1. Precyzyjna tokarka CNC do obierania

      Cechy: Łoże o dużej sztywności i precyzyjne wrzeciono zapewniają dynamiczną stabilność podczas obierania z dużą prędkością. Wyposażona w wyjątkowo ostre, odporne na zużycie ostrza i system podawania na poziomie mikrona, konsekwentnie wytwarza ultracienkie forniry z tolerancją grubości w granicach ± ​​0,05 mm, gwarantując jakość ze źródła.

2. Przenoszenie naprężonego forniru i inteligentny system suszenia

      Transport naprężony: System pasów lub rolek zapewnia odpowiednie napięcie wstęgi forniru natychmiast po oderwaniu, zapobiegając fałdowaniu i marszczeniu, zapewniając płynny transport do suszarki.

      Siatkowa suszarka taśmowa/rolkowa: wykorzystuje regulowane suszenie w niskiej temperaturze i przy dużym przepływie powietrza, szczególnie w przypadku cienkich fornirów. Precyzyjne podział na strefy w suszarce kontroluje temperaturę i wilgotność, umożliwiając równomierne i stopniowe suszenie, aby zminimalizować naprężenia wewnętrzne i zapobiec zwijaniu się.

3. Beznaprężalny system strzyżenia i automatycznego łączenia/naprawy

      Strzyżenie bez naprężeń: Maszynka uwalnia naprężenie forniru w momencie cięcia, zapewniając czyste krawędzie bez odprysków.

      Automatyczne łączenie: Bardzo precyzyjne złącza (podawanie wzdłużne/poprzeczne) płynnie łączą mniejsze arkusze forniru w pełnowymiarowe arkusze, maksymalizując wydajność materiału.

      Naprawa automatyczna: systemy wizyjne automatycznie wykrywają defekty, takie jak pęknięcia i dziury, wykonując precyzyjne łatanie w celu poprawy jakości forniru.

4. Klejenie z mikrodozowaniem i automatyczny system układania

      Precyzyjny 4-rolkowy rozprowadzacz kleju: precyzyjnie kontroluje minimalne rozprowadzanie kleju (np. 100-120 g/㎡), zapewniając jednolitą warstwę, aby uniknąć przesiąkania kleju i zanieczyszczenia powierzchni, jednocześnie zmniejszając koszty.

      Zrobotyzowane centrum układania: w pełni zautomatyzowane roboty zajmują się pobieraniem, układaniem i wyrównywaniem forniru. Wykorzystując przyssawki lub przenośniki taśmowe, delikatnie obsługują forniry, zapewniając wyrównanie poprzeczne włókien z dużą precyzją (do ± 0,5 mm), drastycznie zmniejszając błąd ludzki.

5. Precyzyjne prasowanie wstępne i wielostopniowa prasa na gorąco

     Pre-Press: Delikatnie ściska zmontowaną matę, aby usunąć powietrze i uzyskać wstępne połączenie, tworząc matę o wystarczającej wytrzymałości na manipulację, aby bezpiecznie załadować ją do gorącej prasy.

      Inteligentna prasa na gorąco: podstawowe wyposażenie. Wielocylindrowa technologia prasowania synchronicznego zapewnia niezwykle równomierny rozkład ciśnienia. System sterowania realizuje złożone, wieloetapowe profile ciśnienia i temperatury (np. „niskie ciśnienie – wzrost temperatury – utrzymanie ciśnienia – zwolnienie ciśnienia”) w krytycznych punktach utwardzania, aby zapobiec zmiażdżeniu panelu, zapewniając jednocześnie optymalną siłę wiązania. Specjalnie obrobione płyty gwarantują wyjątkową płaskość i równomierność temperatury, osiągając ostateczną tolerancję grubości w granicach ± ​​0,2 mm dla sklejki o grubości 3 mm.

6. Centralny Inteligentny System Sterowania

      Integruje sterowniki PLC i komputery przemysłowe w celu monitorowania i rejestrowania parametrów w czasie rzeczywistym (prędkość, temperatura, ciśnienie itp.) dla każdej sekcji. Operatorzy mogą ustawiać i przywoływać receptury produkcyjne za pomocą interfejsu ekranu dotykowego, co pozwala na szybkie zmiany, zapewniając stałą i identyfikowalną jakość produktu.