Етап 1: Секція підготовки сировини

Метою цього етапу є переробка сировини, як-от змішана деревина листяних порід, у кваліфіковану деревну тріску.

1. Окорочний апарат (необов’язково):

     Якщо змішана деревина твердих порід має товсту кору або містить багато піску/гравію, рекомендується окорочник, щоб зменшити негативний вплив кори на якість плити та витрату клею.

      Економічні міркування: цей крок можна спростити або опустити, якщо сировина має низький вміст кори або якщо вимоги до зовнішнього вигляду дошки не є екстремальними. Недоліки можна усунути на наступних етапах очищення та перевірки.

2. Подрібнювач:

      Подрібнює колоди, деревину малого діаметру та відходи деревообробки на технологічну тріску однакового розміру. Це перше ключове обладнання для виробництва якісних пасм.

      Тип: дисковий подрібнювач зазвичай використовується через його велику потужність і стабільну роботу.

3. Сито та повторна дробарка стружки:

      Просіює мікросхеми. Велика стружка повертається в повторну дробарку для подальшої обробки, а дрібні частинки можна використовувати як паливо. До наступного етапу переходять лише відповідні чіпи однакового розміру. Це важливо для забезпечення якості пасма.

Етап 2: секція скручування, сушіння та сортування

Метою цього етапу є отримання сухих, чистих пасом правильного розміру.

4. Страндер (Флакер):

      Стругає технологічну стружку на тонкі вузькі стрічки, які відповідають вимогам конструкції. Це основа 'орієнтованої' структури OSB.

      Ключовий момент: він повинен забезпечувати однакову довжину, товщину і форму пасма.

5. Система сушіння:

       Знижує вміст вологи в пасмах з 40%-60% до точного і стабільно низького рівня (зазвичай 2%-4%), щоб відповідати вимогам процесів змішування та пресування.

      Основне обладнання: зазвичай використовують ефективні та сучасні трипрохідні або однопрохідні обертові барабанні сушарки.

      Джерело тепла: Економічне рішення часто використовує піч з гарячим повітрям, що працює на біомасі (тирса, пил від шліфувальних машин), що значно знижує витрати на паливо.

6. Система скринінгу та класифікації пасом:

          Просіювання: видаляє дрібний порошок, що утворюється під час сушіння.

          Класифікація: Використовує багатодекові вібраційні сита для розділення пасом на тонкі пасма лицьового шару, грубі пасма основного шару та великі пасма (які повертаються в м’ясорубку для повторної обробки). Це ключовий крок для досягнення структури 'тонка поверхня, груба серцевина', яка оптимізує якість поверхні та механічні властивості.

Етап 3: Секція змішування, формування та попереднього пресування

Це основний технічний етап виробництва OSB.

7. Система змішування (нанесення клею):

      Точно та рівномірно розпилює клей (зазвичай ізоціанат MDI) та добавки (віск, водовідштовхувальний засіб тощо) на поверхню пасом.

      Основне обладнання: включає системи підготовки смоли та високошвидкісні ротаційні блендери. Обладнання вимагає хорошої герметизації та легкого очищення для клею MDI.

     Економічна релевантність: хоча клей MDI є відносно дорогим, його низька швидкість використання, відсутність формальдегіду та придатність для змішаних листяних порід пропонують переваги в загальній вартості та ефективності виробництва.

8. Орієнтована формувальна машина:

       Це фірмове обладнання виробництва OSB. Він використовує механічні або електростатичні методи для орієнтації ниток лицьового шару вздовж довжини плити (поздовжній напрямок), тоді як нитки основного шару укладаються хаотично або в поперечному напрямку, утворюючи три- або багатошарову структуру.

      Тип: Економічні виробничі лінії зазвичай використовують механічні орієнтуючі головки, які є розвиненою технологією та прості в обслуговуванні.

9. Додрукарська підготовка:

      Застосовує етап холодного попереднього пресування до сипучого мата перед тим, як він потрапить у гарячий прес. Це надає килимку початкової міцності для легшого транспортування та завантаження в гарячий прес, а також зменшує висоту відкриття гарячого преса, тим самим покращуючи ефективність.

Етап 4: Секція гарячого пресування та постобробки

Це етап, на якому дошка завершується.

10. Безперервний гарячий прес:

     Піддає килимок високій температурі та тиску, затверджуючи клей і міцно з’єднуючи нитки, утворюючи щільну дошку.

     Економічний вибір: для потужності 250 000 м⊃3 безперервний плоский прес є оптимальним вибором. Хоча одиничні інвестиції є високими, висока ефективність виробництва, стабільна якість плити та зменшений припуск на шліфування роблять його більш економічним у довгостроковій перспективі. Це «серце» виробничої лінії, де скорочення витрат недоцільне.

11. Кулер і Тернер:

    Рівномірно охолоджує високотемпературні плити (>100°C) на виході з гарячого преса до температури навколишнього середовища. Це запобігає викривленню дошки та завершує дозатвердіння.

12. Система нарізання за розміром і укладання:

      Розпилює безперервну дошку на кінцеві розміри відповідно до специфікацій замовлення (наприклад, 1220x2440 мм, 1250x2500 мм) і автоматично укладає їх.

Етап 5: Секція шліфування та пакування

13. Зона зберігання та кондиціонування (необов’язково, але важливо):

      Дозволяє дошкам відпочити протягом 24-48 годин у природному середовищі. Це дозволяє вирівняти внутрішні напруги та стабілізувати вміст вологи, що покращує якість та стабільність подальшого шліфування. Економічна лінія може використовувати для цієї мети просте місце для зберігання.

14. Дворозмірна широкострічкова шліфувальна машина:

      Точне шліфування верхньої та нижньої поверхонь дошки для забезпечення рівномірної товщини та гладкої рівної поверхні по всій дошці, створюючи чудову основу для подальшої обробки або прямого продажу.

15. Автоматична система пакування та палетування:

     Автоматично пакує готові плити (наприклад, обгортає в термоусадочну плівку або згортає) і акуратно укладає їх на палети для зручного зберігання та транспортування.

I. Класифікація за типом дерева

1. Хвойні породи

М’яка деревина зазвичай має довгі волокна та менш щільну структуру, що робить її легкою для снування та чудовою сировиною для OSB.

  Сосна: така як сосна Массон, сосна Слеш, сосна Лоблоллі. Це одна з найбільш часто використовуваних сировинних матеріалів для OSB у всьому світі, відома своїми хорошими характеристиками.

  Ялина: має прямі волокна та хорошу міцність, також є ідеальною сировиною.

  Ялиця, модрина: також можна використовувати. Зверніть увагу, що модрина щільніша і може спричинити дещо більший знос ріжучих інструментів.

2. Листяні породи

Тверда деревина має коротші волокна та вищу щільність, але їх можна повністю використовувати у виробництві OSB за допомогою відповідних процесів, часто змішуючи з м’якою деревиною.

  Тополя: високоякісна деревина твердих порід для виробництва OSB. Тополя швидко росте, має відносно м’яку деревину, яку легко обробляти, дає пасма з хорошою морфологією. Він широко використовується в багатьох регіонах (наприклад, Північна Америка, Європа, Китай).

  Евкаліпт: швидкозростаючий вид з хорошими волокнами, але висока щільність і твердість можуть призвести до підвищеного зносу обладнання. Параметри процесу скручування та сушіння потребують коригування. Його часто змішують з більш м’якими породами деревини.

  Береза, бук, клен: це звичайні змішані тверді породи деревини, придатні для OSB, але їх частка в суміші зазвичай підтримується помірною, щоб уникнути надмірного зносу обладнання та збільшення споживання клею.

  Інші листяні породи малого діаметра: вільха, верба, павловнія тощо.

II. Класифікація за джерелом сировини

Це суть концепції 'змішаної деревини твердих порід'. Лінія виробництва OSB може використовувати деревину з різних джерел.

1. Деревина малого діаметра

Відноситься до дрібних колод, які не відповідають технічним умовам на пиломатеріали. Це основна сировина для OSB.

  Прорідження деревини: невеликі або слабкі дерева видаляють з плантацій, щоб звільнити місце для росту інших дерев.

  Догляд за деревиною: деревина, утворена під час операцій з догляду за лісом.

2. Догляд за залишками

Гілки, бадилля та інші залишки після заготівлі та догляду за лісом.

3. Залишки обробки

Субпродукти з деревообробних заводів, доступні за дуже низькою ціною.

  Плити, кромки: побічні продукти, які утворюються під час обробки колод на лісопильних підприємствах.

  Серцевини фанери: центральна серцевина, що залишається після лущення шпону.

4. Нетрадиційна лігноцелюлозна сировина

У деяких випадках можна використовувати навіть наступне:

  Бамбук: з довгими волокнами та високою міцністю його можна використовувати для виробництва високопродуктивних бамбукових OSB.

  Відходи сільського господарства: такі як пшенична солома, рисова солома тощо. Однак для цього потрібна зовсім інша виробнича лінія та клеї (зазвичай MDI), що призводить до «солом’яної плити», яка відрізняється процесом і продуктивністю від традиційних OSB.

Як використовувати суміш 'різна деревина'.

Незважаючи на те, що плити OSB можуть працювати з «змішаними кормами», для підтримки стабільної якості продукції необхідно звернути увагу на наступні моменти:

1. Співвідношення суміші видів: виробнича лінія вимагає відносно стабільного співвідношення суміші сировини. Він не може працювати на 100% м’якої деревини одного дня та 100% твердої деревини наступного дня. Зазвичай встановлюється базове співвідношення порід (наприклад, 70% м’якої деревини + 30% листяної деревини), яке підтримується настільки стабільним, наскільки це можливо.

2. Щільність і вміст вологи: різні види мають різну щільність і початковий вміст вологи, що впливає на скрутку, параметри сушіння та умови пресування. Виробнича лінія потребує певних можливостей для налаштування процесу.

3. Вміст кори: кора може вплинути на механічні властивості та зовнішній вигляд плити та збільшити витрату клею. Економічна виробнича лінія зазвичай встановлює прийнятну верхню межу вмісту кори (наприклад, 5%-10%) і контролює його за допомогою операцій зняття кори та/або просіювання.

4. Сумісність з клеєм: на щастя, клей MDI, основна смола, яка використовується для OSB, має широку сумісність з різними породами деревини та добре з’єднується з різними змішаними твердими породами деревини. Це ключовий технологічний фактор, який дозволяє OSB широко використовувати змішану деревину.

Зведена таблиця

Категорія	Конкретні приклади	Характеристики та примітки
Високоякісні поширені види	Сосна, Ялина, Тополя	Хороша якість волокна, легко переробляється, ідеальна первинна сировина.
Добре змішуються види	Евкаліпт, Береза, Вільха	Придатний для використання, але може потребувати коригування процесу; часто змішуються з основними видами.
Малоцінна сировина	Деревина малого діаметра, Порідження деревини, Відходи переробки (плити, бортики)	Основна цінність технології OSB; істотно знижує витрати на сировину.