Jesteś tutaj: Dom / Produkty / Linia do produkcji płyt wiórowych / Kompletne maszyny do produkcji płyt wiórowych / Ekonomiczna linia do produkcji płyt wiórowych o grubości 15 mm i wydajności 1000 m3 dziennie

Ekonomiczna linia do produkcji płyt wiórowych o grubości 15 mm i wydajności 1000 m3 dziennie

Klejarka do linii produkcyjnej płyt wiórowych

Ekonomiczna linia do produkcji płyt wiórowych przesiewacz wibracyjny

centra energetyczne dla linii do produkcji płyt wiórowych

maszyna do formowania mat do płyt PB OSB MDF

Ekonomiczna linia do produkcji płyt wiórowych o grubości 15 mm i wydajności 1000 m3 dziennie

Ta niedroga linia do produkcji płyt wiórowych została zaprojektowana z myślą o wydajnej i stabilnej produkcji wysokiej jakości płyt wiórowych o grubości 15 mm, osiągając imponującą dzienną produkcję na poziomie 1000 metrów sześciennych. Linia wykorzystuje zaawansowaną technologię ciągłego prasowania na gorąco, zautomatyzowany system sterowania (PLC) oraz wysokowydajne systemy mieszania i formowania, zapewniające jednolitą gęstość tektury, mocne wiązanie i gładką powierzchnię. Jego podstawową zaletą jest wyjątkowa opłacalność – zoptymalizowana konstrukcja gwarantuje wysoką produktywność i jakość, jednocześnie znacznie zmniejszając zarówno początkowe koszty inwestycyjne, jak i operacyjne. Linia produkcyjna może wykorzystywać surowce odnawialne, takie jak drewno i gałęzie o małej średnicy, i jest kompatybilna z klejami niezawierającymi formaldehydu (takimi jak MDI) lub żywicą mocznikowo-formaldehydową na poziomie E0, co ułatwia produkcję płyt przyjaznych dla środowiska. Dzięki stabilnej pracy i wysokiemu stopniowi automatyzacji jest idealnym wyborem dla średnich i dużych producentów płyt wiórowych, których celem jest zwiększenie mocy produkcyjnych i konkurencyjności na rynku.


Dostępność:



Pytać się Dodaj do koszyka

Model:
MH
Marka:
MINGHUNG

Opis produktu

Ekonomiczna linia do produkcji płyt wiórowych

Grubość 15 mm przy 1000 m³ Codziennie

|

Wyposażenie produktu

Kompletna linia do produkcji płyt wiórowych to złożony system, w którym wiele sekcji sprzętu współpracuje ze sobą.

1. Sekcja Przygotowania Surowców

W tej sekcji przetwarzane są surowce na kwalifikowane zrębki drzewne.

Rębak: Podstawowy element wyposażenia. Tnie surowce, takie jak kłody, gałęzie i skrawki drewna, na zrębki o jednakowej wielkości. W przypadku opłacalnej linii zazwyczaj wybiera się wydajny i trwały rębak tarczowy lub rębak bębnowy, aby zapewnić stabilną wydajność i jakość wiórów.

System przesiewania i ponownego kruszenia: Wyprodukowane wióry są przesiewane. Zakwalifikowane żetony są kontynuowane; ponadgabarytowe wióry są wysyłane do ponownej kruszarki w celu dalszej redukcji. Zapewnia to jednorodność wiórów, która ma kluczowe znaczenie dla późniejszej jakości płatków i wydajności płyty.

Rębak bębnowy MINGHUNG

2. Sekcja Przygotowania Płatków

W tej sekcji przetwarzane są zrębki drzewne na kwalifikowane płatki.

Płatkownica: Struga oczyszczone zrębki na płatki o wymaganej grubości. Jest to kluczowa maszyna określająca jakość morfologiczną płatków.

Młyn pierścieniowy: Dalsze rozdrobnienie większych płatków lub cząstek na drobniejsze płatki powierzchniowe. Aby spełnić wymagania strukturalne płyty, linia zazwyczaj wytwarza płatki warstwy rdzeniowej i wierzchniej.

Rębak talerzowy MINGHUNG

3. Sekcja suszenia, przesiewania i klejenia

Obrotowa suszarka bębnowa: wykorzystuje wydajne i energooszczędne obrotowe suszarki bębnowe w celu zmniejszenia zawartości wilgoci w płatkach do standardu wymaganego w procesie. Aby uzyskać wydajność 1000 m⊃3/dzień, potrzebny jest system suszenia o dużej wydajności.

Maszyna do suszenia wiórów dla linii produkcyjnej PB

Sortownik przepływu powietrza: klasyfikuje suszone płatki według wielkości – drobne płatki na powierzchni płyty i grube płatki na rdzeniu – zapewniając gładką powierzchnię i mocną strukturę wewnętrzną.

System przesiewacza wibracyjnego z płyty wiórowej

Blender (system klejenia):

Core Blender: Nakłada klej (np. żywicę UF) na płatki rdzeniowe.

Surface Blender: Nakłada klej na płatki powierzchniowe. Ekonomiczne linie wykorzystują wydajne i precyzyjne mieszalniki pierścieniowe, aby zapewnić równomierne rozprowadzanie kleju, zmniejszając jego zużycie.

System dodatków: Do produkcji płyt o funkcjach specjalnych (np. płyt ognioodpornych) można dodać odpowiednie środki chemiczne.

MINGHUNG Mieszalnik kleju do płyt wiórowych do linii produkcyjnej płyt wiórowych

4. Sekcja formowania i wstępnego prasowania

Stacja formowania mechanicznego: Jest to klucz do osiągnięcia opłacalności i stabilnej produkcji. Układa sklejony rdzeń i płatki powierzchniowe w jednolitą, ciągłą matę w strukturze „rdzeń-powierzchnia-powierzchnia”. Precyzyjne formowanie jest niezbędne do zapewnienia jednolitej gęstości płyty i dokładnej grubości 15 mm.

maszyna do formowania mat z płyt wiórowych

Prasowanie wstępne: Początkowo ściska puszystą matę, nadając jej wystarczającą wytrzymałość do przenoszenia i podawania do gorącej prasy, jednocześnie usuwając trochę powietrza.

Ciągła maszyna do wstępnego prasowania dla linii produkcyjnej płyt drewnopochodnych

5. Sekcja prasowania na gorąco (sekcja główna)

Prasa ciągła: W przypadku linii o wydajności 1000 m⊃3/dzień prasa ciągła jest optymalnym wyborem ze względu na opłacalność, wysoką wydajność i wysoką jakość. Mata przechodzi na ciągłym pasie stalowym pod zadaną temperaturą, ciśnieniem i czasem utwardzania. W porównaniu z tradycyjnymi prasami wielootworowymi, prasy ciągłe wytwarzają płyty o bardziej jednolitej gęstości i lepszej jakości powierzchni, a także oferują większą automatyzację, co prowadzi do niższych kosztów energii i pracy.

System grzewczy: Zwykle wykorzystuje olej termiczny lub parę jako medium grzewcze, aby zapewnić stabilne ciepło płytom prasy.

Linia do ciągłej prasy na gorąco MINGHUNG Linia do produkcji płyt wiórowych

6. Sekcja Wykańczająca

Chłodnica i chłodnica gwiazdowa: Chłodzi gorące deski opuszczające prasę, ustalając ich kształt i zmniejszając zawartość wilgoci.

Regał chłodniczy do prasy na gorąco do płyt wiórowych/PB

Piły do cięcia poprzecznego i przycinania krawędzi: Tną ciągły pasek deski do wymaganych rozmiarów (np. 1220 mm x 2440 mm).

Piły do cięcia poprzecznego i przycinania krawędzi

Szlifierka: Szlifuje powierzchnie płyt, aby zapewnić precyzyjną grubość (np. 15 mm) i gładkie, płaskie wykończenie, zapewniając doskonałą bazę do późniejszego laminowania lub bezpośredniego użycia. Zwykle stosuje się szlifierkę wielogłowicową o dużej wytrzymałości.

Szlifierka MDF PB

7. System sterowania automatyką

Centralna sterownia (PLC/DCS): Cała linia produkcyjna jest kontrolowana przez zaawansowany rozproszony system sterowania (DCS) lub programowalny sterownik logiczny (PLC). Jest to ośrodek nerwowy, który umożliwia w pełni zautomatyzowane monitorowanie i dostosowywanie od surowca do gotowego produktu, zapewniając stabilną pracę, lepszą wydajność, redukcję błędów ludzkich i ostatecznie osiągnięcie „opłacalności”.

|

Proces produktu

Ekonomiczna linia do produkcji płyt wiórowych koncentruje się na optymalizacji zużycia energii, zużycia kleju i kosztów pracy, zapewniając jednocześnie jakość produktu, osiągając wydajną i stabilną wydajność. Poniżej znajduje się kompletny proces produkcji płyty wiórowej o grubości 15 mm.

1. Przygotowanie i obsługa surowców

Surowce: wykorzystuje tanie, odnawialne zasoby, takie jak kłody o małej średnicy, gałęzie i pozostałości po obróbce drewna (np. ścinki, wióry).

Rozdrabnianie: Surowce są przetwarzane na jednolite wióry procesowe za pomocą rębaka.

Przesiewanie i mycie: Wióry są przesiewane w celu usunięcia nadmiernych lub drobnych cząstek i myte w celu usunięcia brudu, piasku, metali i innych zanieczyszczeń, chroniąc dalszy sprzęt i zapewniając jakość produktu.

2. Przygotowanie i klasyfikacja płatków

Płatkowanie: Kwalifikowane wióry podawane są do płatkownicy w celu strugania na płatki o określonych wymiarach.

Rafinacja: Niektóre płatki są dalej rozdrabniane w młynie pierścieniowym w celu wytworzenia drobniejszych płatków w warstwie powierzchniowej.

Klasyfikacja: Sortownik przepływu powietrza oddziela płatki na grube płatki z warstwy rdzeniowej i drobne płatki z warstwy powierzchniowej. Ta separacja jest kluczem do wyprodukowania płyty o grubości 15 mm o gładkiej powierzchni i mocnej strukturze wewnętrznej.

3. Suszenie i mieszanie (klejenie)

Suszenie: Płatki rdzeniowe i powierzchniowe suszy się oddzielnie w obrotowych suszarkach bębnowych, redukując zawartość wilgoci do niskiego, specyficznego dla procesu poziomu (zwykle 2-4%). Ekonomiczne linie wykorzystują wydajne systemy grzewcze (np. wykorzystujące ciepło odpadowe z elektrowni) w celu zmniejszenia kosztów paliwa.

Mieszanie (klejenie): Jest to podstawowy etap kontroli kosztów i jakości.

Wysuszone płatki kierowane są oddzielnie do blendera rdzeniowego i blendera powierzchniowego.

Wewnątrz szybkoobrotowych mieszalników płatki są równomiernie mieszane z klejem (zwykle żywicą mocznikowo-formaldehydową UF), utwardzaczem, środkiem hydroizolacyjnym (woskiem) itp.

Opłacalność: Precyzyjne systemy mieszania zapewniają atomizację kleju i równomierne pokrycie każdego płatka, minimalizując zużycie kleju, a jednocześnie spełniając wymagania dotyczące siły wiązania.

4. Formowanie i wstępne prasowanie

Formowanie: Sklejone płatki układane są na mechanicznej stacji formującej w ciągłą, jednolitą matę o stałej grubości w strukturze trójwarstwowej: „Powierzchnia-Rdzeń-Powierzchnia”. Dokładność formowania bezpośrednio określa jednorodność grubości końcowej płyty 15 mm i jej profil gęstości.

Prasowanie wstępne: Puszysta mata jest początkowo zagęszczana za pomocą prasy wstępnej, aby uzyskać wytrzymałość podczas transportu i usunąć trochę powietrza.

5. Prasowanie na gorąco (utwardzanie)

Prasowanie na gorąco: Jest to podstawowy etap formowania płyty. Mata wchodzi w ciągłą prasę.

Pod wpływem wysokiej temperatury (zwykle 180-220°C) i ciśnienia klej pomiędzy płatkami szybko utwardza się, łącząc luźne płatki w solidną płytę.

Klucz do efektywności kosztowej: Prasa ciągła jest centralnym urządzeniem umożliwiającym osiągnięcie wysokiej opłacalności. Umożliwia nieprzerwaną produkcję, oferując znacznie wyższą wydajność niż prasy wielootworowe typu wsadowego. Produkuje również płyty o bardziej jednolitej gęstości, stabilniejszej jakości oraz niższych kosztach energii i pracy.

Precyzyjna kontrola temperatury, ciśnienia i prędkości prasy zapewnia stabilną produkcję płyt o grubości 15mm.

6. Wykańczanie i cięcie

Chłodzenie: Gorąca płyta musi zostać przepuszczona przez przenośnik chłodzący, aby ustabilizować jej wewnętrzną strukturę i zawartość wilgoci.

Przycinanie i cięcie: Schłodzony ciągły pas deski jest cięty na standardowe rozmiary (np. 1220 mm x 2440 mm) za pomocą pił poprzecznych i przycinających krawędzie.

Szlifowanie: Na koniec deski są szlifowane za pomocą wielogłowicowej szlifierki o dużej wytrzymałości. Ten krok jest kluczowy w przypadku desek o grubości 15 mm, ponieważ zapewnia:

Precyzyjna i stała grubość (np. upewnienie się, że wszystkie deski mają dokładnie 15 mm).

Płaska i gładka powierzchnia, stanowiąca doskonałe podłoże do późniejszego laminowania, malowania lub bezpośredniego zastosowania.

7. Kontrola i pakowanie

Gotowe deski poddawane są kontroli jakości (sprawdzanie grubości, gęstości, modułu wytrzymałości na zerwanie, klasy emisji itp.).

Zakwalifikowane produkty są pakowane i przechowywane.

Schemat blokowy PB

|

Scenariusze zastosowań folii PB o grubości 15 mm

Grubość 15 mm zapewnia doskonałą równowagę pomiędzy wytrzymałością konstrukcyjną, wagą i kosztem, co czyni go wszechstronnym, „wszechstronnym” materiałem do produkcji mebli i dekoracji wnętrz.

I. Produkcja mebli (aplikacja podstawowa)

Jest to największy obszar zastosowań płyty wiórowej o grubości 15 mm, szczególnie odpowiedni do mebli wymagających określonej nośności i trwałości.

1. Meble panelowe:

Meble gabinetowe: To jest ich główne zastosowanie. Przykładami są panele boczne, półki, panele górne/dolne oraz szuflady szaf, półki do regałów i korpusy konsol telewizyjnych. Grubość 15 mm zapewnia wystarczającą wytrzymałość, aby utrzymać wiszące ubrania, książki i urządzenia, zachowując jednocześnie stabilność strukturalną.

Blaty: Używane jako podłoże do biurek, stołów biurowych i biurek komputerowych. Powierzchnia zwykle musi być laminowana wykończeniem melaminowym lub płytą ognioodporną lub pomalowana w celu zwiększenia odporności na zużycie i estetyki.

Ramy łóżek: Stosowane do podpór łóżek (panele wsporcze pod listwami) do łóżek panelowych, szafek nocnych i korpusów łóżek ze schowkiem.

2. Meble kuchenne:

Korpusy szafek kuchennych: Płyta wiórowa o grubości 15 mm jest powszechnym materiałem do produkcji pudełek do szafek kuchennych. Jej zaletami są płaskość i odporność na wypaczenia, dzięki czemu jest łatwa w utrzymaniu czystości. Bardzo ważne jest, aby wybrać płytę o dobrej odporności na wilgoć (często oznaczoną zielonymi wskaźnikami), aby wytrzymała wilgotne środowisko kuchenne.

II. Dekoracja wnętrz i budowa

W dekoracji często wykorzystuje się płytę wiórową o grubości 15 mm do tworzenia instalacji stałych.

1. Przegrody i panele ścienne:

Stosowany do budowy nienośnych ścian działowych w biurach, sklepach i rezydencjach.

Można je stosować jako płyty okładzinowe lub podłoże do ścian użytkowych, na które można nałożyć tapetę, szkło dekoracyjne lub okleinę drewnianą.

2. Drzwi:

Materiał rdzenia do drzwi wewnętrznych: Płyta wiórowa o grubości 15 mm jest kluczowym materiałem rdzenia do produkcji wewnętrznych drzwi kanałowych lub drzwi kompozytowych z litego drewna. Zapewnia stabilne podparcie i izolację akustyczną pomiędzy panelami zewnętrznymi oraz pomaga zapobiegać wypaczaniu się drzwi.

III. Przestrzenie komercyjne i handlowe

1. Wyświetl rekwizyty:

Produkcja półek sklepowych, gablot i stoisk wystawienniczych. Grubość 15 mm zapewnia stabilność półek podczas ekspozycji towarów, a jej ekonomiczność sprawia, że idealnie nadaje się do przestrzeni komercyjnych wymagających częstych aktualizacji.

2. Powierzchnie biurowe:

Przegrody biurowe, lady recepcyjne, szafy na dokumenty itp. Po obróbce powierzchniowej można uzyskać różnorodne nowoczesne i profesjonalne efekty wizualne.

IV. Inne zastosowania profesjonalne

1. Przemysł opakowaniowy:

Stosowany do produkcji ciężkich skrzyń opakowaniowych, które wymagają określonej wytrzymałości na ściskanie, na przykład do transportu sprzętu maszynowego i precyzyjnych instrumentów.

2. Projekty DIY i niestandardowe:

Ze względu na łatwość cięcia, wiercenia i montażu płyta wiórowa o grubości 15 mm jest popularna wśród entuzjastów majsterkowania i stolarzy do wykonywania półek na książki, pudełek do przechowywania, drapaków i różnych innych niestandardowych przedmiotów.

Podsumowanie: Zalety i kluczowe punkty dotyczące wyboru płyty wiórowej o grubości 15 mm

Scenariusz zastosowania	Kluczowa zaleta
Produkcja mebli	Bilans wytrzymałości i kosztów: Spełnia wymagania konstrukcyjne większości mebli za cenę znacznie niższą niż lite drewno lub sklejka o tej samej grubości.
Dekoracja wnętrz	Wysoka płaskość: Zapewnia idealnie płaską podstawę dla ścian i drzwi, odporną na wypaczenia.
Zastosowania komercyjne	Łatwość przetwarzania i wykańczania: Można go łatwo laminować, malować lub obrzynać w celu dostosowania do różnorodnych potrzeb projektowych.

|

Opakowanie produktu

Dostawa maszyn do produkcji płyt wiórowych minghung

|

Film produkcyjny

|

Komentarze i często zadawane pytania

P: Co możesz u nas kupić?

Odp.: Linia do produkcji płyt wiórowych, linia do produkcji kierunkowych płyt wiórowych, linia do produkcji płyt o średniej/wysokiej zawartości, prasa na gorąco, prasa do wstępnego formowania, linia do produkcji sklejki, automatyczna linia produkcyjna do prasy na gorąco, suszarki do forniru, prasy na gorąco, maszyny do tłoczenia na zimno i inne maszyny do obróbki drewna.

P: Jak długi jest czas produkcji?

Odp.: jeśli jedna ustawiona maszyna, 3-4 miesiące; jeśli pełna linia produkcyjna 6-8 miesięcy.

P: Jakie są Twoje zalety?

Odp .: Mamy bogate doświadczenie na rynku, przy tych samych kosztach, radzimy sobie lepiej, ponieważ mamy ścisłą kontrolę procesu produkcyjnego. Posiadamy niezależny dział kontroli, który sprawdza jakość.

|

Profil firmy

Jesteśmy profesjonalną fabryką w Chinach i dostawcą maszyn do produkcji płyt OSB, maszyn do produkcji MDF/HDF i maszyn do produkcji płyt wiórowych/płyt wiórowych. Niezależnie od tego, jaki rozmiar, grubość, pojemność chcesz wyprodukować i jakiego rodzaju surowców używasz, nasz profesjonalny zespół może zaoferować odpowiednie i dobre rozwiązanie dla Ciebie.

Od A do Z, od surowców po końcowy panel drewnopochodny, możemy zaoferować wszystkie niezbędne maszyny. w tym: Rębak do drewna, Strander, Rębak tarczowy, Płatkownica pierścieniowa, Obrotowa suszarka bębnowa, Przesiewacz wibracyjny, System dozowania i nakładania kleju, Rafiner, Linia do formowania mat, Ciągła prasa wstępna, synchroniczna piła poprzeczna, Wielowarstwowa prasa na gorąco / Ciągła jednowarstwowa prasa na gorąco, Linia maszyn do automatycznego przycinania krawędzi, Linia do szlifowania itp.

|

Zdjęcia grupowe klientów