Виробництво ДСП – це високоавтоматизований безперервний процес. Його суть полягає в обробці деревини або інших лігноцелюлозних матеріалів у пластівці, нанесення клею, а потім пресування їх у панелі під дією тепла та тиску. Основні кроки такі:

1. Підготовка сировини

     Подрібнення: колоди, деревина невеликого діаметру, обріз або відходи обробки деревини (наприклад, плити, обрізки) переробляються через подрібнювач на однорідну деревну тріску.

      Миття та сортування: стружка промивається для видалення домішок, таких як пісок, каміння та метали. Потім їх просіюють, щоб відокремити велику та меншу стружку. Кваліфіковані фішки продовжують; некваліфіковані повертаються на переробку.

2. Підготовка та класифікація пластівців

      Лущення: кваліфікована стружка подається в кільцевий флер. Під дією ножового кільця і ​​ножа вони сколюються на тонкі лусочки. Це ключовий крок, що визначає геометрію та якість пластівців.

      Повторне подрібнення: деякі надто товсті пластівці або стружку необхідно подрібнити в повторній дробарці (наприклад, молотковій млині), щоб отримати дрібніші частинки.

      Сушіння: вологі пластівці подаються в барабанну сушарку або пневматичну сушарку з флеш-трубою, де гаряче повітря знижує їх вміст вологи з 40%-60% до ідеального діапазону 2%-4%.

      Просіювання та сортування: висушені пластівці класифікуються за розміром за допомогою багатодекових вібраційних грохотів. Зазвичай розділяється на дрібні пластівці з поверхні, грубі пластівці серцевини та надмірні/дрібні (пил, який часто використовується як паливо). Ця класифікація забезпечує оптимізовану структуру 'тонкий/грубий' для гладкої поверхні та міцності серцевини.

3. Змішування

      Застосування смоли: Сортовані поверхневі та серцеві пластівці надсилаються в окремі змішувачі (як правило, високошвидкісні відцентрові змішувачі). Тут пластівці ретельно змішуються з точно дозованим клеєм (зазвичай карбамідоформальдегідна UF або меламінокарбамідоформальдегідна MUF смола), затверджувачем, гідроізоляційним засобом (воскова емульсія) тощо.

      Дозування та транспортування: пластівці для лицьової частини та серцевини транспортуються через стрічкові ваги або пневматичні системи до станції формування в заданих співвідношеннях.

4. Формування та попереднє пресування

      Формування: це ключова станція для отримання нестандартних розмірів і структури матів. Смолені пластівці рівномірно розподіляються за допомогою механічної або повітряної станції формування на рухому пластину (або сталевий ремінь), щоб утворити багатошаровий мат певної товщини та ширини зі структурою «дрібна поверхня/груба серцевина». Ширина першої та випускний отвір визначають ширину панелі.

      Попереднє пресування: Пухнастий килимок надходить на попередній друк. Він застосовує значний механічний тиск для початкового ущільнення, видаляючи більшу частину повітря, збільшуючи початкову міцність і утворюючи твердий мат, легший для обробки, і запобігаючи вибуху під час гарячого пресування.

5. Гаряче пресування та затвердіння

      Гаряче пресування: мат надходить у гарячий прес. Для нестандартних розмірів і високої продуктивності безперервний плоский прес є стандартним. Килимок проходить між двома масивними нагрітими сталевими стрічками, тоді як ряд десятків гідравлічних циліндрів угорі створює рівномірний тиск і високу температуру (зазвичай 180-220°C). Тепло тане та швидко затвердіє клей, з’єднуючи вільні пластівці в щільну панель. Це основний етап визначення кінцевої товщини, щільності та механічних властивостей.

6. Постобробка

      Охолодження та кондиціонування: панелі, що виходять із преса, дуже гарячі (>90°C) і надходять у зіркоподібний охолоджувач для примусового охолодження, щоб стабілізувати внутрішні напруги та випарувати надлишок вологи.

      Обрізка та різання: охолоджені панелі спочатку проходять через обрізні пилки для видалення нерівних країв. Отже, це основне посилання для досягнення 'спеціальних розмірів'. Панелі надсилаються до поперечної пилки або великого портального різального центру для розрізання до точної довжини та ширини, необхідних за замовленням клієнта. Це принципово відрізняється від стандартних ліній, які виробляють лише фіксовані розміри (наприклад, 1220x2440 мм).

      Шліфування: грубі панелі нестандартного розміру калібруються та шліфуються за допомогою шліфувальної машини з широкою стрічкою (зазвичай із кількома головками для грубого та тонкого шліфування) для досягнення точної кінцевої товщини та гладкої однорідної поверхні.

      Тестування та класифікація: готові плити тестуються (наприклад, товщина, щільність, MOR, IB, викиди формальдегіду), сортуються відповідно до стандартів якості, упаковуються та зберігаються.

1. Система обробки сировини

      Окорочник (за потреби): використовує обертові барабани або ріжучі головки для видалення кори з колод.

      Барабанний подрібнювач: великий барабан, що обертається, оснащений летючими ножами. Деревина подається і ріжеться ножами на тріску.

      Сито: багатодекові вібраційні грохоти для сортування деревної стружки.

2. Система підготовки пластівців

     Кільцевий лущильник: основним компонентом є високошвидкісне обертове ножове кільце та ніж із нерухомою платформою. Стружка подається і відцентрово відкидається до внутрішнього кільця, розрізаючись на лусочки зазором між кільцем і опорним ножем.

     Молотковий млин: використовує молотки, що швидко обертаються, для ударів і руйнування більшої стружки або пластівців.

      Ротаційна барабанна сушарка або пневматична сушарка: перша являє собою повільно обертовий похилий барабан, через який гаряче повітря тече до сухих пластівців; останній використовує високошвидкісне гаряче повітря в трубці для миттєвого висихання.

      Система сортування частинок: Багатоярусні вібраційні грохоти для точної класифікації за розміром висушених пластівців на поверхню, серцевину та відходи.

3. Система змішування

      Бункери та ваги для вимірювання: серія бункерів і стрічкових ваг для точного контролю пропорції та потоку пластівців для поверхні та серцевини.

      Високошвидкісний блендер: барабан із високошвидкісними обертовими лопатями або дисками, де пластівці та розпилена смола енергійно перемішуються для забезпечення рівномірного покриття.

4. Система формування та попереднього пресування

      Станція механічного/повітряного формування:

          Механічний: використовує кілька дозаторів і формувальні головки з рифленими валками для рівномірного розподілу пластівців на стрічку.

          Повітряне укладання: використовує пневматичну підвіску для видування пластівців у формувальну камеру для рівномірного опускання. Досягається кращого поділу шарів.

      Безперервне попереднє пресування стрічки: застосовує поступовий тиск за допомогою двох великих пресувальних стрічок для початкового ущільнення пухнастого килимка.

5. Система гарячого пресування

      Безперервний плоский прес: серце сучасної високопродуктивної лінії. Основні компоненти включають: масивну раму, два циркулюючі сталеві стрічки з підігрівом, складну систему гідравлічних циліндрів (що діють під тиском), систему нагріву (зазвичай термічне масло), приводні ролики та систему керування. Килимок безперервно транспортується та твердіє під тиском і теплом між гарячими сталевими стрічками.

6. Система постобробки

      Охолоджувач Cooling Star: багаторівневий роликовий конвеєр для примусового охолодження панелей у формі 'S'.

      Тример для обрізання країв: фіксовані пилки для обрізання двох довгих країв панелі.

      Поперечна пила: відрізає безперервну смугу панелі на необхідну довжину. Точність позиціонування та гнучкість мають вирішальне значення для індивідуального розміру. Великий портальний центр різання з ЧПК також можна обладнати для різання великих головних панелей безпосередньо на будь-які необхідні менші розміри.

      Широкострічкова шліфувальна машина з кількома головками: зазвичай 4-6 або більше головок (груба/дрібна комбінація), широкі шліфувальні стрічки, двигуни високої потужності для високоточного калібрування та шліфування обох поверхонь панелей.

7. Допоміжні системи

      Теплова енергетична установка (ТЕЦ): забезпечує тепло (термомасло/пара) для основних процесів (сушіння, пресування), які часто використовують деревні відходи (кора, пил від шліфувальних машин, тирса).

      Система відведення пилу: розгалужена мережа труб і пилозбірників (наприклад, рукавні фільтри).

      Система автоматизованого керування (DCS/PLC): розподілена система керування є «мозком» усієї лінії, контролюючи/регулюючи всі параметри обладнання для стабільної роботи та зберігаючи/керуючи виробничими параметрами для нестандартних розмірів.