A prensa plana contínua atinge a produção contínua de folhas através de um processo dinâmico de prensagem a quente. O processo inclui:

Alimentação e pré-prensagem: A laje pavimentada entra na entrada da prensa através de uma correia transportadora, e a seção de pré-prensagem esgota o ar e o molda preliminarmente através de dispositivos mecânicos ou hidráulicos.

Prensagem a quente segmentada: A laje entra na zona de alta pressão, na zona de baixa pressão e na zona de pressurização secundária, por sua vez. A zona de alta pressão (temperatura 210–225℃, pressão 1,5–4,5N/mm²) fecha rapidamente a placa e inicia a cura do adesivo; a zona de baixa pressão (temperatura 210–215℃, pressão 1,0–3,2N/mm²) mantém a plastificação; a zona de pressurização secundária (temperatura 190–195℃, pressão 0,8–2,5N/mm²) controla a espessura final e libera tensão.

Resfriamento e descarga da placa: A chapa prensada é resfriada e moldada na seção de resfriamento, e cortada pelo sistema de corte automático.

O design da prensa plana contínua concentra-se na alta eficiência e automação. A estrutura principal inclui:

Sistema de prensagem a quente

(1) Projeto de rolo giratório: Alguns equipamentos usam rolos giratórios duplos superiores e inferiores (como a patente Hubei Ningfeng), e a superfície do rolo é equipada com um bloco de aquecimento elétrico em forma de anel, que é acionado por um servo motor para girar um em relação ao outro e aplicar uniformemente a prensagem a quente.

(2) Estrutura da roda gigante: como a patente de Henan Jianuowei, o eixo de rolamento aciona 6 prensas quentes para girar em um ciclo, e os moldes convexos e côncavos são usados ​​para obter prensagem contínua sem parar para trocar os materiais.

Sistemas de aquecimento e controle

(1) Aquecedor elétrico ou aquecimento a óleo térmico, combinado com monitoramento infravermelho do estado da laje, para garantir uniformidade de temperatura.

(2) Siemens S71500PLC ou sistema hidráulico para obter ajuste preciso de pressão e velocidade e suportar detecção e correção de espessura online.

(3) Dispositivos auxiliares automatizados: como mecanismo de impulso automático (descarga da placa de impulso elétrica após secagem com ar quente), sistema de sincronização de correia transportadora, etc., para reduzir a intervenção manual.

Controle de temperatura: A diferença de temperatura entre a superfície e a camada central precisa ser rigorosamente gerenciada. A temperatura na área de alta pressão é de 220-230°C, e a área de pressão secundária é reduzida para 190-195°C para evitar a cura excessiva da superfície.

Controle do teor de umidade: O teor de umidade dos cavacos de madeira da superfície é de 10,5-11,5% e o teor de umidade da camada central é de 5,5-6,0%, equilibrando a emissão de vapor e o efeito de colagem.

Curva de pressão: A pressão inicial na área de alta pressão é 3,0N/mm², que diminui gradualmente para 1,25N/mm² na área de pressão secundária para reduzir o estresse interno da placa.

  （ 1） Promova a cura do adesivo: Garanta que adesivos como ureia-formaldeído (UF), fenol-formaldeído (PF) ou resina de melamina-ureia-formaldeído (MUF) curem totalmente dentro do tempo especificado para atingir a resistência de união ideal.

  （ 2） Plastificar fibras de madeira: O calor e a pressão amolecem e plastificam as fibras de madeira, permitindo um entrelaçamento e compressão firmes para formar uma estrutura de tapete uniforme.

  （ 3） Controle a migração e evaporação da umidade: Gerencie a taxa de evaporação da umidade e remoção de vapor da esteira para evitar bolhas, delaminação ou superaquecimento local.

  （ 4） Obtenha um perfil de temperatura predefinido: Estabeleça gradientes de temperatura precisos ao longo da direção de deslocamento (comprimento) e espessura da esteira para combinar com a cinética de cura do adesivo e a migração de umidade.

  （ 5） Garanta a uniformidade da temperatura: Mantenha uma distribuição de temperatura altamente uniforme em toda a largura (transversal) e comprimento (longitudinal) da prensa para evitar defeitos locais (por exemplo, pré-cura, subcura, variações de densidade, empenamento).

  （ 6） Otimize a eficiência e o consumo de energia: Minimize o tempo de prensagem e maximize a utilização da energia térmica, garantindo a qualidade.

A prensa é dividida em múltiplas zonas de temperatura controladas independentemente (normalmente 6–20+), alinhadas ao longo da direção de deslocamento da placa (alimentação para saída).

 Cada zona possui sua(s) própria(s) placa(s), canais de meio de aquecimento/resfriamento, sensores de temperatura (termopares ou RTDs) e circuito de controle dedicado (geralmente baseado em PID).

 Justificativa: O estado físico da manta (temperatura, umidade, nível de cura) muda dinamicamente. É necessário aquecimento rápido na alimentação, temperatura de cura sustentada no meio e resfriamento na saída. O zoneamento permite uma adaptação precisa.

Faixa típica: As impressoras modernas têm de 12 a 30+ zonas. Fatores principais:

      Comprimento total da prensa: Placas mais espessas/qualidade superior requerem prensagens mais longas e mais zonas. 

Por exemplo:

    Prensa de placa fina (~20m): 12-16 zonas.

    Prensa de placa de espessura média (30-40m): 20-25 zonas.

    Placa espessa/prensa especial (40m+): mais de 30 zonas.

      Requisitos de precisão de controle: Um controle mais preciso precisa de mais zonas mais curtas.

1. Base Física: As zonas correspondem a unidades de placas modulares independentes com canais de fluxo, portas e válvulas dedicados.

2. Determinantes da quantidade: definidos pelo comprimento da prensa, espessura da placa alvo e necessidades de precisão do processo (normalmente 12-30+ zonas).

3. Lógica Funcional:

      Frente (Poucas zonas): Temperatura mais alta, aquecimento rápido, formação de “pele”.

      Médio (a maioria das zonas): Alta temperatura estável, cura principal, qualidade do núcleo.

      Traseira (poucas zonas): Resfriamento/ajuste gradual, estabilização, prevenção de cura excessiva.

4. Compensação Avançada: Subzoneamento em largura (por exemplo, L/C/R) pode ser usado para uniformidade transversal final.

Esse design físico modular, impulsionado pela funcionalidade do processo, permite que a prensa plana contínua 'mapeie' com precisão o perfil dinâmico de temperatura necessário ao longo do caminho do cartão – a base tecnológica indispensável para a produção estável e de alta qualidade de aglomerado.