Une ligne de production complète et entièrement automatique de contreplaqué de 4 x 8 pieds est une ingénierie de systèmes complexe qui intègre tous les processus, de la bûche au contreplaqué fini.

Phase 1 : Section de gestion des journaux

Le but de cette section est de préparer les bûches brutes en blocs adaptés au pelage.

1. Écorceuse de bûches

      Fonction : Supprime l'écorce du journal. L'écorce ne peut pas être utilisée pour la production de contreplaqué et doit être retirée, car elle affecte la qualité du pelage ultérieur et la force de liaison de la colle.

      Types : Les types courants comprennent les écorceuses à tambour, à anneau (couteau-anneau) et hydrauliques. Les écorceuses à anneaux sont très efficaces et largement utilisées.

2. Scie à coupe transversale pour bûches

      Fonction : Coupe les grumes écorcées en blocs de longueurs spécifiques (souvent des multiples de 4 pieds, par exemple 8 pieds) en fonction des besoins.

      Types : Généralement de grandes scies à portique ou à chaîne, avec des lignes automatisées dotées de systèmes de mesure et de positionnement automatiques.

3. Système de transport de bûches/blocs

     Fonction : Connecte divers processus, transportant automatiquement les bûches/blocs vers l'équipement suivant (par exemple, la cuve ou le tour) via des convoyeurs à rouleaux, des convoyeurs à bande ou des convoyeurs à chaîne.

Phase 2 : Section de préparation et de séchage du placage

Il s'agit de la section centrale où les grumes sont transformées en placage séché.

1. Bac à bûches/étang d'eau chaude

      Fonction : Soumet les bûches à un traitement hydrothermique (cuisson) pour ramollir la lignine, rendant les blocs souples pour peler un placage continu de haute qualité sans fissures.

2. Tour à placage/éplucheur

      Fonction : maintient le bloc de bûches ramolli et le fait tourner à grande vitesse contre un chariot à couteaux de précision pour peler un ruban continu de placage d'épaisseur uniforme. L'épaisseur peut être ajustée avec précision via des systèmes CNC.

      Clé : Il s’agit de l’un des équipements les plus critiques pour déterminer la qualité et le rendement du placage.

3. Coupe-placage

      Fonction : Coupe le ruban de placage continu en feuilles individuelles selon la largeur et la longueur prédéfinies (par exemple, 4 pieds, 8 pieds). Les lignes modernes sont équipées de systèmes de détection automatique des défauts pour identifier et éliminer les défauts comme les nœuds.

4. Séchoir à placage

     Fonction : Sèche le placage humide très humide après le pelage, réduisant sa teneur en humidité à 8 % à 12 % pour répondre aux exigences de collage.

      Types : Le plus courant est le séchoir à rouleaux, dans lequel le placage passe à travers plusieurs niveaux de rouleaux et est séché à l'air chaud. Sa longueur et son nombre d'étages déterminent la capacité de séchage.

5. Équipement d'empilage et de classement des placages

      Fonction : Le placage séché est automatiquement empilé puis classé manuellement ou par des systèmes de vision industrielle par qualité (par exemple, qualité A, B, C) pour être utilisé comme placage de face, de noyau ou de dos.

Phase 3 : Section collage et superposition

Cette section applique de la colle et assemble les placages en un tapis.

1. Épandeur de colle

      Fonction : applique une couche uniforme d'une quantité spécifique d'adhésif (par exemple, résine UF, PF) sur la surface du placage.

      Types :  Comprend des épandeurs à quatre rouleaux et des épandeurs à deux rouleaux, choisis en fonction de la rugosité du placage pour garantir une application uniforme.

2. Machine de superposition automatique

      Fonction : C'est l'équipement phare d'une ligne entièrement automatique. Il sélectionne et place automatiquement des placages de différentes qualités (face, âme, dos) et les empile dans un tapis selon des plis prédéfinis et la direction du grain (couches adjacentes perpendiculaires). Cela augmente considérablement l’efficacité, réduit le travail et garantit la cohérence de la superposition.

3. Prépresse

     Fonction : applique une pression à froid sur le tapis assemblé, lui conférant son intégrité initiale, réduisant l'air interne, facilitant la manipulation et permettant un transfert plus rapide de chaleur et de pression pendant le pressage à chaud, améliorant ainsi l'efficacité globale.

Phase 4 : Section de pressage à chaud

Il s'agit de la section de formation du noyau de la ligne de production.

 Presse à chaud multi-ouvertures

     Fonction : Presse les tapis pré-pressés à haute température (130-180°C) et haute pression (100-200 kg/cm⊃2 ;) pendant un temps défini, ce qui permet à l'adhésif de durcir rapidement et de lier de manière permanente les multiples couches de placage en contreplaqué solide.

      Caractéristiques : La conception « multi-ouverture » ​​permet de presser simultanément plusieurs panneaux et constitue l'équipement le plus critique pour déterminer la sortie de ligne. Il se compose d'une presse principale, d'un système hydraulique, d'un système de chauffage (huile thermique ou vapeur) et d'un système de chargement/déchargement automatique.

Phase 5 : Section de finition et de ponçage

Cette section transforme les panneaux bruts pressés en produits vendables.

1. Grille de refroidissement

     Fonction : permet aux panneaux pressés à chaud de refroidir naturellement pendant un certain temps afin de libérer les contraintes internes et d'éviter toute déformation.

2. Scie à Découper À Double Extrémité

     Fonction : coupe avec précision les panneaux refroidis aux bords rugueux aux dimensions standard finales de 4 x 8 pieds.

3. Calibrage de la ponceuse

      Fonction : Ponce la surface des panneaux découpés pour éliminer les écarts d'épaisseur, créant une surface lisse et plane et une épaisseur uniforme, obtenant ainsi une qualité de surface prête à être superposée ou vendue directement.

      Configuration : Se compose généralement d’unités de ponçage grossier et fin.

  Production standardisée : conçue pour la taille de 4 x 8 pieds la plus universelle au monde, garantissant une acceptation élevée sur le marché.

  Haute automatisation : degré élevé d'automatisation depuis le chargement des grumes jusqu'à l'emballage des produits, réduisant considérablement le recours au travail manuel et garantissant un rythme de production stable.

  Efficacité et rendement élevés : la production en ligne et l'utilisation de presses à chaud à ouvertures multiples permettent un fonctionnement continu 24 heures sur 24, avec une production quotidienne atteignant des centaines, voire des milliers de feuilles.

  Excellente qualité du produit : un contrôle précis de l'équipement garantit une grande cohérence de l'épaisseur du placage, de la propagation de la colle, de la température de pressage à chaud, de la pression et du temps, garantissant la résistance, la planéité et la stabilité du contreplaqué fini.

  Économie d'énergie et protection de l'environnement : les lignes modernes sont souvent équipées de systèmes de récupération de chaleur (par exemple, recyclage de la chaleur perdue des séchoirs et des presses à chaud), de systèmes de dépoussiérage efficaces et de technologies d'adhésifs à faible émission de formaldéhyde, conformes aux normes environnementales.

  Flexibilité : en ajustant les paramètres de pelage, les piles de superposition et les recettes de pressage à chaud, la ligne peut produire du contreplaqué de différentes épaisseurs (par exemple, 6 mm, 12 mm, 18 mm) et qualités (par exemple, MR, WBP).