Производство частиц является высоко автоматизированным, непрерывным процессом. Его ядро ​​включает в себя переработку древесины или других лигноцеллюлозных материалов в хлопья, применение клея, а затем прижимание их к панелям под тепловым и давлением. Основные шаги заключаются в следующем:

1. Подготовка сырья

     Чиппинг: бревна, дерево с небольшим диаметром, среза или остатки обработки древесины (например, плиты, отделки) обрабатываются через чиппер в однородные деревянные чипсы.

      Мытье и скрининг: чипсы промывают для удаления примесей, таких как песок, камни и металлы. Затем их экранируют, чтобы отделить негабаритные и недостаточные чипсы. Квалифицированные фишки продолжаются; Неквалифицированные возвращаются для переработки.

2. Подготовка и классификация Flake

      Ослабание: квалифицированные чипсы подаются в кольцо. Под действием кольца ножа и ножа кровати они бритют в тонкие хлопья. Это ключевой шаг, определяющий геометрию хлопья и качество.

      Повторное призыв: некоторые чрезмерно толстые хлопья или чипсы должны быть разбиты в повторном заводе (например, молотке), чтобы получить более тонкие частицы.

      Сушка: влажные хлопья подаются в роторную сушилку для барабана или пневматическую флэш-трубку, где горячий воздух уменьшает содержание влаги с 40%-60%до идеального диапазона 2%-4%.

      Скрининг и оценка: сушеные хлопья классифицируются по размеру с помощью многовековых вибрирующих экранов. Обычно разделяется на мелкие хлопья для лица, грубые ядра и негабаритные/штрафы (пыль, часто используемая в качестве топлива). Эта оценка позволяет оптимизированной структуре 'Fine-Face/Charse-Core ' для гладкой поверхности и прочности ядра.

3. Смешивание

      Resin Application: Graded face and core flakes are sent to separate blenders (typically high-speed centrifugal blenders). Здесь хлопья тщательно смешиваются с точно измельченным клеем (обычно мочево-формальдегид UF или меламин-кормальдегид MUF RASIN), отверстие, гидроизоляционное агент (восковая эмульсия) и т. Д.

      Доля и передача: Face и Core Flakes передаются через шкалы ремней или пневматические системы на станцию ​​формирования в заданных соотношениях.

4. Формирование и предварительное давление

      Формирование: это ключевая станция для достижения пользовательских размеров и структуры коврика. Управляемые хлопья равномерно распределяются механической или залитой воздушной станцией на движущуюся пластину (или стальный ремень), чтобы сформировать многослойный коврик с определенной толщиной и шириной со структурой из тонкого лица/Choarse-Core ». Ширина и розетка первого определяют ширину панели.

      Предварительное давление: пушистый коврик входит в предварительное пресс. Он применяет значительное механическое давление для начального уплотнения, удаления большей части воздуха, увеличения начальной прочности и образования твердого мата для обработки и предотвращения вырыва в горячем прессе.

5. Горячая нажатие и отверждение

      Горячая нажатие: коврик входит в горячую прессу. Для пользовательских размеров и высокой мощности непрерывная плоская пресса является стандартной. Мат проходит между двумя массивными, нагретыми стальными ремнями, в то время как массив из десятков гидравлических цилиндров выше применяет однородное давление и высокую температуру (обычно 180-220 ° C). Жара быстро растает и лечит клей, соединяя свободные хлопья с плотной панелью. Это основной шаг, определяющий конечную толщину, плотность и механические свойства.

6. Пост-обработка

      Охлаждение и кондиционирование: панели, выходящие из прессы, очень горячие (> 90 ° C) и входят в звездный кулер для принудительного охлаждения, чтобы стабилизировать внутренние напряжения и испарить избыточную влагу.

      Обрезка и резка: охлажденные панели Сначала проходят через отделки пилы, чтобы удалить нерегулярные края. Затем это основная ссылка для достижения 'Custom Size '. Панели отправляются в переодевную пилу или большой центр резки гентри, который будет сокращен до точной длины и ширины, необходимой для заказов клиентов. Это принципиально отличается от стандартных линий, производящих только фиксированные размеры (например, 1220x2440 мм).

      Шлифование: шероховатые панели размером с нестандартного размера откалиброваны и отшлифованы шлифовальной машиной с широким разрешением (обычно с несколькими головками для грубого и мелкого шлифования) для достижения точной конечной толщины и гладкой, равномерной поверхности.

      Тестирование и оценка: готовые доски тестируются (например, толщина, плотность, MOR, IB, выбросы формальдегида), оцениваются в соответствии с стандартами качества, упакованными и хранящимися.

1. Система обработки сырья

      Debarker (при необходимости): использует вращающиеся барабаны или резкие головки для удаления коры из журналов.

      Chipper барабана: большой вращающийся барабан, оснащенный летающими ножами. Древесина кормятся и врезается в чипсы ножами.

      ~!phoenix_var146_0!~ ~!phoenix_var146_1!~

2. Система подготовки хлопьев

     Кольцо: ядро ​​компонент представляет собой высокоскоростное вращающее кольцо ножа и неподвижный нож. Чипсы кормят и бросают центробежную к внутреннему кольцу, когда его побриты в хлопьями зазором между кольцом и ножом.

     Mammer Mill: использует быстро вращающиеся молотки, чтобы ударить и разбить большие чипсы или хлопья.

      Роторная барабанная сушилка или пневматическая сушилка: первая представляет собой медленно вращающийся наклонный барабан, через который течет горячий воздух в сухие хлопья; Последний использует высокоскоростный горячий воздух в трубе для мгновенной сушки.

      Система скрининга частиц: вибрирующие экраны с несколькими паутинами для точной классификации высушенных хлопьев в лицо, ядро ​​и отходы.

3. Система смешивания

      Учитывание бинов и чешуйки: серия бункеров и шкал ремней, чтобы точно контролировать пропорцию и поток поверхности и сердечных хлопьев.

      Высокоскоростный блендер: барабан с высокоскоростными вращающимися веслами или дисками, где хлопья и атомированная смола энергично бросают и смешивают, чтобы обеспечить однородное покрытие.

4. Система формирования и предварительного давления

      Механическая/воздушная станция формирования:

          Mechanical: использует несколько корзинных ячейков и образующих головок с рифлеными рулонами, чтобы равномерно распределить хлопья на ремень.

          Air-Laid: использует воздушную подвеску, чтобы взорвать хлопья в камеру формирования для ровного спуска. Достигает лучшего разделения слоя.

      ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРЕДОСТАВЛЕНИЯ ПРЕДОСТАВЛЕНИЯ. Применяет постепенное давление с помощью двух больших прессовающих ремней для начального уплотнения пушистого коврика.

5. Горячая система прессования

      Непрерывная плоская пресса: сердце современной линии высокой емкости. Основные компоненты включают в себя: массивную раму, два циркулирующих нагретых стальных ремнях, сложный массив гидравлических цилиндров (применение давления), систему отопления (обычно тепловое масло), рулоны привода и систему управления. Коврик непрерывно передается и вылечивается под давлением и теплом между горячими стальными ремнями.

6. Система постобработки

      Охлаждающий звездный кулер: многоуровневый роликовый конвейер для принудительного охлаждения панелей в рисунке 'S '.

      Край Триммер: Постоянные пилы для обрезки двух длинных краев панели.

      Перерезанная пила: разрезает непрерывную полосу панели до требуемой длины. Решающее значение для пользовательских размеров, его точность позиционирования и гибкость имеют первостепенное значение. Большой центр резки с ЧПУ также может быть оборудован для того, чтобы разрезать большие мастер -панели непосредственно на любые требуемые меньшие размеры.

      Шлифовальная машина для широкого отверстия с несколькими головками: обычно 4-6 или более голов (грубая/тонкая комбинация), широкие шлифовальные пояса, мощные двигатели для калибровки высокой устойчивости и шлифования обеих панельных поверхностей.

7. вспомогательные системы

      Установка тепловой энергии (TEP): обеспечивает тепло (тепловое масло/пар) для сердечных процессов (сушка, прессование), часто питаемое деревянными отходами (кора, пыль шлифовальной шлифовальнойлки, опилки).

      Система экстракции пыли: обширная сеть труб и коллекционеров пыли (например, мешки -фильтры).

      Система управления автоматизацией (DCS/PLC): Распределенная система управления - это 'Brain ' всей линии, контролирующая/регулирование всех параметров оборудования для стабильной работы и хранения/управления производственными параметрами для пользовательских размеров.