепки необходимо измельчить в повторной дробилке (например, молотковой мельнице) для получения более мелких частиц.

      Сушка: влажные хлопья подаются в вращающуюся барабанную сушилку или пневматическую трубчатую сушилку, где горячий воздух снижает их влажность с 40%-60% до идеального диапазона 2%-4%.

      Просеивание и сортировка: Высушенные хлопья классифицируются по размеру с помощью многодековых вибрационных сит. Обычно разделяется на мелкие хлопья, хлопья с крупным ядром и негабаритные/мелкие частицы (пыль, часто используемая в качестве топлива). Эта сортировка обеспечивает оптимизированную структуру «мелкая поверхность/грубая сердцевина» для гладкой поверхности и прочности сердцевины.

3. Смешивание

      Нанесение смолы: Отсортированные лицевые и сердцевинные хлопья отправляются в отдельные блендеры (обычно высокоскоростные центробежные блендеры). Здесь хлопья тщательно перемешиваются с точно дозированным клеем (обычно карбамидо-формальдегидной смолой УФ или меламино-карбамидо-формальдегидной смолой МУФ), отвердителем, гидроизоляционным веществом (восковой эмульсией) и т. д.

      Дозирование и транспортировка: Лицевые и сердцевинные хлопья транспортируются с помощью ленточных весов или пневматических систем на формовочную станцию ​​в заданных соотношениях.

4. Формирование матов и предварительное прессование

      Формирование: это ключевой участок для достижения нестандартных размеров и структуры мата. Смолистые хлопья равномерно распределяются с помощью формовочной станции механической или воздушной укладки на движущуюся герметизирующую пластину (или стальную ленту) с образованием многослойного мата определенной толщины и ширины со структурой «тонкая поверхность/грубое ядро». Ширина и выпуск первого определяют ширину панели.

      Предварительное прессование: Пушистый коврик проходит предпрессовую обработку. Он применяет значительное механическое давление для первоначального уплотнения, удаления большей части воздуха, увеличения начальной прочности и формирования прочного мата, с которым легче обращаться, и предотвращения выдувания при горячем прессе.

5. Горячее прессование и отверждение

      Горячее прессование: Мат поступает в горячее прессование. Для нестандартных размеров и высокой производительности в стандартную комплектацию входит плоский пресс непрерывного действия. Мат проходит между двумя массивными нагретыми стальными лентами, в то время как множество гидравлических цилиндров наверху обеспечивает равномерное давление и высокую температуру (обычно 180-220°C). Под воздействием тепла клей быстро плавится и отверждается, скрепляя рыхлые хлопья в плотную панель. Это основной этап, определяющий окончательную толщину, плотность и механические свойства.

6. Постобработка

      Охлаждение и кондиционирование: Панели, выходящие из пресса, очень горячие (>90°C) и попадают в звездчатый охладитель для принудительного охлаждения для стабилизации внутренних напряжений и испарения избыточной влаги.

      Обрезка и резка: Охлажденные панели сначала проходят через торцевые пилы для удаления неровных кромок. Это основная ссылка для достижения «нестандартных размеров». Панели отправляются на торцовочную пилу или в большой портальный отрезной центр, где их отрезают до точной длины и ширины, требуемых заказами клиентов. Это принципиально отличается от стандартных линий, производящих только фиксированные размеры (например, 1220x2440 мм).

      Шлифование: необработанные панели индивидуального размера калибруются и шлифуются широколенточной шлифовальной машиной (обычно с несколькими головками для грубого и тонкого шлифования) для достижения точной конечной толщины и гладкой, однородной поверхности.

      Тестирование и классификация: Готовые плиты проходят испытания (например, на толщину, плотность, MOR, IB, выбросы формальдегида), классифицируются в соответствии со стандартами качества, упаковываются и хранятся.

1. Система обработки сырья

      Окорочный станок (при необходимости): использует вращающиеся барабаны или режущие головки для удаления коры с бревен.

      Барабанная измельчитель: большой вращающийся барабан, оснащенный летающими ножами. Древесина подается и разрезается ножами на щепу.

      Сито: Многодековые вибрационные сита для сортировки древесной щепы.

2. Система приготовления хлопьев

     Кольцевая дробилка: основной компонент представляет собой высокоскоростное вращающееся ножевое кольцо и нож с фиксированной станиной. Стружка подается и центробежно отбрасывается на внутреннее кольцо, срезаясь на хлопья за счет зазора между кольцом и станиной ножа.

     Молотковая мельница: использует быстро вращающиеся молотки для ударов и дробления более крупной стружки или хлопьев.

      Сушилка с вращающимся барабаном или пневматическая сушилка: первая представляет собой медленно вращающийся наклонный барабан, через который проходит горячий воздух для сушки хлопьев; последний использует высокоскоростной горячий воздух в трубке для мгновенной сушки.

      Система сортировки частиц: многодековые вибрационные сита для точной классификации высушенных хлопьев по размеру на лицевую часть, сердцевину и отходы.

3. Система смешивания

      Дозирующие бункеры и весы: серия бункеров и конвейерных весов для точного контроля пропорций и потока лицевых и сердцевинных хлопьев.

      Высокоскоростной блендер: барабан с высокоскоростными вращающимися лопастями или дисками, в котором хлопья и распыленная смола энергично перемешиваются для обеспечения равномерного покрытия.

4. Система формования и предварительного прессования

      Станция механической/пневматической формовки:

          Механический: использует несколько дозирующих бункеров и формовочные головки с рифлеными валками для равномерного распределения хлопьев на ленте.

          Воздушная укладка: используется пневматическая подвеска для выдувания хлопьев в формовочную камеру для равномерного спуска. Обеспечивает лучшее разделение слоев.

      Непрерывное предварительное прессование ленты: обеспечивает постепенное давление с помощью двух больших прижимных лент для первоначального уплотнения рыхлого мата.

5. Система горячего прессования

      Плоский пресс непрерывного действия: сердце современной высокопроизводительной линии. Основные компоненты включают в себя: массивную раму, два циркулирующих нагретых стальных ремня, сложную систему гидравлических цилиндров (прикладывающих давление), систему нагрева (обычно термомасло), приводные ролики и систему управления. Мат непрерывно транспортируется и отверждается под давлением и теплом между горячими стальными лентами.

6. Система постобработки

      Cooling Star Cooler: Многоуровневый роликовый конвейер для принудительного охлаждения панелей по схеме «S».

      Обрезчик кромок: фиксированные пилы для обрезки двух длинных кромок панели.

      Торцовочная пила: отрезает непрерывную полосу панели до необходимой длины. Для индивидуального подбора размеров решающее значение имеют точность позиционирования и гибкость. Большой портальный режущий центр с ЧПУ также может быть оборудован для резки больших мастер-панелей непосредственно на необходимые меньшие размеры.

      Многоголовочная широколенточная шлифовальная машина: обычно 4–6 или более головок (комбинация грубой и тонкой шлифовки), широкие шлифовальные ленты, мощные двигатели для высокоточной калибровки и шлифования обеих поверхностей панели.

7. Вспомогательные системы

      Тепловая электростанция (ТЭП): Обеспечивает тепло (термальное масло/пар) для основных процессов (сушка, прессование), часто в качестве топлива используются древесные отходы (кора, шлифовальная пыль, опилки).

      Система пылеудаления: Разветвленная сеть труб и пылесборников (например, рукавные фильтры).

      Система автоматизации управления (DCS/PLC): Распределенная система управления является «мозгом» всей линии, отслеживая/регулируя все параметры оборудования для стабильной работы и сохраняя/управляя производственными параметрами для нестандартных размеров.