MH
Minghung
Une chaîne de production atteignant cette capacité (environ 36,4 m³ par heure basée sur 22 heures de temps de production efficace) est une ligne de production à grande échelle continue et à grande échelle en capital et en technologie. Son équipement principal principal comprend:
1. Section de préparation des matières premières
Chipper: Chips Brue, branches ou copeaux de bois, ou matières premières de la puce de bois dans des puces de processus uniformes pour fournir des matières premières qualifiées pour la séparation ultérieure des fibres. Utilise généralement de grands décochements à disque.
Écran de la puce et recrutement: un écran vibrant régle les puces surdimensionnées et les renvoie au recrutement pour la re-sceau, tandis que les amendes sont supprimées (peuvent être utilisées comme carburant), garantissant une taille de puce uniforme entre dans la prochaine étape.
Lavage des puces et poubelle de préchauffage: les copeaux sont lavés pour éliminer le sable, le métal et d'autres impuretés, puis entrent dans un bac de préchauffage pour la préchauffage et le ramollissement de la vapeur en préparation de la séparation des fibres.
déchiqueter
écran de puce
2. Section de préparation des fibres (noyau)
DÉFIBRATEUR / REFIGER: Il s'agit du 'Heart ' de la production de MDF. Les copeaux préchauffés sont introduits dans le défibrateur, où ils sont ramollis sous une vapeur à haute température et à haute pression, puis séparées en fibres de bois par la rotation à grande vitesse des disques de broyage. Au cours de ce processus, les adhésifs (généralement des résines MUF UF UF ou mélamine-Urea-Formaldéhyde), de cire (répulsif à eau) et d'autres additifs (par exemple, les agents anti-warping) sont uniformément injectés et mélangés aux fibres à travers des objectifs d'application de résine. Ceci est essentiel pour réaliser une application de résine uniforme sur les fibres.
3. Section de formation et de pré-pression
Pipe de séchage en fibre: Les fibres humides résiinées sont séchées à impulsion dans un tuyau d'air à haute température, réduisant rapidement la teneur en humidité des fibres à la plage idéale de 8% à 12%.
Mat pneumatique ancien: Les fibres séchées sont formées en un tapis de fibre uniforme, moelleux et cohérent sur une plaque de palais mobile via un flux d'air à grande vitesse et une tête de formation avancée. L'uniformité du MAT est le fondement de la détermination de la cohérence de la densité du conseil d'administration et des propriétés anti-élargissement.
sèche-linge
machine de formation de tapis
4. Section de pressage et de finition
Pré-pression: Le tapis de fibre moelleux est d'abord à froid pré-pressé ou légèrement pré-pressé pour le comprimer initialement en une 'couverture ' avec une certaine résistance, facilitant le transport et réduisant l'éclatement pendant le pressage chaud.
Presse continue: Il s'agit de l'équipement de signature des lignes MDF à haute capacité modernes. La couverture est alimentée en continu via des ceintures en acier dans une presse à chaud extrêmement longue (dizaines de mètres de long), où les remèdes adhésifs et les fibres sont comprimés en une planche dense à température fixée (par exemple, 180-210 ° C), les courbes de pression et le temps. Les planches produites par les presses continues ont de petits gradients de densité, une forte résistance à la liaison interne et des tolérances d'épaisseur extrêmement précises, ce qui en fait un équipement clé pour garantir la capacité anti-élargissement.
Système de refroidissement et d'empilement: Les planches sortant de la presse sont très chaudes (au-dessus de 90 ° C) et doivent entrer dans un refroidisseur d'étoile ou similaire pour le refroidissement à l'air forcé pour libérer les contraintes internes, stabiliser les dimensions et empêcher la déformation. Les planches refroidies sont empilées par des empiètes automatiques.
Ligne de sciage et de ponçage: grandes scies à bord verticales et horizontales coupent la bande de planche continue aux tailles standard (par exemple, 1220x2440 mm). Ensuite, les planches doivent être poncées avec précision par une ponceuse de calibrage multiples pour assurer une épaisseur uniforme sur toute la surface du panneau et une finition lisse et plate. Le ponçage est crucial pour le stratification et la finition ultérieures.
5. Systèmes auxiliaires
Usine d'énergie: fournit de la chaleur pour l'équipement de base (tuyau de séchage, presse à chaud). Utilise généralement les déchets du processus de production comme l'écorce, la poussière de ponceuse et les extrémités de la finition sous forme de carburant de la biomasse, d'économie d'énergie et d'être respectueuse de l'environnement.
Système de contrôle de l'automatisation: Un système informatique central (DCS / PLC) surveille et contrôle tous les paramètres de processus (température, pression, vitesse, contenu en humidité, dosage en résine, etc.) partout, garantissant la stabilité de la production et la qualité de produit très cohérente.
Le processus de production correspond étroitement à l'équipement susmentionné:
1. Préparation des matières premières: Bois → Écaillage → Cordage → Lavage → Préchauffement.
2. Préparation des fibres: puces préchauffées → Défibrage (séparation des fibres) → Application simultanée de résine, cire, additifs → Séchage des fibres.
3. Formation et pré-pression du tapis: fibres séchées → Formation pneumatique → Formation de tapis uniforme → pré-pression.
4. Pressage et durcissement: tapis pré-pressé → presse chaude continue (remèdes adhésifs sous haute température / pression) → se formant en planche rugueuse.
5. Finition: planche rugueuse → refroidissement → Trandre / dimensionnement → Panding → Inspection et classement → Emballage et entreposage.
'Anti-Warping ' n'est pas un seul indicateur mais un reflet complet de la qualité interne et de la stabilité dimensionnelle du MDF, se référant principalement à la capacité de résister à la déformation, à l'inclinaison et à la torsion.
Manifestations clés:
1. Warpage très faible: la planche reste plate sur de longues périodes de stockage et d'utilisation, sans les coins qui le soulèvent (écaillage de pommes de terre) ou la flexion globale.
2.
3. Rimidité élevée: la carte a un module élevé d'élasticité (MOE), résistant à la déformation de flexion sous charge.
Réalisation dans le processus de production:
1. Contrôle précis de la densité et distribution de densité uniforme:
Comment il est réalisé: assurez-vous une distribution de fibres absolument uniforme sur toute la surface de la carte via une tête de formation de haute précision. Utilisez des courbes de pression et de température précises dans la presse continue pour créer un gradient de densité raisonnable (densité de surface légèrement plus élevée, densité centrale légèrement inférieure mais uniforme). La distribution de densité uniforme est le fondement de l'anti-barrage. La densité inégale entraîne inévitablement des stress internes inégaux, provoquant une déformation.
2. Résine optimisée et système additif:
Comment il est réalisé: utiliser des adhésifs stables de qualité (par exemple, la résine MUF offre une meilleure résistance à l'humidité et une force de liaison que la résine UF). Contrôler avec précision la dose de résine, comme trop ou trop peu affecte les performances. Ajoutez des amplificateurs spécialisés ou des agents de réticulation pour améliorer la résistance à la résistance et à l'humidité du réseau de liaison des fibres, améliorant ainsi la rigidité globale et la capacité de la carte à résister à l'intrusion d'humidité.
3. Processus de pressage avancé:
Comment il est réalisé: par rapport aux presses multi-ouvertures, les presses continues fournissent une courbe de libération de pression plus douce et plus linéaire, permettant un meilleur soulagement des contraintes de la carte interne et réduisant considérablement le stress résiduel (la cause profonde de la déformation). Le contrôle précis de chaque étape du cycle de presse à chaud (préchauffage, compression, durcissement, libération de pression) est la technologie de base pour produire des planches stables haut de gamme.
4. Soulagement et conditionnement adéquats du stress:
Comment il est réalisé: la section de refroidissement est cruciale. Les planches chaudes doivent être refroidies complètement et uniformément sur une étoile de refroidissement ou un rack pour équilibrer les contraintes internes. Certaines lignes de production haut de gamme sont également équipées de chambres de conditionnement spéciales, où les cartes sont stockées pendant une période dans des conditions de température et d'humidité spécifiques pour équilibrer la teneur en humidité et libérer davantage la contrainte, améliorant considérablement la stabilité dimensionnelle.
5. Contrôle de ponçage précis:
Comment il est réalisé: un ponder d'étalonnage multi-têtes (par exemple, 6-8 tête) peut poncer avec précision la surface de la planche à une épaisseur constante (par exemple, 25 mm ± 0,15 mm). Si l'épaisseur de la planche est inégale, c'est comme une table avec des jambes inégales, extrêmement sujettes à une déformation sous charge ou aux changements environnementaux.
En résumé, 'MDF ' anti-barrage est réalisé grâce à un contrôle précis des processus sur l'ensemble du flux de travail - des matières premières, de la préparation des fibres et de la formation à la pression et à la finition. Il s'appuie sur des équipements de haute précision (par exemple, des presses continues, des formateurs de précision), des résines et des additifs de qualité et des paramètres de processus optimisés en fonction d'une vaste expérience.
Cela représente une très grande échelle de ligne de production industrielle moderne de classe mondiale, à forte intensité de technologie, la plaçant dans le premier niveau de l'industrie.
Nous pouvons comprendre cette échelle du point de vue suivant:
1. Du point de vue de la capacité de production absolue:
Sortie quotidienne: 800 mètres cubes par jour.
Production annuelle: les lignes de production ont généralement environ 330 jours de production efficaces par an (déduction de l'entretien planifié, des vacances, etc.), ce qui a entraîné une capacité annuelle d'environ 800 m³ / jour × 330 jours = 264 000 m³ / an, ou 264 000 mètres cubes par an.
2. Du point de vue de la comparaison de l'industrie:
De grandes lignes modernes: Actuellement, les lignes de production MDF modernes nouvellement construites commencent généralement par des capacités de 600 m³ / jour, avec de grandes lignes traditionnelles concentrées dans la gamme de 800-1000 m³ / jour et au-dessus. Les plus grandes capacités à ligne unique peuvent atteindre 2000 à 3000 m³ / jour.
Par conséquent, une capacité de 800 m³ / jour indique clairement une ligne de production à grande échelle avec une compétitivité extrêmement solide sur le marché.
3. Du point de vue de la technologie:
Atteindre cette capacité nécessite presque certainement l'utilisation de la technologie la plus avancée: une ligne de production de presse continue. Ces lignes présentent des niveaux d'automatisation extrêmement élevés, une qualité de produit stable et une faible consommation d'énergie, ce qui en fait le choix exclusif pour la production de MDF haut de gamme.
4. Du point de vue de la position du marché:
Les entreprises opérant les lignes de production de cette échelle sont généralement des fournisseurs majeurs sur les marchés régionaux ou même mondiaux.
La capacité massive offre un solide pouvoir de négociation et des économies d'échelle dans l'approvisionnement en matières premières et les ventes de produits, leur permettant d'offrir des produits de haute qualité à des prix compétitifs et de répondre aux demandes des bons de commande d'achat mondiaux à grand volume.
'800 m³ par jour ' n'est pas une échelle de production ordinaire. Il représente une technologie de pointe, un investissement important, une grande efficacité et une part de marché importante, servant d'indicateur clé d'une entreprise de premier plan au sein de l'industrie.
Les dimensions du MDF incluent généralement la taille du panneau (longueur et largeur) et l'épaisseur.
1. Taille / dimensions du panneau:
Taille standard la plus courante: 1220 mm x 2440 mm (4 pieds x 8 pieds). Il s'agit de la taille standard la plus universelle et largement acceptée à l'échelle mondiale, dérivée de la mesure de l'unité impériale de 4x8 pieds.
Autres tailles communes:
1830 mm x 2440 mm (6 pieds x 8 pieds)
1525 mm x 2440 mm (5 pieds x 8 pieds)
1220 mm x 1830 mm (4 pieds x 6 pieds)
Des tailles plus grandes telles que 2100 mm x 2800 mm sont également disponibles (souvent utilisées dans la construction et la décoration pour réduire les coutures).
Importance:
Logistique et transport: cette taille peut être chargée très efficacement dans des conteneurs d'expédition standard (par exemple, des conteneurs de 40 pieds) et des camions de marchandises, maximisant l'utilisation de l'espace et réduisant les coûts de transport unitaire.
Application en aval: il correspond parfaitement à l'équipement (par exemple, scies à panneaux, banders de bord) et modules de conception des industries comme les meubles et la fabrication d'armoires, minimisant les déchets et améliorant l'efficacité de l'utilisation des matériaux.
2. Épaisseur:
MDF est disponible dans une très large gamme d'épaisseur pour répondre à différents besoins d'application.
Plage d'épaisseur commune: généralement des planches ultra-minces de 2,5 mm ou 3 mm à des planches ultra-épaisses de 30 mm ou même plus épaisses.
Classifications d'épaisseur communes:
MDF mince: 2,5 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm. Principalement utilisé pour les panneaux de support, les bas du tiroir, les moulures décoratives, les carreaux de plafond et comme couche centrale pour les portes composites.
Épaisseur standard: 9 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm. Il s'agit de la gamme la plus couramment utilisée pour les corps d'armoires, les tableaux de table, les étagères, les noyaux de porte et les composants de meubles.
MDF épais: 25 mm, 30 mm, 35 mm. Utilisé pour les applications nécessitant un soutien plus fort, tel que les hauts de travail, les grandes jambes de table, les routes d'escalier et les étagères robustes.
Tolérance à l'épaisseur: pour le MDF de haute qualité, en particulier après le ponçage de calibrage, les exigences de tolérance d'épaisseur sont très strictes (par exemple, ± 0,15 mm à ± 0,20 mm). Cela garantit la précision dans le traitement ultérieur, en particulier lors de l'utilisation de routeurs CNC pour le fraisage et le forage.
Pour plus d'informations, bienvenuez-nous, nous vous répondrons rapidement et vous proposerons des vidéos de travail avec vous.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Une chaîne de production atteignant cette capacité (environ 36,4 m³ par heure basée sur 22 heures de temps de production efficace) est une ligne de production à grande échelle continue et à grande échelle en capital et en technologie. Son équipement principal principal comprend:
1. Section de préparation des matières premières
Chipper: Chips Brue, branches ou copeaux de bois, ou matières premières de la puce de bois dans des puces de processus uniformes pour fournir des matières premières qualifiées pour la séparation ultérieure des fibres. Utilise généralement de grands décochements à disque.
Écran de la puce et recrutement: un écran vibrant régle les puces surdimensionnées et les renvoie au recrutement pour la re-sceau, tandis que les amendes sont supprimées (peuvent être utilisées comme carburant), garantissant une taille de puce uniforme entre dans la prochaine étape.
Lavage des puces et poubelle de préchauffage: les copeaux sont lavés pour éliminer le sable, le métal et d'autres impuretés, puis entrent dans un bac de préchauffage pour la préchauffage et le ramollissement de la vapeur en préparation de la séparation des fibres.
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écran de puce
2. Section de préparation des fibres (noyau)
DÉFIBRATEUR / REFIGER: Il s'agit du 'Heart ' de la production de MDF. Les copeaux préchauffés sont introduits dans le défibrateur, où ils sont ramollis sous une vapeur à haute température et à haute pression, puis séparées en fibres de bois par la rotation à grande vitesse des disques de broyage. Au cours de ce processus, les adhésifs (généralement des résines MUF UF UF ou mélamine-Urea-Formaldéhyde), de cire (répulsif à eau) et d'autres additifs (par exemple, les agents anti-warping) sont uniformément injectés et mélangés aux fibres à travers des objectifs d'application de résine. Ceci est essentiel pour réaliser une application de résine uniforme sur les fibres.
3. Section de formation et de pré-pression
Pipe de séchage en fibre: Les fibres humides résiinées sont séchées à impulsion dans un tuyau d'air à haute température, réduisant rapidement la teneur en humidité des fibres à la plage idéale de 8% à 12%.
Mat pneumatique ancien: Les fibres séchées sont formées en un tapis de fibre uniforme, moelleux et cohérent sur une plaque de palais mobile via un flux d'air à grande vitesse et une tête de formation avancée. L'uniformité du MAT est le fondement de la détermination de la cohérence de la densité du conseil d'administration et des propriétés anti-élargissement.
sèche-linge
machine de formation de tapis
4. Section de pressage et de finition
Pré-pression: Le tapis de fibre moelleux est d'abord à froid pré-pressé ou légèrement pré-pressé pour le comprimer initialement en une 'couverture ' avec une certaine résistance, facilitant le transport et réduisant l'éclatement pendant le pressage chaud.
Presse continue: Il s'agit de l'équipement de signature des lignes MDF à haute capacité modernes. La couverture est alimentée en continu via des ceintures en acier dans une presse à chaud extrêmement longue (dizaines de mètres de long), où les remèdes adhésifs et les fibres sont comprimés en une planche dense à température fixée (par exemple, 180-210 ° C), les courbes de pression et le temps. Les planches produites par les presses continues ont de petits gradients de densité, une forte résistance à la liaison interne et des tolérances d'épaisseur extrêmement précises, ce qui en fait un équipement clé pour garantir la capacité anti-élargissement.
Système de refroidissement et d'empilement: Les planches sortant de la presse sont très chaudes (au-dessus de 90 ° C) et doivent entrer dans un refroidisseur d'étoile ou similaire pour le refroidissement à l'air forcé pour libérer les contraintes internes, stabiliser les dimensions et empêcher la déformation. Les planches refroidies sont empilées par des empiètes automatiques.
Ligne de sciage et de ponçage: grandes scies à bord verticales et horizontales coupent la bande de planche continue aux tailles standard (par exemple, 1220x2440 mm). Ensuite, les planches doivent être poncées avec précision par une ponceuse de calibrage multiples pour assurer une épaisseur uniforme sur toute la surface du panneau et une finition lisse et plate. Le ponçage est crucial pour le stratification et la finition ultérieures.
5. Systèmes auxiliaires
Usine d'énergie: fournit de la chaleur pour l'équipement de base (tuyau de séchage, presse à chaud). Utilise généralement les déchets du processus de production comme l'écorce, la poussière de ponceuse et les extrémités de la finition sous forme de carburant de la biomasse, d'économie d'énergie et d'être respectueuse de l'environnement.
Système de contrôle de l'automatisation: Un système informatique central (DCS / PLC) surveille et contrôle tous les paramètres de processus (température, pression, vitesse, contenu en humidité, dosage en résine, etc.) partout, garantissant la stabilité de la production et la qualité de produit très cohérente.
Le processus de production correspond étroitement à l'équipement susmentionné:
1. Préparation des matières premières: Bois → Écaillage → Cordage → Lavage → Préchauffement.
2. Préparation des fibres: puces préchauffées → Défibrage (séparation des fibres) → Application simultanée de résine, cire, additifs → Séchage des fibres.
3. Formation et pré-pression du tapis: fibres séchées → Formation pneumatique → Formation de tapis uniforme → pré-pression.
4. Pressage et durcissement: tapis pré-pressé → presse chaude continue (remèdes adhésifs sous haute température / pression) → se formant en planche rugueuse.
5. Finition: planche rugueuse → refroidissement → Trandre / dimensionnement → Panding → Inspection et classement → Emballage et entreposage.
'Anti-Warping ' n'est pas un seul indicateur mais un reflet complet de la qualité interne et de la stabilité dimensionnelle du MDF, se référant principalement à la capacité de résister à la déformation, à l'inclinaison et à la torsion.
Manifestations clés:
1. Warpage très faible: la planche reste plate sur de longues périodes de stockage et d'utilisation, sans les coins qui le soulèvent (écaillage de pommes de terre) ou la flexion globale.
2.
3. Rimidité élevée: la carte a un module élevé d'élasticité (MOE), résistant à la déformation de flexion sous charge.
Réalisation dans le processus de production:
1. Contrôle précis de la densité et distribution de densité uniforme:
Comment il est réalisé: assurez-vous une distribution de fibres absolument uniforme sur toute la surface de la carte via une tête de formation de haute précision. Utilisez des courbes de pression et de température précises dans la presse continue pour créer un gradient de densité raisonnable (densité de surface légèrement plus élevée, densité centrale légèrement inférieure mais uniforme). La distribution de densité uniforme est le fondement de l'anti-barrage. La densité inégale entraîne inévitablement des stress internes inégaux, provoquant une déformation.
2. Résine optimisée et système additif:
Comment il est réalisé: utiliser des adhésifs stables de qualité (par exemple, la résine MUF offre une meilleure résistance à l'humidité et une force de liaison que la résine UF). Contrôler avec précision la dose de résine, comme trop ou trop peu affecte les performances. Ajoutez des amplificateurs spécialisés ou des agents de réticulation pour améliorer la résistance à la résistance et à l'humidité du réseau de liaison des fibres, améliorant ainsi la rigidité globale et la capacité de la carte à résister à l'intrusion d'humidité.
3. Processus de pressage avancé:
Comment il est réalisé: par rapport aux presses multi-ouvertures, les presses continues fournissent une courbe de libération de pression plus douce et plus linéaire, permettant un meilleur soulagement des contraintes de la carte interne et réduisant considérablement le stress résiduel (la cause profonde de la déformation). Le contrôle précis de chaque étape du cycle de presse à chaud (préchauffage, compression, durcissement, libération de pression) est la technologie de base pour produire des planches stables haut de gamme.
4. Soulagement et conditionnement adéquats du stress:
Comment il est réalisé: la section de refroidissement est cruciale. Les planches chaudes doivent être refroidies complètement et uniformément sur une étoile de refroidissement ou un rack pour équilibrer les contraintes internes. Certaines lignes de production haut de gamme sont également équipées de chambres de conditionnement spéciales, où les cartes sont stockées pendant une période dans des conditions de température et d'humidité spécifiques pour équilibrer la teneur en humidité et libérer davantage la contrainte, améliorant considérablement la stabilité dimensionnelle.
5. Contrôle de ponçage précis:
Comment il est réalisé: un ponder d'étalonnage multi-têtes (par exemple, 6-8 tête) peut poncer avec précision la surface de la planche à une épaisseur constante (par exemple, 25 mm ± 0,15 mm). Si l'épaisseur de la planche est inégale, c'est comme une table avec des jambes inégales, extrêmement sujettes à une déformation sous charge ou aux changements environnementaux.
En résumé, 'MDF ' anti-barrage est réalisé grâce à un contrôle précis des processus sur l'ensemble du flux de travail - des matières premières, de la préparation des fibres et de la formation à la pression et à la finition. Il s'appuie sur des équipements de haute précision (par exemple, des presses continues, des formateurs de précision), des résines et des additifs de qualité et des paramètres de processus optimisés en fonction d'une vaste expérience.
Cela représente une très grande échelle de ligne de production industrielle moderne de classe mondiale, à forte intensité de technologie, la plaçant dans le premier niveau de l'industrie.
Nous pouvons comprendre cette échelle du point de vue suivant:
1. Du point de vue de la capacité de production absolue:
Sortie quotidienne: 800 mètres cubes par jour.
Production annuelle: les lignes de production ont généralement environ 330 jours de production efficaces par an (déduction de l'entretien planifié, des vacances, etc.), ce qui a entraîné une capacité annuelle d'environ 800 m³ / jour × 330 jours = 264 000 m³ / an, ou 264 000 mètres cubes par an.
2. Du point de vue de la comparaison de l'industrie:
De grandes lignes modernes: Actuellement, les lignes de production MDF modernes nouvellement construites commencent généralement par des capacités de 600 m³ / jour, avec de grandes lignes traditionnelles concentrées dans la gamme de 800-1000 m³ / jour et au-dessus. Les plus grandes capacités à ligne unique peuvent atteindre 2000 à 3000 m³ / jour.
Par conséquent, une capacité de 800 m³ / jour indique clairement une ligne de production à grande échelle avec une compétitivité extrêmement solide sur le marché.
3. Du point de vue de la technologie:
Atteindre cette capacité nécessite presque certainement l'utilisation de la technologie la plus avancée: une ligne de production de presse continue. Ces lignes présentent des niveaux d'automatisation extrêmement élevés, une qualité de produit stable et une faible consommation d'énergie, ce qui en fait le choix exclusif pour la production de MDF haut de gamme.
4. Du point de vue de la position du marché:
Les entreprises opérant les lignes de production de cette échelle sont généralement des fournisseurs majeurs sur les marchés régionaux ou même mondiaux.
La capacité massive offre un solide pouvoir de négociation et des économies d'échelle dans l'approvisionnement en matières premières et les ventes de produits, leur permettant d'offrir des produits de haute qualité à des prix compétitifs et de répondre aux demandes des bons de commande d'achat mondiaux à grand volume.
'800 m³ par jour ' n'est pas une échelle de production ordinaire. Il représente une technologie de pointe, un investissement important, une grande efficacité et une part de marché importante, servant d'indicateur clé d'une entreprise de premier plan au sein de l'industrie.
Les dimensions du MDF incluent généralement la taille du panneau (longueur et largeur) et l'épaisseur.
1. Taille / dimensions du panneau:
Taille standard la plus courante: 1220 mm x 2440 mm (4 pieds x 8 pieds). Il s'agit de la taille standard la plus universelle et largement acceptée à l'échelle mondiale, dérivée de la mesure de l'unité impériale de 4x8 pieds.
Autres tailles communes:
1830 mm x 2440 mm (6 pieds x 8 pieds)
1525 mm x 2440 mm (5 pieds x 8 pieds)
1220 mm x 1830 mm (4 pieds x 6 pieds)
Des tailles plus grandes telles que 2100 mm x 2800 mm sont également disponibles (souvent utilisées dans la construction et la décoration pour réduire les coutures).
Importance:
Logistique et transport: cette taille peut être chargée très efficacement dans des conteneurs d'expédition standard (par exemple, des conteneurs de 40 pieds) et des camions de marchandises, maximisant l'utilisation de l'espace et réduisant les coûts de transport unitaire.
Application en aval: il correspond parfaitement à l'équipement (par exemple, scies à panneaux, banders de bord) et modules de conception des industries comme les meubles et la fabrication d'armoires, minimisant les déchets et améliorant l'efficacité de l'utilisation des matériaux.
2. Épaisseur:
MDF est disponible dans une très large gamme d'épaisseur pour répondre à différents besoins d'application.
Plage d'épaisseur commune: généralement des planches ultra-minces de 2,5 mm ou 3 mm à des planches ultra-épaisses de 30 mm ou même plus épaisses.
Classifications d'épaisseur communes:
MDF mince: 2,5 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm. Principalement utilisé pour les panneaux de support, les bas du tiroir, les moulures décoratives, les carreaux de plafond et comme couche centrale pour les portes composites.
Épaisseur standard: 9 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm. Il s'agit de la gamme la plus couramment utilisée pour les corps d'armoires, les tableaux de table, les étagères, les noyaux de porte et les composants de meubles.
MDF épais: 25 mm, 30 mm, 35 mm. Utilisé pour les applications nécessitant un soutien plus fort, tel que les hauts de travail, les grandes jambes de table, les routes d'escalier et les étagères robustes.
Tolérance à l'épaisseur: pour le MDF de haute qualité, en particulier après le ponçage de calibrage, les exigences de tolérance d'épaisseur sont très strictes (par exemple, ± 0,15 mm à ± 0,20 mm). Cela garantit la précision dans le traitement ultérieur, en particulier lors de l'utilisation de routeurs CNC pour le fraisage et le forage.
Pour plus d'informations, bienvenuez-nous, nous vous répondrons rapidement et vous proposerons des vidéos de travail avec vous.
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