Тази производствена линия приема глобално масовия непрекъснат процес на пресоване, който може да бъде разделен на осем основни секции.

Раздел 1: Подготовка и съхранение на суровините

  Цел на процеса: Преработка на сурови трупи в чисти дървени стърготини с еднакъв размер, поставяйки основата за последващо производство на нишки.

  Подробни стъпки:

   1. Подаване на трупи: Тежкотоварни портални кранове или грайфери за трупи поставят трупи (обикновено бързо растяща топола, бор и др.) от складовия двор върху тежкотоварни верижни транспортьори.

   2. Обелване: Дървените трупи преминават през барабан за обелване. Преобръщайки се във въртящия се барабан, трупите се сблъскват един с друг и триенето премахва кората. Кората се транспортира и може да се използва като гориво за енергийната централа.

  3. Измиване: Обелените дървени трупи преминават през система за пръскане с вода, за да се отмият полепнали замърсявания и примеси, като се гарантира чистота на нишките.

  4. Дробене: Чистите трупи се подават в тежкотоварна дискова дробилка. Оборудван с няколко ножа, той нарязва трупите на стърготини със стандартен размер (обикновено 20-30 mm дълги, 3-5 mm дебели).

  5. Пресяване и съхранение на чипове: Произведените чипове се пресяват от вибриращ сито. Приемливите чипове се транспортират чрез ремък или пневматична система до голям силоз за съхранение на чипове. Извънгабаритните чипове се рециркулират за повторно нарязване. Силозът осигурява непрекъснато захранване за производствената линия.

Раздел 2: Подготовка на нишки, сушене и класификация

  Цел на процеса: Преобразуване на дървесен чипс в стандартни нишки, изсушаване до прецизно съдържание на влага и стриктно разделяне по спецификации на лицевия и основния слой.

  Подробни стъпки:

  1. Натрошаване на люспи: Чипсът се дозира от силоза и се подава в основното оборудване, Ring Flaker. Чипсът се нарязва на тънки, удължени идеални нишки от ножове, монтирани на високоскоростен въртящ се пръстен. Това е критична стъпка, определяща геометрията и качеството на нишките.

   2. Разделяне на лицеви/сърцевини: Произведените нишки незабавно се транспортират чрез пневматични тръбопроводи до различни системи за сушене, което позволява отделна обработка за лицеви и сърцевини.

  3. Сушене: Лицевите и основните нишки влизат в независими ротационни барабанни сушилни. Загрети от високотемпературна среда (горещ въздух или димни газове) от енергийната централа, нишките влизат в пълен контакт с топлината във въртящия се барабан. Съдържанието на влага се намалява бързо от около 40-60% до точния диапазон от 2-4%. Температурата и времето са стриктно контролирани, за да се предотврати разграждането на нишката.

  4. Пресяване след изсушаване: Изсушените нишки първо се класифицират чрез вибрационно сито или махало. Прожекцията разделя:

          Извънгабаритни материали: Върнати във флейкъра за повторна обработка.

          Допустим материал за лицевия слой: Тънки, малки нишки за повърхностите на панела.

          Допустим материал на основния слой: Малко по-дебели/по-големи нишки за сърцевината на панела.

          Фини частици (прах): Събират се и се изпращат в енергийната централа като гориво.

Раздел 3: Смесване и смесване на смоли (основен технологичен раздел)

  Цел на процеса: Да нанесе смола и добавки точно и равномерно върху повърхностите на нишките.

  Подробни стъпки:

   1. Измерване на нишки: Изсушените и класифицирани приемливи нишки за лице и сърцевина се измерват прецизно с помощта на лентови везни или винтови измервателни устройства, осигурявайки стабилно съотношение лице към сърцевина.

   2. Приготвяне на смола и добавки:

          Смола: Предимно щадяща околната среда MDI смола с висока якост на свързване, съхранявана и циркулираща при постоянна температура.

          Водоотблъскващ (восъчна емулсия): емулгиран и съхраняван в резервоари за смесване.

          (За FR плоскости) Забавител на горенето: Приготвя се в пропорции и се контролира от независима система за дозиране.

   3. Високоскоростно смесване: Измерените нишки непрекъснато се подават в рингов блендер. Вътре в блендера:

          Атомизираната MDI смола се напръсква равномерно чрез дюзи под високо налягане.

          Едновременно се напръсква восъчна емулсия.

          (Ако е приложимо) Забавителят на горенето се добавя синхронно с прецизност.

          Кичурите се мятат и въртят от високоскоростното въртене, като се гарантира, че повърхността на всеки кичур е равномерно покрита. Този процес се извършва за секунди, предлагайки изключително висока ефективност.

Раздел 4: Оформяне на мат и предварително пресоване

  Цел на процеса: Да се ​​оформят смолистите нишки в еднородна, стабилна подложка със структура 'ориентирани лицеви слоеве, кръстосано ориентиран или случаен основен слой' и да се осигури първоначално компресиране.

  Подробни стъпки:

   1. Ориентирано формоване: Лицевите и сърцевините навлизат в станция за механично формоване чрез различни конвейери.

          Глава за оформяне на лице: Използва колела за хвърляне с полета, за да ориентира удължените нишки на лицето по дължината на панела.

          Глава за оформяне на сърцевина: Полага по-дебелите нишки на сърцевината произволно или в напречна посока.

          Обикновено се използва многослойна формация като 'ядро-лице-лице-ядро' за създаване на симетрична структура и предотвратяване на изкривяване.

   2. Претегляне на подложка и откриване на метал: Оформеният насипен подложка преминава през онлайн везна за откриване на еднаквост на теглото на подложката. Едновременно с това металотърсачът сканира за метални замърсители, които биха могли да повредят пресата.

  3. Предварително пресоване: Подложката влиза в непрекъсната предпресоваща лента. Леко се пресова при сравнително ниско налягане, за да образува 'зелен мат' с достатъчна здравина, за да се задържи заедно, преди да влезе в основната преса и да изтласка малко въздух.

Раздел 5: Горещо пресоване и охлаждане

  Цел на процеса: За постоянно свързване на нишките в здрав панел с висока плътност чрез втвърдяване на смолата при висока температура и налягане.

  Подробни стъпки:

  1. Непрекъснато горещо пресоване: Предварително пресованата подложка влиза в сърцето на линията – непрекъснатата плоска преса. Подложката е притисната между две масивни нагрети стоманени ленти и се прекарва през преса с пресова рамка с дължина десетки метри.

          Контрол на налягането: Пресата е разделена на множество зони на налягане, прилагайки прецизно контролирана крива на налягането чрез хидравлична система.

          Температурен контрол: Нагретите плочи се пълнят с високотемпературно термично масло, което обикновено се поддържа при 200-220°C. Топлината се пренася към постелката чрез стоманените колани.

          Контрол на скоростта: Скоростта на пресата е обратно пропорционална на дебелината на панела. По-бързо е за 15 mm панели и по-бавно за по-дебели.

          По време на този процес, MDI смолата бързо полимеризира (втвърдява) под топлина и налягане, здраво свързвайки нишките.

  2. Синхронно рязане: Непрекъснатият панел, излизащ от пресата, се нарязва на предварително зададени дължини от летящ режещ трион, който синхронизира скоростта си с панела.

   3. Охлаждане: Горещите панели незабавно влизат в Star Cooler или Roller Cooler за бързо охлаждане с принудителен въздух. Целите са:

          За спиране на термичната реакция и стабилизиране на свойствата на панела.

          За да се изпари излишната влага.

          За предотвратяване на деформация или образуване на мехури поради прекомерни температурни разлики.

Раздел 6: Подрязване и шлайфане

  Цел на процеса: Да се ​​преработят охладените панели с груби ръбове в завършени плоскости с точни размери и гладка повърхност.

  Подробни стъпки:

   1. Подрязване на ръбове: Панелите първо преминават през трион за подрязване с двоен край, за да се отрежат неравномерните грапави ръбове от натискане, установявайки крайната ширина.

   2. Рязане по дължина: Подрязаните панели се режат до окончателна дължина (напр. 2440 mm, 1220 mm) според изискванията на поръчката с напречен трион.

  3. Шлайфане: Панелите влизат в калибрираща широколентова шлифовъчна машина (обикновено с 3 или 4 шлифовъчни глави). Шлифовъчната машина използва ленти с различни зърна за шлайфане на горната и долната повърхност:

          Елиминиране на вариациите в дебелината и предварително втвърдения повърхностен слой.

          Постигане на гладка, равна повърхност, подходяща за последваща обработка (напр. ламиниране).

          Прецизно контролиране на крайната дебелина (напр. 15,0 mm ± 0,2 mm).

Раздел 7: Проверка и опаковане

  Цел на процеса: Да се ​​гарантира, че 100% от изпратените продукти отговарят на стандартите за качество и са защитени за транспортиране.

  Подробни стъпки:

   1. Автоматично класифициране и проверка: Панелите преминават през инспекционна станция, където операторите проверяват за визуални дефекти (напр. повреда в ъглите, повърхностни дефекти) и ги класифицират според националните стандарти.

  2. Подреждане: Квалифицираните панели се подреждат спретнато по степен и спецификация с помощта на Роботизирано подреждане или автоматично устройство за подреждане.

   3. Опаковка: Подредените опаковки се опаковат с помощта на автоматична опаковъчна линия с пластмасово фолио или хартия и се закрепват със стоманени или пластмасови ленти, за да се предотврати проникване на влага и повреда при транспортиране.

   4. Складиране: Опакованите готови продукти се транспортират с мотокар до склада за готови стоки за експедиране.

Раздел 8: Спомагателни системи (интегрирани навсякъде)

  Енергийна инсталация: Използва всички дървесни отпадъци, генерирани по време на производството (кора, дървени стърготини, прах от шлайфане, краища на облицовки) като гориво за производство на димни газове с висока температура или загряване на термично масло, осигурявайки топлинна енергия за сушилни и преси. Така се постига енергийна самодостатъчност, пестене на енергия и опазване на околната среда.

  Система за изсмукване на прах: Аспираторите за събиране на прах се монтират на места за генериране на прах (напр. лющене, пресяване, шлайфане). Прахът се събира през канали от централен ръкавен филтър, пречистващ въздуха. Събраният прах може да се използва и като гориво.

  Централна система за управление: Базирана на PLC и SCADA система, централната контролна зала позволява наблюдение в реално време, автоматично регулиране, регистриране на данни и аларма за повреда за хиляди параметри (старт/стоп, скорост, температура, налягане, дебит) по цялата линия. Това е мозъкът на производствената линия.

Раздел	Име на оборудването	Задълбочено техническо описание и ключови спецификации
1. Подготовка на суровината	Тежкотоварен Ring Flaker	Основен принцип: Чипсът пада от входа във високоскоростен въртящ се ножов пръстен, където се нарязва на нишки чрез взаимодействието между летящите ножове, фиксирани върху пръстена и основния нож.
		Ключови характеристики:
		Голям диаметър на ножовия пръстен (над 2,5 м), осигуряващ висока производителност и дължина на нишката.
		Специален нож и технология за шлифоване на ножове, гарантираща еднаква дебелина на нишката и гладка повърхност.
		Регулируема междина за производство на лицеви/сърцевини с различни дебелини.
2. Изсушаване	Сушилня с ротационен барабан	Основен принцип: Нишките претърпяват обмен на топлина и маса с високотемпературна среда в бавно въртящ се, наклонен барабан, в едноточен или противоточен поток.
		Ключови характеристики:
		Голям мащаб, диаметърът може да достигне 3-4 м, дължина над 30 м.
		Вътрешният дизайн непрекъснато повдига и облива нишките, увеличавайки контактната площ за равномерно изсушаване.
		Прецизна система за контрол на температурата за предотвратяване на прегряване/пожар или недостатъчно изсушаване.
3. Смесване	Ринг блендер	Основен принцип: Нишките се разпръскват в окачено състояние в рамките на пръстеновидното пространство, образувано от високоскоростен ротор и статор. Смолата се пулверизира и напръсква равномерно върху нишките чрез множество дюзи под високо налягане.
		Ключови характеристики:
		Много висока скорост на въртене осигурява еднослойно разпределение на нишките за пълно покритие.
		Устойчива на абразия подплата (напр. полиуретан) за устойчивост на адхезия на MDI и абразия на нишки.
		Прецизно дозиране на смола, свързано с дебита на нишката, с грешка по-малка от ±1,5%.
4. Оформяне	Станция за механично ориентиране	Основен принцип: Използва диференциалната линейна скорост на хвърлящи колела с полети, за да приложи ориентираща сила към падащи нишки, подравнявайки ги в определена посока.
		Ключови характеристики:
		Множество формиращи глави позволяват гъвкаво многослойно формиране на мат (напр. 3 слоя, 5 слоя).
		Регулируема скорост на хвърлящи колела и празнини за контрол на скоростта на формоване и ефекта на ориентация.
		Онлайн претеглянето и металдетекторът са интегрирани в системата за формоване.
5. Натискане (най-критично)	Непрекъсната плоска преса	Основен принцип: Подложката е притисната между два масивни стоманени ремъка и се пренася непрекъснато през пресова рамка, включваща множество нагрети плочи, подложени на зададено налягане и температура.
		Ключови характеристики:
		Дългата дължина на пресата (обикновено над 50 m за 450k m³ линия) осигурява достатъчно време за втвърдяване.
		Зонираното налягане и отопление позволяват прецизен контрол на налягането и температурата в различните секции, оптимизирайки профила на плътност.
		Високопрецизните стоманени колани и системата за опъване осигуряват плоскост на панела и стабилна работа.
		Усъвършенствани хидравлични и контролни системи за бърза реакция и стабилно налягане.
6. Шлайфане	Калибриране на шлифовъчна машина с широка лента	Основен принцип: Панелът преминава през няколко последователно шлифовъчни глави. Всяка глава има високоскоростна въртяща се шлифовъчна лента за грубо обработване, довършителни работи и полиране.
		Ключови характеристики:
		Множество шлифовъчни глави (обикновено 3-4), с прогресивно по-фини зърна.
		Технологията с контактна ролка или подложка осигурява равномерно шлайфане по цялата повърхност на панела, елиминирайки измиването на дъската.
		Автоматичното измерване на дебелината и системата за обратна връзка регулира количеството на шлайфане в реално време, за да гарантира толерантност към дебелината.
Цяло растение	Централна система за управление (DCS/SCADA)	Основен принцип: Включва операторски станции (индустриални компютри), главен PLC, разпределени отдалечени I/O станции и индустриална мрежа.
		Ключови характеристики:
		Графичният интерфейс човек-машина (HMI) динамично показва целия поток на процеса и състоянието на оборудването.
		Управлението на рецепти съхранява производствени параметри за различни продукти (напр. различни дебелини) за извикване с едно кликване.
		Записването на исторически данни и генерирането на отчети улесняват проследяването на качеството и анализа на производството.
		Диагностиката на неизправностите и защитните блокировки защитават оборудването и персонала.