Тази производствена линия представлява върха на съвременната технология за производство на дървени плоскости, като нейният основен показател е изключително висока скорост на линията от 1200 mm/min. Това далеч надминава скоростта на традиционните непрекъснати преси (обикновено работещи при 600-900 mm/min), което означава, че пресата може да произвежда 20 mm завършен панел всяка секунда, повишавайки ефективността на производството на MDF до безпрецедентно ниво.

Работен процес на високоскоростната производствена линия за непрекъснато пресоване на MDF

Неговият работен процес представлява най-доброто компресиране и оптимизиране на традиционния процес на горещо пресоване. Цялата операция функционира като 'индустриална магистрала', постигайки непрекъснато, непрекъснато производство. Конкретният работен процес е както следва:

1. Подготовка и смесване на влакната: Сухите дървесни влакна се смесват равномерно и бързо със смола, восък и др. в голям блендер. Това е основата за гарантиране на качеството на продукта.

2. Измерване и формоване на влакна (предварителна обработка на сърцевината):

      Резинираните влакна се подават във високоскоростна машина за формоване. Това е основна предпоставка за постигане на линейна скорост от 1200 mm/min.

      Първият трябва да разпредели влакната равномерно и равномерно върху движещата се конвейерна лента с висока скорост, създавайки безкрайна, непрекъсната 'влакнеста подложка' с изключително равномерно разпределение на плътността. Всяко несъответствие ще бъде засилено във високоскоростната преса, което ще доведе до дефекти на продукта.

3. Предварително пресоване и онлайн откриване:

      Насипният мат първо преминава през предпреса, където се пресова леко, за да придобие здравина, което му позволява да влезе стабилно в основната преса, без да се повреди.

      Тук обикновено е интегриран онлайн скенер за плътност, за да открие профила на плътността на подложката в реално време и да подаде данните към основната система за контрол на пресата за предварително регулиране на налягането.

4. Непрекъснато горещо пресоване и втвърдяване (основна секция):

      Предварително пресованата подложка влиза в непрекъснатата гореща преса, захваната между две масивни, високотемпературни стоманени ленти, и преминава с постоянна скорост от 1200 mm/min през дългата десетки метри зона за нагряване и пресоване.

      Зона на подаване: Прилага най-високото налягане за незабавно компресиране на постелката до желаната дебелина.

      Основна зона за пресоване: постелката преминава бързо през висока температура и прецизно зонирано контролирано налягане. Топлината се предава бързо, за да се стопи и втвърди смолата. Изключително краткото транзитно време поставя изключително високи изисквания към ефективността на топлопреноса и контрола на температурата.

      Изходна зона: Налягането се намалява постепенно на стъпки, което позволява на втвърдения панел да освободи напрежението плавно и да предотврати деформация.

5. Охлаждане и настройка:

      Панелите, излизащи от пресата, са много горещи и трябва незабавно да бъдат подложени на принудително охлаждане. Този процес позволява на смолата да се стегне напълно, придавайки на панелите стабилни физически свойства и размери, предотвратявайки по-късно изкривяване.

6. Рязане и подстригване по дължина:

      Охладеният непрекъснат панел се нарязва прецизно на отделни дъски с необходимата дължина и неравномерните ръбове се отрязват от високоскоростни синхронизирани триони. Всички действия на рязане трябва да се извършват с висока скорост и в перфектен синхрон с производствената линия.

7. Автоматично подреждане и съхранение:

      Нарязаните дъски се транспортират до напълно автоматичен стекер, който ги подрежда на спретнати купчини според предварително зададеното броене. Накрая мотокари транспортират купчините до склад или за директен транспорт.

Основни компоненти на високоскоростната производствена линия за непрекъснато пресоване на MDF

Тази производствена линия е масивен комплекс, съставен от множество подсистеми, включващи основно:

1. Система за обработка и формоване на суровини

  Основно оборудване: машина за формоване, предпечатна подготовка, скала за мат, онлайн система за откриване на плътност.

  Функция и изисквания: Отговаря за създаването на еднородна, непрекъсната постелка. За висока скорост първият трябва да е тип механичен въздушен поток или най-модерният тип механичен скенер, за да се осигури перфектно формиране дори при 1200 mm/min.

2. Непрекъснато горещо пресоване - сърцето на системата

 Рамка: масивна стоманена конструкция, осигуряваща здравина и твърдост.

  Система от стоманени колани: Два безкрайни колана от легирана стомана с висока якост, отговорни за захващането и издърпването на постелката. Изисква високоефективни системи за опъване и управление, за да се предотврати разместване при висока скорост.

  Отоплителна система:

      Нагревателни плочи: С вътрешни канали за високотемпературно термично масло.

      Модул за термично масло: Осигурява стабилен източник на топлина с висока температура.

  Хидравлична система:

      Множество групи хидравлични цилиндри: Разделени на много зони на натиск за 'прецизно микроуправление' на постелката.

      Помпена станция с високо налягане и висок дебит: Осигурява бързо реагиращо налягане.

  Задвижваща система: Мощни серво мотори и редуктори, които задвижват стоманените ремъци стабилно при 1200 мм/мин.

3. Транспортна система

  Свързва цялата производствена линия, включително различни транспортни ролки, лентови транспортьори и др., осигурявайки плавен и синхронизиран материален поток.

4. Система за охлаждане и обръщане

  Основно оборудване: Cooling Star (обикновено многостепенно), Flipper.

  Функция: Охлажда панелите бързо до близка до стайна температура и ги обръща за двустранна проверка на качеството или за да отговарят на процесите надолу по веригата.

5. Система за рязане и подреждане

  Основно оборудване: трион за проследяване, трион за напречно рязане, трион за подрязване на ръбове, стекер.

  Функция и изисквания: Извършва рязане по дължина, подрязване на ръбове и автоматично подреждане. Системата за рязане трябва да има възможност за високоскоростна синхронизация; стекерът трябва да работи бързо и точно.

6. Централна система за управление - Мозъкът на системата

  Основно оборудване: PLC, индустриален компютър, HMI, сензорна мрежа.

  Функция: Това е душата, позволяваща стабилна високоскоростна работа при 1200 mm/min. Той събира хиляди точки от данни в реално време и прави корекции на ниво милисекунди за:

      Синхронизиране на скоростта: Осигурява постоянна скорост от формоването до подреждането.

      Контрол на температурата: Контролира прецизно температурата на всяка нагревателна зона.

      Контрол на налягането: Регулира налягането във всяка зона в реално време въз основа на плътността на подложката и сигналите за подаване напред.

      Диагностика на неизправности и аларма: Гарантира оборудване и лична безопасност.

Какво означава 1200 mm/min?

За да разберете неговия напредък, може да се извърши просто изчисление на капацитета:

  Допускания: Стандартна завършена дебелина на панела от 18 mm, ефективна ширина на линията от 8 фута (2440 mm).

  Изход за минута: 1,2 m/min (скорост на линията) × 2,44 m (ширина) × 0,018 m (дебелина) ≈ 0,0526 m³/мин.

  Дебит на час: 0,0526 × 60 ≈ 3,16 m³/час.

  Дневен добив (на базата на 22 часа): 3,16 × 22 ≈ 69,5 m³.

Една производствена линия може да постигне дневна производителност от приблизително 70 кубични метра, като годишният капацитет лесно надхвърля 200 000 кубични метра.

Основни технически параметри

I. Капацитет и параметри на основната производителност

Параметър	Типична стойност/диапазон	Описание
Макс. Скорост на линията	1200 мм/мин	Основен индикатор, директно определя максималния теоретичен капацитет.
Годишен проектен капацитет	200 000 - 350 000 m³/година	Зависи от сместа с дебелина на продукта, работните дни и оперативната ефективност.
Дневна продукция (на базата на 22 часа)	65 - 75 m³/ден	Изчислено за плоча с дебелина 18 mm като пример.
Приложима плътност на продукта	600 - 880 kg/m³	Обхваща стандартни MDF до фиброплочи с висока плътност (HDF).
Диапазон на дебелината на продукта	2,5 - 40 мм	Възможност за производство на ултратънки и дебели плоскости, въпреки че макс. скоростта на линията варира в зависимост от дебелината.

II. Механични и структурни параметри

Параметър	Типична стойност/диапазон	Описание
Натиснете Ефективна ширина	8 фута (2440 мм)	Или 9 фута (2745 mm). Определя ширината на готовия панел.
Дължина на зоната за горещо пресоване	30 - 50 метра	По-дългото пресоване осигурява повече време за нагряване/втвърдяване и по-голяма гъвкавост.
Брой стоманени колани	2	Отгоре и отдолу, захващане и пренасяне на постелката.
Дебелина на стоманения колан	2,0 - 2,5 мм	Високоякостна легирана стомана за стабилност при висока скорост и напрежение.
Мощност на главното задвижване	500 - 800 kW	Мощно задвижване, необходимо за работа с високоскоростна стоманена лента.
Обща инсталирана мощност	3000 - 5000 kW	Обща консумация на енергия за цялата линия (преса, отопление, вентилатори и др.).

III. Параметри на хидравличната система

Параметър	Типична стойност/диапазон	Описание
Брой зони на налягане	16 - 24 зони	Ключов параметър. Повече зони позволяват по-фин контрол на налягането и по-добра равномерност на дебелината.
Макс. Налягане в системата	300 - 400 бара	Осигурява високото налягане, необходимо за първоначално каландриране.
Точност на контрола на налягането	±0,5 бара	Осигурява стабилност на налягането във всяка зона.

IV. Параметри на топлинната система

Параметър	Типична стойност/диапазон	Описание
Метод на нагряване	Отопление на нафта	Преобладаващ метод, предлага стабилен и прецизен контрол на температурата.
Макс. Температура на термично масло	240 - 260 ℃	Осигурява достатъчна температура на източника на топлина за бързо втвърдяване.
Температура на нагревателната плоча контрол	Многосекционно независимо управление (обикновено 8-12 зони)	Зонов контрол на температурата по дължината на пресата за оптимален профил на втвърдяване.
Точност на контрол на температурата	±1 - 2℃	Осигурява равномерно подаване на топлина и стабилно качество на продукта.
Специфична консумация на топлина	550 - 650 kWh/m³	Консумирана топлинна енергия за кубичен метър произведен панел; ключов показател за разходите.

V. Параметри за управление и автоматизация

Параметър	Описание
Система за контрол	Разпределена система за управление, базирана на високопроизводителни PLC и индустриални компютри.
HMI	Големи сензорни панели за централизирано наблюдение и настройка на параметрите на цялата линия.
Откриване на ключове и обратна връзка	Интегриран онлайн измервател на плътността, измервател на дебелината, металдетектор, лазерен скенер и др.
Ниво на автоматизация	Напълно автоматичен от формоване до подреждане. Дистанционна диагностика и поддръжка по избор.

VI. Параметри за качество на готовия продукт

Линията е проектирана да гарантира, че крайният продукт постига следните цели за качество:

Параметър	Целева стойност
Толерантност на дебелината	± 0,15 - 0,20 mm
Отклонение на плътността	Вариация на плътността в равнината < 3%
Вътрешна якост на свързване	Отговаря или надвишава стандартите EN 622-5 / ASTM D1037
Равност на повърхността	< 0,5 mm/метър
Емисии на формалдехид	Способен да отговаря на международни стандарти като E0, CARB ATCM P2, EPA TSCA дял VI

За повече информация, добре дошли свържете се с нас, ние ще ви отговорим бързо и ще предложим работещи видеоклипове с вас.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com