|
Продуктове обладнання
Повна лінія виробництва ДСП — це складна система, в якій узгоджено працюють кілька секцій обладнання.
1. Дільниця підготовки сировини
Ця секція переробляє сировину в якісну деревну тріску.
Подрібнювач: основна частина обладнання. Він розрізає сировину, як-от колоди, гілки та деревні обрізки, на деревну тріску однакового розміру. Для економічно ефективної лінії зазвичай вибирають ефективну та довговічну дискову або барабанну рубальну машину, щоб забезпечити стабільний вихід стружки та якість.
Система просіювання та повторного подрібнення: вироблена стружка просіюється. Кваліфіковані фішки продовжують; негабаритна стружка відправляється на повторну дробарку для подальшого дроблення. Це забезпечує однорідність стружки, що має вирішальне значення для подальшої якості пластівців і продуктивності плати.
![Подрібнювач барабанний MINGHUNG]( "drum chipper")
2. Ділянка приготування пластівців
Ця секція переробляє деревну тріску в кваліфіковані пластівці.
Лущильник: стругає очищену деревну стружку на лусочки необхідної товщини. Це ключова машина, що визначає морфологічну якість пластівців.
Кільцевий млин: додатково очищає більші пластівці або частинки на дрібніші пластівці. Лінія, як правило, повинна виробляти пластівці як основного, так і поверхневого шару, щоб відповідати структурним вимогам плити.
![Подрібнювач дисковий MINGHUNG]( "disc chipper")
3. Дільниця сушіння, просіювання та склеювання
Ротаційна барабанна сушарка: використовує ефективні та енергозберігаючі ротаційні барабанні сушарки для зниження вмісту вологи в пластівцях до стандарту, необхідного для процесу. Для продуктивності 1000 м⊃3/добу потрібна сушильна система великої потужності.
![Машина для сушіння чіпсів для виробничої лінії PB]( "Chips drying Machine")
Сортувальник повітряного потоку: класифікує висушені пластівці за розміром — дрібні пластівці для поверхні плити та грубі пластівці для серцевини — забезпечуючи гладку поверхню та міцну внутрішню структуру.
![Система вібраційного сита ДСП]( "PB Vibrating Screen System")
Блендер (система склеювання):
Змішувач серцевини: наносить клей (наприклад, ультрафіолетову смолу) на пластівці серцевини.
Поверхневий блендер: наносить клей на поверхню пластівців. Економічні лінії використовують ефективні та точні кільцеві змішувачі, щоб забезпечити рівномірний розподіл клею, зменшуючи споживання клею.
Система добавок: для виробництва плит зі спеціальними функціями (наприклад, вогнезахисних плит) тут можна додавати відповідні хімікати.
![Змішувач клею для ДСП MINGHUNG для лінії виробництва ДСП]( "Particleboard glue mixer for particleboard production line")
4. Секція формування та попереднього пресування
Станція механічного формування: це ключ до досягнення економічної ефективності та стабільного виробництва. Він укладає склеєне ядро та поверхневі пластівці в однорідний безперервний мат у структурі «ядро-поверхня-поверхня». Точне формування має важливе значення для забезпечення рівномірної щільності дошки та точної товщини 15 мм.
![машина для формування матів з ДСП]( "particle board forming machine")
Попередній прес: спочатку стискає пухнастий килимок, надаючи йому достатню міцність для обробки та подачі в гарячий прес, а також видаляючи трохи повітря.
![Машина безперервного попереднього пресування для лінії виробництва деревних плит]( "Continuous pre-pressing machine")
5. Секція гарячого пресування (основна секція)
Прес безперервної дії: для лінії продуктивністю 1000 м⊃3;/день прес безперервної дії є оптимальним вибором для економічності, високої продуктивності та високої якості. Мат проходить через безперервну сталеву стрічку під заданою температурою, тиском і часом для затвердіння. Порівняно з традиційними пресами з кількома отворами, безперервні преси виробляють плити з більш рівномірною щільністю та кращою якістю поверхні, а також пропонують більш високий рівень автоматизації, що призводить до зниження витрат на енергію та робочу силу.
Система нагріву: зазвичай використовує термічну олію або пару як теплоносій для забезпечення стабільного тепла валиків преса.
![Лінія безперервного гарячого пресування MINGHUNG Лінія виробництва ДСП]( "Continuous Hot Press Machine Line Chipboard Production Line")
6. Оздоблювальна ділянка
Cooler і Star Cooler: охолоджує гарячі плити, що виходять з преса, установлюючи їхню форму та зменшуючи вміст вологи.
![Охолоджуюча стійка для гарячого пресування ДСП/ПБ]( "Cooling rack for Chipboard hot press")
Пили для поперечного різання та обрізання кромок: розрізає безперервну смугу дошки на необхідні розміри (наприклад, 1220 мм x 2440 мм).
![Пили для поперечного різання та обрізання кромок]( "MDF PB OSB Edge Trimming And Cutting Machine")
Шліфувальний верстат: шліфує поверхні дошки для забезпечення точної товщини (наприклад, 15 мм) і гладкої плоскої поверхні, створюючи чудову основу для подальшого ламінування або безпосереднього використання. Зазвичай використовується шліфувальна машина з кількома головками.
![Машина для шліфування МДФ PB]( "Sanding Machine")
7. Система автоматизованого керування
Центральна диспетчерська (PLC/DCS): уся виробнича лінія контролюється вдосконаленою розподіленою системою керування (DCS) або програмованим логічним контролером (PLC). Це нервовий центр, який забезпечує повністю автоматизований моніторинг і коригування від сировини до готового продукту, забезпечуючи стабільну роботу, покращену ефективність, зменшення людської помилки та, зрештою, досягнення «рентабельності».
|
Процес продукту
Економічна лінія виробництва ДСП зосереджена на оптимізації енергоспоживання, використання клею та витрат на оплату праці, одночасно забезпечуючи якість продукції, досягаючи ефективного та стабільного виробництва. Нижче наведено повний процес виготовлення ДСП товщиною 15 мм.
1. Підготовка та обробка сировини
Сировина: використовує недорогі відновлювані ресурси, такі як колоди малого діаметру, гілки та відходи обробки деревини (наприклад, обрізки, стружка).
Подрібнення: Сировина переробляється в однорідну технологічну стружку за допомогою подрібнювача.
Просіювання та промивання: стружка просіюється для видалення великих або дрібних частинок і промивається для видалення бруду, піску, металів та інших домішок, захищаючи наступне обладнання та гарантуючи якість продукції.
2. Підготовка та сортування пластівців
Лускання: кваліфікована стружка подається в лускальник для стругання на пластівці певних розмірів.
Рафінування: деякі пластівці додатково зменшуються в розмірі кільцевим млином для отримання більш дрібних пластівців поверхневого шару.
Сортування: Сортувальник повітряного потоку розділяє пластівці на грубі пластівці серцевинного шару та дрібні пластівці поверхневого шару. Це поділ є ключовим для виробництва 15-міліметрової дошки з гладкою поверхнею та міцною внутрішньою структурою.
3. Сушка та змішування (склеювання)
Сушіння: серцевину та поверхневу луску сушать окремо в ротаційних барабанних сушарках, зменшуючи вміст вологи до низького рівня, що залежить від процесу (зазвичай 2-4%). Економічні лінії використовують ефективні системи опалення (наприклад, використання відпрацьованого тепла заводу) для зменшення витрат на паливо.
Змішування (склеювання): це основний крок для контролю вартості та якості.
Висушені пластівці окремо відправляються в серцевинний блендер і поверхневий блендер.
Усередині високошвидкісних обертових блендерів пластівці рівномірно змішуються з адгезивом (зазвичай карбамідно-формальдегідною смолою UF), затверджувачем, гідроізоляційним агентом (віск) тощо.
Економічна ефективність: системи точного змішування забезпечують розпилення клею та рівномірне покриття кожної лусочки, мінімізуючи використання клею при дотриманні вимог до міцності з’єднання.
4. Формування та попереднє пресування
Формування: склеєні пластівці укладаються на станції механічного формування в безперервний однорідний килимок постійної товщини в тришаровій структурі: 'Поверхня-Ядро-Поверхня'. Точність формування безпосередньо визначає рівномірність товщини кінцевої 15-мм плити та її профіль щільності.
Попереднє пресування: пухнастий килимок спочатку ущільнюється за допомогою попереднього пресування, щоб отримати міцність при транспортуванні та видалити трохи повітря.
5. Гаряче пресування (затвердіння)
Гаряче пресування: це основний етап формування плити. Мат надходить на безперервний прес.
Під високою температурою (зазвичай 180-220°C) і тиском клей між лусочками швидко твердне, скріплюючи вільні лусочки в суцільну плиту.
Ключ до економічної ефективності: безперервний прес є основним обладнанням для досягнення високої економічної ефективності. Він забезпечує безперебійне виробництво, пропонуючи набагато вищу ефективність, ніж преси періодичного типу з кількома отворами. Він також виробляє плити з більш рівномірною щільністю, більш стабільною якістю та меншими витратами енергії та праці.
Точне регулювання температури, тиску та швидкості преса забезпечує стабільне виробництво плит товщиною 15 мм.
6. Оздоблення та різання
Охолодження: гарячу плиту необхідно пропустити через охолоджуючий конвеєр для стабілізації її внутрішньої структури та вмісту вологи.
Обрізка та різання: охолоджена безперервна смуга плити розрізається на стандартні розміри (наприклад, 1220 мм x 2440 мм) за допомогою поперечних і обрізних пилок.
Шліфування: Нарешті, дошки шліфуються за допомогою багатоголової високоякісної шліфувальної машини. Цей крок має вирішальне значення для 15-міліметрових плит, оскільки він забезпечує:
Точна та постійна товщина (наприклад, переконатися, що всі дошки мають рівно 15 мм).
Плоска і гладка поверхня, що забезпечує ідеальну основу для подальшого ламінування, фарбування або безпосереднього використання.
7. Перевірка та упаковка
Готові плити проходять контроль якості (перевірка товщини, щільності, модуля міцності, класу емісії та ін.).
Якісну продукцію пакують і зберігають.
![Блок-схема PB]()
|
Сценарії застосування 15 мм PB
Товщина 15 мм забезпечує чудовий баланс між структурною міцністю, вагою та вартістю, що робить його універсальним «універсальним» матеріалом у виробництві меблів та внутрішньому оздобленні.
Це найбільша область застосування ДСП товщиною 15 мм, особливо підходить для меблів, які вимагають певної несучої здатності та довговічності.
В оздобленні ДСП товщиною 15 мм часто використовується для створення стаціонарних інсталяцій.
Використовується для зведення ненесучих перегородок в офісах, магазинах, житлових приміщеннях.
Може використовуватися як дошка для облицювання стін або підкладка для художніх стін, на яку можна наклеїти шпалери, декоративне скло або шпон.
Основний матеріал для міжкімнатних дверей: ДСП товщиною 15 мм є ключовим основним матеріалом для виготовлення міжкімнатних порожнистих або композитних дверей із твердої деревини. Він забезпечує стійку опору та звукоізоляцію між зовнішніми панелями та запобігає викривленню дверей.
Виготовлення стелажів, вітрин, виставкових стендів. Товщина 15 мм забезпечує стабільність полиць під час демонстрації товарів, а його економічна ефективність робить його ідеальним для комерційних приміщень, які потребують частого оновлення.
Офісні перегородки, стійки реєстрації, шафи для документів тощо. Після обробки поверхні можна досягти різноманітних сучасних та професійних візуальних ефектів.
Використовується для виготовлення важких пакувальних ящиків, які потребують певної міцності на стиск, наприклад для транспортування машинного обладнання та точних інструментів.
Завдяки легкості різання, свердління та збирання 15-міліметрова ДСП користується популярністю серед ентузіастів DIY та деревообробників для виготовлення книжкових полиць, ящиків для зберігання, котячих ялинок та різних інших виробів на замовлення.
Для отримання додаткової інформації зв’яжіться з нами, ми швидко відповімо вам і запропонуємо робочі відео з вами.
