Спеціальна машина безперервного плоского пресування для вологостійкої плити працює на основі принципу безперервного гарячого пресування плоским пресом. Підготовлений мат із високим початковим вмістом вологи спочатку потрапляє в зону попереднього нагрівання, де деяка кількість вологи та летких речовин спочатку видаляється під нижчим тиском і температурою. Згодом мат потрапляє в основну зону гарячого пресування, де він піддається комбінації високої температури (зазвичай 180-220°C) і високого тиску (зазвичай 2-5 МПа). Ця дія пластифікує лігнін у маті та утворює міцні зв’язки між целюлозними волокнами. Одночасно точно контрольована система витяжки та осушення миттєво видаляє утворену пару, швидко знижуючи вологість килимка до цільового значення (<3%) і назавжди встановлюючи його форму. Нарешті, плата поступово охолоджується в зоні охолодження, стабілізуючи свою внутрішню структуру перед безперервним розряджанням. Протягом усього процесу точний і скоординований контроль температури, тиску та швидкості подачі (тобто часу пресування) є ключовим для досягнення основного показника низької вологості.

Ця масивна машина в основному складається з таких основних систем:

1. Система сталевих стрічок: Подібно до двох гігантських «конвеєрних стрічок», виготовлених із стійких до високих температур та високоміцних сталевих стрічок, відповідальних за перенесення килимка та його плавне та безперервне переміщення між нагрівальними плитами.

2. Система гарячої плити: 'серце' преса. Складається з десятків великих конфорок, розташованих послідовно, з внутрішніми каналами для термального масла або високотемпературної пари для забезпечення рівномірного нагрівання килимка. Гідравлічні циліндри вище створюють величезний тиск.

3. Гідравлічна система: забезпечує потужний, стабільний і точно регульований тиск для гарячих плит, служачи джерелом енергії для формування дошки та досягнення високої щільності.

4. Система опалення: Зазвичай це термальний масляний нагрівач або паровий котел, який діє як «котельня» для всього преса, забезпечуючи стабільне та надійне джерело тепла.

5. Система подачі та формування: розташована на вході преса, відповідає за рівномірне розподілення деревної сировини, змішаної з адгезивом і водовідштовхувальним засобом, у мат постійної товщини та плавну подачу його на сталеву стрічку.

6. Система розвантаження та розпилювання: на виході преса вона автоматично розрізає безперервну смугу плити на панелі необхідної довжини та сприяє охолодженню.

7. Система автоматичного керування: 'мозок' всього обладнання. Зазвичай складається з ПЛК і промислового комп’ютера, що дозволяє операторам встановлювати та контролювати всі параметри через сенсорний екран, забезпечуючи точне виконання процесу.

8. Система моніторингу вологи та випуску (ключовий компонент): це має вирішальне значення для виробництва вологостійких плит. Він включає онлайн-датчики вологості, інтегровані в прес, і потужні вакуумні витяжні блоки для моніторингу вологості килимка в реальному часі та швидкого видалення пари, що утворюється.

Досягнення цільової вологості <3% є результатом точної координації між сировиною, клеєм, обладнанням і процесом, причому безперервний плоский прес є основною платформою для впровадження цього процесу. Процедуру можна розбити таким чином:

Крок 1: Підготовка - закладка фундаменту

  Сушіння сировини: Сировина, така як стружка та волокна, висушується до низького вмісту вологи (наприклад, 2-4%) перед тим, як потрапити в прес, закладаючи основу для глибокого зневоднення.

  Додавання водовідштовхувального засобу: Ефективні водовідштовхувальні засоби, такі як парафінова емульсія, додаються під час змішування. Ці дрібні частинки воску покривають поверхні волокна, утворюючи гідрофобний шар.

Крок 2: точне 'випікання' та зневоднення всередині преса - основний етап

Ось де безперервний плоский прес перевершує. Під час тривалого пресування килимок проходить точно зонований і контрольований процес:

1. Зона попереднього нагріву: килимок надходить у початкову секцію преса, де він попередньо нагрівається при відносно нижчій температурі та тиску, що дозволяє внутрішній волозі нагріватися рівномірно, готуючись до масового випаровування.

2. Зона випаровування та вихлопу (найбільш критична стадія):

      Килимок потрапляє в основну зону пресування з високою температурою і тиском, в результаті чого внутрішня вода миттєво випаровується.

      Тим часом активується потужна вакуумна випускна система преса, створюючи негативний тиск з обох боків килимка, потужно та швидко витягаючи пару, як «пилосос».

      Це ключ до запобігання повторній конденсації пари всередині дошки! Якщо пару не видалити, вона залишається в пастці, конденсуючи назад у воду після охолодження, що призводить до надлишку вологи.

3. Зона затвердіння та схоплювання: після видалення більшої частини вологи стійка висока температура та тиск дозволяють клею (наприклад, карбамідоформальдегідній смолі, модифікованій меламіном) повністю затвердіти, міцно з’єднуючи волокна в щільну, малопористу, стабільну структуру, через яку волозі важче проникнути.

4. Зона охолодження: плата поступово охолоджується під тиском, що дозволяє стабілізувати її внутрішню структуру та вміст вологи.

Крок 3: безперервний моніторинг - інтелектуальна гарантія

  Онлайн-датчики вологи всередині преса забезпечують зворотний зв’язок даних у режимі реального часу з системою керування. Якщо виявлено відхилення від цільового рівня вологості, система автоматично точно налаштовує такі параметри, як температура, тиск або швидкість, щоб забезпечити стабільний вміст вологи в кінцевому продукті в діапазоні <3%.

Резюме:

Досягнення вмісту вологи <3% по суті передбачає створення контрольованого середовища «високої температури, високого тиску та сильного вихлопу» у безперервному плоскому пресі для досягнення швидкого глибокого зневоднення та стійкого схоплювання килимка. Це не просто пасивне пресування, а активне та точне управління процесом міграції та видалення вологи всередині килимка.