300 000 m³ Roczna linia do produkcji płyt wiórowych o dużej wytrzymałości 16 mm
![Linia produkcyjna MINGHUNG PB MDF OSB w Chinach]( "MINGHUNG PB MDF OSB production line")
|
Wyposażenie produktu
Ta linia produkcyjna została specjalnie zaprojektowana pod kątem wysokich wymagań wytrzymałościowych sektora regałów przemysłowych. Jego podstawowa konfiguracja wyposażenia ma na celu osiągnięcie wysokiej wytrzymałości, wysokiej precyzji i ciągłej produkcji. Poniżej znajduje się szczegółowy podział sprzętu zgodnie z przebiegiem procesu:
![]() |
I. Wyposażenie Sekcji Surowcowej |
1. System korowania i odpryskiwania
Korowarka bębnowa: przetwarza surowce z kłód w celu usunięcia kory (co wpływa na siłę wiązania i estetykę deski).
Rębak z dużym bębnem: przetwarza kłody, odpady z desek itp. na standardowe wióry procesowe. Wydajny, o wydajności odpowiadającej zapotrzebowaniu na 300 000 m³/rok.
![Rębak bębnowy]()
2. System obsługi wiórów
Wielopokładowy przesiewacz obrotowy: ocenia i przesiewa wióry, oddzielając wióry o dużych rozmiarach, przyjmuje wióry i drobne.
Re-crusher: Wtórne kruszenie ponadgabarytowych wiórów w celu wytworzenia zaakceptowanych wiórów.
System przechowywania i obsługi wiórów: Zawiera duże stalowe silosy, urządzenia rozładowujące i podajniki taśmowe ważące, zapewniające stabilne przechowywanie i dozowany transport wiórów.
![Przesiewacz wibracyjny z płyty wiórowej MINGHUNG]( "Particle Board Vibrating Screen")
wibrujący ekran
![Silos na mokre wióry warstwy rdzeniowej]()
silos
![]() |
II. Sekcja przygotowania i suszenia cząstek |
3. System przygotowania cząstek
Płatkownica pierścieniowa: Płatki przyjmują wióry na cząstki powierzchniowe i rdzeniowe o określonej grubości.
Młyn cząstek: Rozdrobnia cząstki, tworząc bardziej chropowatą powierzchnię, zwiększając powierzchnię właściwą w celu poprawy siły wiązania.
![Płatkownica do linii produkcyjnej pb osb mdf]()
4. System klasyfikacji i suszenia cząstek
Siter przepływu powietrza: oddziela cząstki według wielkości; drobny materiał powierzchniowy i grubszy materiał rdzenia są przetwarzane oddzielnie. Ma to kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości powierzchni i struktury wewnętrznej.
Obrotowe suszarki bębnowe (zwykle trzy jednostki): Susz oddzielnie drobne powierzchnie i cząstki rdzenia za pomocą gorącego powietrza o wysokiej temperaturze, precyzyjnie kontrolując zawartość wilgoci zgodnie z wymaganiami procesu (np. 2-4%).
![Przesiewacz wibracyjny z płyty wiórowej MINGHUNG]( "Particle Board Vibrating Screen")
wibrujący ekran
![Suszarka obrotowa do suszarki do płyt wiórowych]( "Rotary Dryer for Wood Particles Particleboard Dryer")
suszarka obrotowa
![]() |
III. Sekcja mieszania i formowania |
5. System mieszania
Wysokoobrotowe mieszalniki pierścieniowe (wiele jednostek): Stosowane oddzielnie do cząstek powierzchniowych i rdzeniowych. Zastosuj natrysk pod wysokim ciśnieniem, aby równomiernie nałożyć żywicę MDI / modyfikowaną żywicę melaminowo-formaldehydową (MF), wosk i inne środki na cząstki. System ten jest odporny na korozję i zaprojektowany tak, aby unikać martwych punktów, co sprawia, że ma kluczowe znaczenie dla jakości łączenia.
6. System formowania
Mechaniczna stacja formująca (z rozpieraczami wielogłowicowymi): Równomiernie formuje żywiczoną powierzchnię i materiał rdzenia w ciągłą, nieskończoną matę o trójwarstwowej strukturze „powierzchnia-rdzeń-powierzchnia”. Dokładność formowania bezpośrednio determinuje profil gęstości i tolerancję grubości gotowej płyty, co ma kluczowe znaczenie przy produkcji płyt o dużej nośności.
![Mieszanie i zastosowanie żywicy na linii produkcyjnej płyt wiórowych]( "Resin Blending And Application")
maszyna do mieszania żywicy
![Maszyna do formowania maty powietrznej do płyt wiórowych MINGHUNG]( "Particleboard Air Mat Froming Machine")
maszyna do formowania mat
![]() |
IV. Sekcja tłoczenia i wykańczania |
7. System podgrzewania i wstępnego prasowania
Ciągłe wstępne prasowanie taśmowe: Początkowo zagęszcza puszystą matę, usuwa powietrze, zwiększa wytrzymałość maty podczas transportu do prasy.
Mikrofalowy system podgrzewania wstępnego (opcjonalna, zaawansowana konfiguracja): szybko podgrzewa rdzeń maty, skracając czas prasowania, zwiększając wydajność produkcji i zmniejszając zużycie energii.
![Ciągła prasa wstępna dla linii produkcyjnej MDF PB OSB]( "Continuous pre-pressing machine for wood based panel production line")
8. System prasowania – rdzeń żyłki
Ciągła prasa płaska: kluczowe wyposażenie umożliwiające osiągnięcie wysokiej wydajności i jakości. Prasa jest długa (może przekraczać 60 m) i zapewnia precyzyjną kontrolę temperatury, ciśnienia i czasu przebywania za pomocą podgrzewanych płyt dociskowych w celu ciągłego utwardzania cząstek. Zapewnia wysoką i jednolitą gęstość płyt, których właściwości mechaniczne (MOR, MOE, IB) znacznie przewyższają normy krajowe.
![Linia do ciągłej prasy na gorąco MINGHUNG Linia do produkcji płyt wiórowych]( "Continuous Hot Press Machine Line Chipboard Production Line")
9. System wykańczania
Cooler Stacker: Równomiernie chłodzi gorące płyty (~200°C) opuszczające prasę, stabilizując wymiary i łagodząc naprężenia wewnętrzne.
Piły do cięcia poprzecznego i przycinania krawędzi: Precyzyjnie przycinaj schłodzone szorstkie deski do standardowych wymiarów.
Układarka: Automatycznie układa deski w stosy w ramach przygotowania do szlifowania.
![Linia maszyn do suszenia na stojakach PB MDF OSB]( "PB MDF OSB Production Line")
stojak na suszarkę
![Linia do produkcji płyt wiórowych Linia do cięcia krawędzi]( "Particle Board Production Line Edge Cutting Saw Machine")
piła poprzeczna
![]() |
V. Sekcja szlifowania i kontroli jakości |
10. System szlifowania
Wytrzymała szlifierka kalibracyjna (zwykle 6-8 głowic): Precyzyjnie szlifuje górną i dolną powierzchnię desek, aby wyeliminować różnice w grubości i wstępnie utwardzoną warstwę, uzyskując precyzyjną grubość (np. 16 mm ± 0,2 mm) i gładką, płaską powierzchnię odpowiednią do dalszej obróbki.
![Szlifierka MDF PB OSB]( "MDF PB Sanding Machine")
11. System kontroli i pakowania
System monitorowania online: wykorzystuje gęstościomierze rentgenowskie, monitory grubości itp. do kontroli jakości w czasie rzeczywistym.
Automatyczna linia pakująca: automatycznie pakuje, etykietuje i paletyzuje zakwalifikowane produkty w celu ostatecznego przechowywania.
![]() |
VI. Systemy pomocnicze |
Centrum energetyczne: Zapewnia energię cieplną niezbędną do suszenia i prasowania (zwykle zasilaną odpadami drzewnymi i gazem ziemnym).
Centralny System Odpylania: Odbiera pył ze wszystkich procesów, zapewniając zgodność z wymogami ochrony środowiska i bezpieczeństwo produkcji.
Centralny system sterowania (DCS/PLC): System automatycznego sterowania oparty na markach takich jak Siemens/Schneider, zintegrowany ze sterownią w celu zapewnienia pełnego zautomatyzowanego sterowania i inteligentnego zarządzania produkcją.
![centrum grzewcze dla fabryki płyt wiórowych MINGHUNG]( "heating center for particle board factory")
|
Proces produktu
Proces ten został specjalnie zaprojektowany, aby spełnić wysokie wymagania regałów przemysłowych w zakresie wysokiej wytrzymałości, dużej sztywności i dużej trwałości. Główny nacisk położony jest na osiągnięcie wysokiej gęstości, wysokiej wytrzymałości i stałej jakości. Cały wysoce zautomatyzowany proces opiera się na trójwarstwowej zasadzie „face-core-face” i obejmuje następujące szczegółowe kroki:
![]() |
Faza I: Przygotowanie i obsługa surowców |
1. Korowanie i rozdrabnianie: Kłody są okorowane przy użyciu korowarki bębnowej (kora wpływa na wygląd i siłę wiązania), a następnie podawane do dużego rębaka bębnowego w celu wytworzenia jednolitych zrębków procesowych.
2. Sprawdzanie i przechowywanie wiórów: Wióry są sortowane na wielopoziomowym przesiewaczu wahadłowym, oddzielającym wióry o dużych rozmiarach, przyjmujące wióry i drobne. Nadwymiarowe wióry są rozdrabniane w ponownej kruszarce i poddawane recyklingowi. Przyjęte wióry są transportowane do dużych silosów magazynowych, aby zapewnić ciągłą i stabilną produkcję.
3. Przygotowanie i klasyfikacja cząstek:
Łuszczenie: Akceptowane wióry są podawane do rozdrabniacza pierścieniowego w celu wytworzenia cząstek o określonej grubości.
Mielenie: Cząstki są przepuszczane przez młyn cząstek w celu zszorstkowania ich powierzchni, zwiększając powierzchnię właściwą i zapewniając lepszą przyczepność kleju.
Klasyfikacja: Cząstki są precyzyjnie rozdzielane na drobny materiał wierzchni i grubszy materiał rdzenia za pomocą sita powietrznego. Stanowi to podstawę trójwarstwowej struktury, zapewniającej gładką powierzchnię i mocne wnętrze.
![]() |
Faza II: Suszenie i mieszanie |
4. Suszenie cząstek: Cząstki czołowe i rdzeniowe suszy się oddzielnie w dużych obrotowych suszarkach bębnowych przy użyciu gorącego powietrza dostarczanego z węzła energetycznego. Zawartość wilgoci jest precyzyjnie kontrolowana w zakresie procesowym 2-4%, przygotowując je do wydajnego mieszania.
5. Mieszanie cząstek – 【Klucz do wysokiej wytrzymałości】:
Wysuszone cząstki czołowe i rdzeniowe przesyłane są do oddzielnych, wysokoobrotowych mieszalników pierścieniowych.
Technologia natryskiwania wysokociśnieniowego służy do równomiernego nałożenia znacznej ilości żywicy MDI (izocyjanianu) na cząstki. MDI ma kluczowe znaczenie w przypadku płyt o dużej nośności – nie zawiera formaldehydu, zapewnia wyjątkowo wysoką siłę wiązania i skutecznie łączy drewno i wszelkie potencjalne materiały wzmacniające.
Wosk i inne środki dodaje się jednocześnie w celu nadania odporności na wilgoć.
![]() |
Faza III: Formowanie i wstępne prasowanie |
6. Formowanie warstwowe: Powierzchnia i cząstki rdzenia pokryte żywicą są formowane w ciągłą, jednolitą, nieskończoną matę o strukturze warstwowej „drobno-grubo-drobnej” za pomocą wielu głowic rozprowadzających mechanicznego stanowiska formującego. Precyzyjna technologia formowania zapewnia profil gęstości na całej grubości płyty, co skutkuje bardzo wysokim modułem wytrzymałości na rozerwanie (MOR) i modułem sprężystości (MOE).
7. Prasowanie wstępne: Puszysta mata trafia do ciągłej prasy wstępnej taśmowej, gdzie jest wstępnie zagęszczana w temperaturze pokojowej. Powoduje to usunięcie powietrza, zwiększa wytrzymałość maty podczas manipulacji i tworzy solidną „pasmę maty” do transportu do prasy.
![]() |
Faza IV: Prasowanie i utwardzanie |
8. Ciągłe prasowanie - 【Proces podstawowy】: Pasek maty wchodzi w bardzo długą, ciągłą, płaską prasę. Pod wpływem wysokiej temperatury (200-220°C) i ciśnienia mata przemieszcza się przez prasę ze stałą prędkością, szybko utwardzając żywicę MDI.
Kluczowa zaleta: Prasa ciągła wytwarza płyty o wyjątkowo jednolitym profilu gęstości, niskim naprężeniu wewnętrznym i doskonałej stabilności wymiarowej. Właściwości mechaniczne (np. spoiwo wewnętrzne - IB) są znacznie lepsze niż w przypadku pras nieciągłych, w pełni spełniając wymagania bezpieczeństwa dotyczące nośności półki.
![]() |
Faza V: Wykańczanie i przetwarzanie |
9. Chłodzenie i przycinanie: Prasowane płyty są równomiernie chłodzone w chłodni układarki, aby ustabilizować wymiary i zmniejszyć naprężenia wewnętrzne. Następnie są one precyzyjnie przycinane do wymaganych rozmiarów za pomocą pił poprzecznych i przycinających.
10. Szlifowanie: Płyty przechodzą przez wytrzymałą szlifierkę kalibracyjną z 6-8 głowicami, aby usunąć wstępnie utwardzoną warstwę i skorygować minimalne odchylenia grubości, uzyskując dokładną grubość 16 mm i wyjątkowo gładką, płaską powierzchnię.
11. Kontrola i pakowanie: Płyty podlegają 100% monitorowaniu jakości za pośrednictwem systemów online (np. gęstościomierzy rentgenowskich), aby zapewnić zgodność gęstości, grubości i właściwości mechanicznych z normami dotyczącymi płyt półkowych, takimi jak DIN EN 312 P5. Zakwalifikowane produkty są automatycznie układane w stosy, pakowane, etykietowane i przechowywane do wysyłki.
Systemy pomocnicze obejmujące cały zakład:
Centrum Energetyczne: Wykorzystuje odpady z procesu (kora, pył szlifierski, trociny) jako paliwo do wytwarzania energii cieplnej do suszenia i prasowania, osiągając samowystarczalność energetyczną i korzyści dla środowiska.
Centralny system odsysania pyłu: Odbiera pył ze wszystkich procesów, zapewniając czyste i bezpieczne środowisko produkcyjne.
Centralny system sterowania (DCS/PLC): System automatyki (np. oparty na technologii Siemens) zintegrowany ze sterownią w celu precyzyjnej kontroli i inteligentnego zarządzania wszystkimi parametrami procesu (temperatura, ciśnienie, prędkość, zawartość wilgoci). Jest to podstawowa gwarancja osiągnięcia rocznej produkcji na poziomie 300 000 m³ o bardzo stabilnej jakości.
![linia do produkcji PB]()
|
Grubość płyty wiórowej o dużej pojemności
16 mm: Jest to najbardziej popularna i powszechnie stosowana grubość. Zapewnia najlepszą równowagę pomiędzy nośnością, kosztem i możliwością zastosowania. Jest szeroko stosowany w regałach magazynowych, regałach logistycznych i półkach supermarketów o małych i średnich obciążeniach (600 kg - 1200 kg / poziom, w zależności od rozpiętości i konstrukcji).
Oprócz grubości 16 mm dostępne są również grubości 18 mm, 20 mm, 25 mm, 32 mm, 35 mm, 38 mm i 40 mm.
|
Profil firmy
Shandong MingHung OSB i MDF Machinery Equipment to profesjonalna fabryka w Chinach, która specjalizuje się w produkcji i oferowaniu maszyn do płyt drewnopochodnych, w tym maszyn do produkcji płyt OSB, maszyn do produkcji MDF i maszyn do produkcji płyt wiórowych / PB.
Nasza fabryka z zaawansowanymi tokarkami do obróbki, dojrzałą technologią produkcji oraz profesjonalnymi inżynierami i technikami, a także niezależną zdolnością badań i rozwoju oraz szybką obsługą, gwarantuje, że jesteśmy w stanie zaoferować odpowiednie i dobre maszyny do obróbki drewna w różnych warunkach i wymaganiach.
![Chiny Maszyny do produkcji płyt drewnopochodnych]( "wood based panel machinery")
![MASZYNY MINGHUNGA]( "MACHINERY")
|
Zdjęcia wysyłki
![Zdjęcie grupowe klientów]()
![MASZYNY DO OSB I MDF SHANDONG MINGHUNG]()
Odbierz darmowy układ linii PB! Uzyskaj kompleksowy projekt instalacji, od przygotowania pasma po szlifowanie. Otrzymaj plan fabryki 3D w ciągu 30 dni.
Nasze kontakty:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
