Jesteś tutaj: Dom / Produkty / Linia do produkcji MDF / Kompletne maszyny do produkcji MDF / Linia do produkcji dźwiękoszczelnych płyt MDF o grubości 16 mm, wydajność 120 000 m3 rocznie

Linia produkcyjna dźwiękoszczelnej płyty MDF o grubości 16 mm o wydajności 120 000 m3 rocznie

Prasa wstępna dla linii produkcyjnej MDF o wydajności 120 000 m3 rocznie

Linia szlifierki do produkcji płyt MDF o wydajności 120 000 m3 rocznie

Przesiewacz wibracyjny dla linii produkcyjnej MDF

Linia produkcyjna dźwiękoszczelnej płyty MDF o grubości 16 mm o wydajności 120 000 m3 rocznie

Ta linia produkcyjna jest specjalnie zaprojektowana do produkcji dźwiękochłonnych płyt MDF o grubości 16 mm, o rocznej wydajności do 120 000 metrów sześciennych. Łączy w sobie automatyzację, wysoką wydajność i energooszczędne technologie, aby zapewnić doskonałą izolację akustyczną płyt. Linia ta, odpowiednia do wymagań redukcji hałasu w budownictwie, przemyśle meblarskim i dekoracyjnym, obejmuje przetwarzanie surowców, przygotowanie włókien, formowanie mat, prasowanie na gorąco i systemy wykończeniowe. Dostępne są konfigurowalne konfiguracje umożliwiające klientom produkcję wysokiej jakości na dużą skalę.


Dostępność:



Pytać się Dodaj do koszyka

Model:
MH
Marka:
MINGHUNG

Opis produktu

Linia do produkcji dźwiękoszczelnych płyt MDF o grubości 16 mm 120 000 m³ Coroczny

Chiny Maszyny do produkcji płyt drewnopochodnych

Ta linia produkcyjna to zaawansowany technologicznie, wysoce zautomatyzowany projekt „pod klucz”, zaprojektowany specjalnie do produkcji na dużą skalę wysokiej jakości dźwiękochłonnej płyty pilśniowej średniej gęstości (MDF) o grubości 16 mm. Cała linia została zaprojektowana w oparciu o koncepcje wydajności, stabilności i oszczędności energii, zapewniając osiągnięcie docelowej rocznej produkcji wynoszącej 120 000 metrów sześciennych.

Sprzęt produkcyjny

I. Sekcja Przygotowania Surowców

1. System rozdrabniania i przesiewania: Wykorzystuje wielkogabarytowy rębak bębnowy do przetwarzania surowych kłód, gałęzi lub zrębków. Następnie znajduje się przesiewacz wahadłowy i kruszarka, które oddzielają zakwalifikowane wióry od cząstek ponadgabarytowych, zapewniając jednolity rozmiar wiórów w następnym etapie.

2. System przechowywania i dozowania wiórów: Wyposażony w duże silosy i precyzyjne wagi taśmowe zapewniające ciągłe i stabilne dostarczanie wiórów, zapewniając podstawę danych do późniejszego formułowania.

Rębak bębnowy

II. Sekcja przygotowania włókien (rdzeń)

1. System Defibratora: Serce linii produkcyjnej. Duży, ciągły rozwłókniacz (rafinator) służy do zmiękczania wiórów za pomocą pary o wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem, a następnie rafinacji ich na wysokiej jakości włókna drzewne za pomocą precyzyjnych tarcz szlifierskich. Ten etap ma kluczowe znaczenie dla określenia jakości włókien i końcowych właściwości płyty.

Systemy gotowania i rafinacji włókien dla linii produkcyjnych MDF

2. System mieszania i suszenia żywicy:

Mieszanie: Szybki pneumatyczny system mieszania w rurociągu zapewnia dokładne i równomierne wymieszanie włókien z przyjazną dla środowiska żywicą mocznikowo-formaldehydową (UF) lub MDI wraz ze specjalistycznymi dodatkami wygłuszającymi (np. wypełniacze mineralne, materiały tłumiące).

Suszenie: Duża obrotowa suszarka bębnowa wykorzystuje gorące powietrze do szybkiego zmniejszenia zawartości wilgoci we włóknach do zakresu wymaganego do formowania.

mikser

System suszarki obrotowej lub błyskawicznej MINGHUNG do suszenia wiórów dla linii produkcyjnej MDF

suszarka

III. Sekcja formowania i wstępnego prasowania

1. Stanowisko formujące: Wykorzystuje zaawansowaną mechaniczną lub pneumatyczną maszynę do formowania włókien w celu równomiernego rozprowadzenia włókien zawierających żywicę i suszonych w ciągłą matę o stałej grubości. Precyzja tego sprzętu bezpośrednio determinuje równomierność gęstości i tolerancję grubości gotowej płyty.

2. Prasowanie wstępne: Mata wchodzi do ciągłej prasy taśmowej w celu wstępnego zagęszczenia, co zwiększa jej wytrzymałość podczas transportu i usuwa uwięzione powietrze, aby zapobiec tworzeniu się pęcherzy podczas prasowania na gorąco.

maszyna do formowania

Maszyna do wstępnego prasowania MINGHUNG MDF OSB

maszyna do wstępnego tłoczenia płyt MDF

IV. Sekcja prasowania na gorąco i wykańczania

1. Ciągła prasa płaska: podstawowa i najważniejsza inwestycja w linię. Wielootworowa, ciągła prasa płaska wykorzystuje precyzyjnie kontrolowane profile temperatury, ciśnienia i czasu, aby utwardzać matę w litą płytę podczas ciągłego ruchu. Charakteryzuje się dużą wydajnością, gładką powierzchnią, precyzyjną grubością i równomiernym rozkładem gęstości, dzięki czemu idealnie nadaje się do produkcji standardowych płyt wielkoformatowych.

2. System chłodzenia i przycinania: Sprasowane deski przechodzą przez chłodnicę gwiazdową w celu równomiernego chłodzenia i wiązania. Następnie są one precyzyjnie przycinane do wymaganych rozmiarów za pomocą pił poprzecznych i przycinających krawędzie.

3. System szlifowania: Wytrzymała, wielogłowicowa (zwykle 6-8 głowic) szlifierka kalibracyjna wykonuje dokładne szlifowanie górnej i dolnej powierzchni płyty. Zapewnia to precyzyjną grubość i idealnie gładką powierzchnię, stanowiąc idealne podłoże do późniejszego laminowania lub bezpośredniego użycia.

ciągła prasa taśmowa

Maszyna do przycinania i cięcia krawędzi MINGHUNG MDF PB OSB

obcinacz krawędzi

Szlifierka MDF

V. System automatyki i sterowania

Całą linią steruje centralny sterownik PLC (Programmable Logic Controller) oraz system komputerowy zintegrowany w sterowni. Umożliwia zautomatyzowane monitorowanie i regulację całego procesu – od proporcji surowców, parametrów rafinacji, dozowania żywicy i gęstości maty po cykle prasowania – gwarantując stabilność produkcji i stałą jakość produktu.

Podsumowanie funkcji linii

Projekt o dużej wydajności: Podstawowe wyposażenie (rafinacja, suszarnia, prasa) zostało wybrane i dopasowane do wydajności 120 000 m⊃3/rok.

Doskonała izolacja akustyczna: Dedykowany system mieszania zapewnia równomierne dodawanie dodatków dźwiękochłonnych, co jest techniczną gwarancją doskonałych parametrów akustycznych (wysoka odporność akustyczna) płyt 16 mm.

Wysoka automatyzacja: zmniejsza koszty pracy i poprawia wydajność produkcji oraz spójność produktu.

Energooszczędny i przyjazny dla środowiska: Zawiera systemy odzyskiwania energii (np. odzyskiwanie ciepła z prasy, oczyszczanie gazów spalinowych z suszarki), zgodne z normami środowiskowymi.

Jak produkowane są panele dźwiękoszczelne?

Proces produkcji dźwiękochłonnej płyty MDF o grubości 16 mm opiera się na standardowym procesie produkcji płyty MDF, z dodatkowym dodatkiem polegającym na zastosowaniu dodatków dźwiękochłonnych oraz dostosowaniu sprzętu i procesu w celu spełnienia wymagań dotyczących wyższej gęstości i wydajności. Cały proces jest wysoce zautomatyzowany i składa się z następujących kroków:

Faza 1: Przygotowanie surowca

1. Rozdrabnianie: Drewno (kłody, gałęzie, drewno z recyklingu itp.) jest podawane do wielkogabarytowego rębaka bębnowego w celu wytworzenia jednorodnych zrębków procesowych.

2. Przesiewanie i płukanie: Zrębki przepuszczane są przez urządzenia przesiewające w celu usunięcia dużych kawałków (które są odsyłane do ponownego rozdrabniania) i drobnych kawałków (które można wykorzystać jako paliwo). Kwalifikowane wióry są myte w celu usunięcia zanieczyszczeń, takich jak piasek i metale, zapewniając późniejszą jakość przetwarzania i bezpieczeństwo sprzętu.

Faza 2: Przygotowanie włókien - 【Kluczowy etap izolacji akustycznej】

3. Rafinacja: Czyste wióry kierowane są do podgrzewacza, zmiękczane parą pod wysokim ciśnieniem, a następnie trafiają do defibrylatora (rafinatora). Tutaj wióry są rozdzielane na grube włókna, a następnie rafinowane na drobne włókna drzewne.

4. Mieszanie żywic i dodatków: Jest to podstawowy etap produkcji płyt dźwiękochłonnych. Wysuszone włókna są równomiernie mieszane w szybkim pneumatycznym systemie rurociągów z następującymi materiałami:

Spoiwo: przyjazna dla środowiska żywica mocznikowo-formaldehydowa (UF) lub diizocyjanian metylodifenylu (MDI).

Dodatki: takie jak utwardzacze i środki hydrofobowe.

Dodatki wygłuszające: specjalistyczne wypełniacze mineralne (np. proszek kwarcowy, siarczan baru), materiały wygłuszające lub inne związki polimerowe. Te wypełniacze o dużej gęstości skutecznie zwiększają masę płyty, blokują przenoszenie fal dźwiękowych i poprawiają właściwości akustyczne.

5. Suszenie włókien: Włókna, teraz pokryte żywicą i dodatkami, trafiają do obrotowego rurociągu suszącego, gdzie są szybko suszone gorącym powietrzem do odpowiedniej zawartości wilgoci do formowania.

Faza 3: Formowanie maty i wstępne prasowanie

6. Formowanie: Wysuszone włókna są równomiernie rozprowadzane za pomocą zaawansowanej mechanicznej lub pneumatycznej maszyny do formowania na poruszającym się stalowym pasie, tworząc ciągłą „puszystą” matę o jednakowej grubości. Dokładność formowania ma kluczowe znaczenie w przypadku płyty o grubości 16 mm.

7. Prasowanie wstępne: Puszysta mata trafia najpierw do prasy wstępnej, gdzie jest wstępnie zagęszczana w temperaturze pokojowej w pasek maty o określonej wytrzymałości. Wstępne prasowanie usuwa powietrze, zmniejsza grubość, co ułatwia transport i zapobiega wydmuchom podczas prasowania na gorąco.

Faza 4: Prasowanie na gorąco i utwardzanie

8. Prasowanie na gorąco: Jest to kluczowy etap procesu formowania. Pasek maty jest cięty na wymaganą długość i podawany do ciągłej prasy płaskiej. Pod wpływem wysokiej temperatury (200-250°C) i wysokiego ciśnienia (kilkadziesiąt MPa) żywica zawarta we włóknach szybko utwardza się, mocno wiążąc włókna drewna i dodatki dźwiękochłonne w litą płytę. Precyzyjnie kontrolowane profile ciśnienia, temperatury i prędkości zapewniają wysoką dokładność grubości i jednolitą gęstość na całej płycie o grubości 16 mm.

Faza 5: Wykańczanie i przetwarzanie

9. Chłodzenie i przycinanie: Sprasowana płyta jest bardzo gorąca i musi wejść do chłodnicy/układarki, aby zapewnić równomierne chłodzenie, aby uwolnić naprężenia wewnętrzne i ustabilizować wymiary. Schłodzone płyty są następnie przycinane do standardowych rozmiarów za pomocą pił poprzecznych i przycinających.

10. Szlifowanie: Płyty przepuszcza się przez wielogłowicową (zwykle 6-8 głowicową) wysokowydajną szlifierkę kalibracyjną. Szlifowanie usuwa wstępnie utwardzoną warstwę, koryguje odchyłki grubości i tworzy wyjątkowo gładką i płaską powierzchnię, stanowiącą doskonałe podłoże do późniejszego laminowania, malowania lub bezpośredniego użycia.

11. Kontrola i pakowanie: Na koniec płyty przechodzą ścisłą kontrolę jakości (grubość, gęstość, płaskość, MOR, emisja formaldehydu i wyrywkowa kontrola właściwości izolacyjnych). Zakwalifikowane produkty są automatycznie układane w stosy, pakowane, etykietowane i przechowywane na sprzedaż.

Proces produkcji MDF

Jakie surowce wykorzystuje się do produkcji paneli dźwiękochłonnych?

System surowcowy do produkcji dźwiękochłonnych płyt MDF opiera się na standardowej płycie MDF, z dodatkiem rdzenia z wypełniaczy dźwiękochłonnych o dużej gęstości i wysokim współczynniku wagowym. Główne surowce są podzielone na następujące kategorie:

I. Materiał włóknisty rdzenia (włókno drzewne)

Tworzy to matrycę płyty, zapewniając podstawową wytrzymałość mechaniczną i strukturę.

1. Surowiec drzewny:

Rodzaje: Drewno iglaste (np. sosna, jodła), drewno liściaste (np. eukaliptus, topola, dąb) lub mieszanka obu. Powszechnie wykorzystuje się szybko rosnące drewno z plantacji, pozostałości po obróbce drewna (np. ścinki, wióry) lub drewno pochodzące z recyklingu.

Charakterystyka:

Drewno iglaste: Dłuższe włókna zapewniają lepszą siłę wiązania wewnętrznego, co skutkuje większą wytrzymałością desek.

Drewno liściaste: Krótsze włókna tworzą delikatniejszą strukturę deski o gładszej powierzchni i większej płaskości.

Zastosowanie mieszane: równoważy wytrzymałość płyty, jakość powierzchni i koszt.

Drewno z recyklingu: tanie, przyjazne dla środowiska, ale wymaga ścisłej kontroli zawartości zanieczyszczeń, aby zapewnić jakość.

popla

sosna

eukaliptus

2. Włókna roślinne inne niż drzewne:

Rodzaje: Bambus, pozostałości trzciny cukrowej, słoma, łodygi bawełny itp.

Charakterystyka:

Przyjazny dla środowiska i odnawialny, jest dobrą alternatywą dla zasobów drewna.

Charakterystyka różnych włókien znacznie się różni, a parametry procesu produkcyjnego muszą zostać dostosowane.

bambus

kukurydziana

trzcina

II. Spoiwo

Jego rolą jest mocne połączenie ze sobą luźnych włókien, tworząc wytrzymałość deski.

1. Żywica mocznikowo-formaldehydowa (UF):

Charakterystyka: Najtańszy i najczęściej stosowany klej. Duża szybkość utwardzania i dobre właściwości wiązania.

2. Żywica izocyjanianowa (MDI):

Charakterystyka:

Bez dodatku formaldehydu: Nie zawiera formaldehydu, co zapewnia doskonałą ochronę środowiska. Jest to preferowany wybór w przypadku wysokiej klasy, ekologicznych płyt MDF.

Wysoka siła wiązania: Doskonała przyczepność zarówno do drewna, jak i wypełniaczy, szczególnie odpowiednia do płyt dźwiękochłonnych zawierających duże ilości wypełniaczy mineralnych, zapobiegających pyleniu.

Dobra wodoodporność: Znacząco poprawia odporność płyty na wilgoć.

III. Dodatki dźwiękochłonne - 【Podstawowe materiały funkcjonalne】

Są one kluczem do zapewnienia doskonałej izolacji akustycznej płytom MDF. Podstawową zasadą jest zwiększenie gęstości powierzchniowej (masy na jednostkę powierzchni) płyty zgodnie z „prawem masy” – większa masa prowadzi do lepszej izolacji akustycznej.

1. Wypełniacze mineralne:

Rodzaje: Siarczan baru (proszek barytowy), piasek kwarcowy, proszek wapienny (węglan wapnia), kaolin itp.

Charakterystyka:

Wysoka gęstość: Jest to najważniejsza cecha. Na przykład gęstość siarczanu baru (4,5 g/cm³) jest znacznie większa niż gęstość włókna drzewnego (~1,5 g/cm³), dzięki czemu niewielka ilość może znacznie zwiększyć wagę deski.

Obojętny: Stabilny chemicznie, nie wpływa na utwardzanie kleju.

Wypełnienie: Skutecznie wypełnia puste przestrzenie pomiędzy włóknami, tworząc gęstszą strukturę płyty i redukując drogi przenoszenia fali dźwiękowej.

Bilans kosztów i wydajności: Siarczan baru jest najskuteczniejszy, ale kosztowny; piasek kwarcowy i proszek wapienny to tańszy, powszechny kompromis.

2. Materiały tłumiące:

Rodzaje: proszek gumowy, materiały na bazie asfaltu, polimery itp.

Charakterystyka:

Absorpcja wibracji: Skutecznie przekształca energię dźwiękową w ciepło, rozpraszając energię fal dźwiękowych o średniej i niskiej częstotliwości, redukując wibracje płyty spowodowane przez fale dźwiękowe i hałas promieniowania wtórnego.

Efekt kompozytowy: Często stosowany w połączeniu z wypełniaczami mineralnymi, aby jednocześnie poprawić zarówno izolację akustyczną (blokowanie), jak i absorpcję (rozpraszanie).

IV. Inne dodatki

1. Hydrofobowość: Zwykle emulsja parafinowa, stosowana w celu poprawy odporności deski na wodę i wilgoć.

2. Utwardzacz: Stosowany do przyspieszania utwardzania żywicy UF, poprawiając wydajność produkcji.

3. Środki zmniejszające palność: takie jak wodorotlenek glinu, wodorotlenek magnezu, stosowane do produkcji płyt MDF o właściwościach dźwiękochłonnych i zmniejszających palność.

Streszczenie:

Podstawą receptury surowca do produkcji wysokiej jakości dźwiękochłonnych płyt MDF jest:

Włókno drzewne jako struktura podstawowa.

Żywica MDI jako gwarancja przyjazności dla środowiska i wysokiej jakości klejenia.

Wypełniacze mineralne o dużej gęstości (np. siarczan baru) jako klucz do osiągnięcia wysokich strat w transmisji dźwięku (STL).

Kim jesteśmy

Shandong MINGHUNG OSB i MDF Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. została założona w 1983 roku, od ponad 40 lat specjalizuje się w rozwiązaniach z zakresu prasy ciągłej.

MINGHUNG jest wiodącą firmą w branży maszyn do produkcji płyt OSB i MDF. Koncentrując się na produkcji maszyn wysokiej jakości, specjalizujemy się w produkcji kompletnej linii produkcyjnej płyt pilśniowych o średniej gęstości (MDF), płyt pilśniowych o dużej gęstości (HDF), płyt wiórowych (PB), płyt o wiórach orientowanych (OSB), fornirowanych supermocnych płyt wiórowych (LSB), płyt laminowanych i fornirów.

Linia produkcyjna MINGHUNG MDF