A imprensa simples contínua alcança a produção contínua de folhas através de um processo dinâmico de prensagem a quente. O processo inclui:

Alimentação e pré-pressionamento: a laje pavimentada entra na entrada da prensa através de uma correia transportadora, e a seção de prensa esgota o ar e o molda preliminariamente através de dispositivos mecânicos ou hidráulicos.

Pressionamento a quente segmentado: a laje entra na zona de alta pressão, na zona de baixa pressão e na zona de pressurização secundária. A zona de alta pressão (temperatura 210-225 ℃, pressão 1,5-4,5n/mm²) fecha rapidamente a laje e inicia a cura do adesivo; A zona de baixa pressão (temperatura 210-215 ℃, pressão 1,0-3,2n/mm²) mantém a plastificação; A zona de pressurização secundária (temperatura 190–195 ℃, pressão 0,8–2,5n/mm²) controla a espessura final e libera o estresse.

Resfriamento e descarga da placa: A folha pressionada é resfriada e modelada na seção de resfriamento e cortada pelo sistema de corte automático.

O design da imprensa plana contínua se concentra na alta eficiência e automação. A estrutura principal inclui:

Sistema de prensagem a quente

(1) Projeto de rolo rotativo: algum equipamento usa rolos de rotação dupla superior e inferior (como a patente Hubei Ningfeng), e a superfície do rolo está equipada com um bloco de aquecimento elétrico em forma de anel, que é acionado por um motor servo para girar em relação um ao outro e aplicar uniformemente a prensagem a quente.

(2) Estrutura da roda gigante: como a patente de Henan Jianuowei, o eixo rolante aciona 6 prensas quentes para girar em um ciclo, e os moldes convexos e côncavos são usados para obter prensagem contínua sem parar para trocar materiais.

Sistemas de aquecimento e controle

(1) Aquecedor elétrico ou aquecimento de óleo térmico, combinado com o monitoramento infravermelho do status da laje, para garantir a uniformidade da temperatura.

(2) Siemens S71500PLC ou sistema hidráulico para obter um ajuste preciso de pressão e velocidade e suportar a detecção e correção de espessura on -line.

(3) Dispositivos auxiliares automatizados: como mecanismo automático de push (descarga de placa de pressão elétrica após secagem de ar quente), sistema de sincronização da correia transportadora, etc., para reduzir a intervenção manual.

Controle de temperatura: A diferença de temperatura entre a superfície e a camada principal precisa ser rigorosamente gerenciada. A temperatura na área de alta pressão é de 220-230 ° C e a área de pressão secundária é reduzida para 190-195 ° C para evitar a cura excessiva da superfície.

Controle do teor de umidade: o teor de umidade das lascas de madeira da superfície é de 10,5-11,5%, e o teor de umidade da camada principal é de 5,5-6,0%, equilibrando a emissão de vapor e o efeito de colagem.

Curva de pressão: A pressão inicial na área de alta pressão é de 3,0n/mm², que diminui gradualmente para 1,25N/mm² na área de pressão secundária para reduzir o estresse interno da placa.

  （ 1) Promova a cura adesiva: Garanta adesivos como uréia-formaldeído (UF), fenol-formaldeído (PF) ou resina de melamina-formaldeído (MUF) (MUF) Curt-se totalmente dentro do tempo especificado para alcançar a força de ligação ideal.

  （ 2） Plasticize fibras de madeira: calor e pressão amolecem e plastizam fibras de madeira, permitindo que o intertravamento e a compressão apertados formem uma estrutura de tapete uniforme.

  （ 3) Controle a migração e a evaporação da umidade: gerencie a taxa de evaporação de umidade e remoção de vapor do tapete para evitar bolhas, delaminação ou superaquecimento local.

  （ 4） Alcance Perfil de temperatura predefinido: Estabeleça gradientes precisos de temperatura ao longo da direção de viagem do tapete (comprimento) e espessura para corresponder à cinética de cura adesiva e à migração de umidade.

  （ 5) Certifique-se de uniformidade da temperatura: mantenha a distribuição de temperatura altamente uniforme na largura da imprensa (transversal) e comprimento (longitudinal) para evitar defeitos locais (por exemplo, pré-cura, sub-cura, variações de densidade, deformação).

  （ 6) Otimize a eficiência e o consumo de energia: minimize o tempo de prensagem e maximize a utilização de energia térmica, garantindo a qualidade.

A prensa é dividida em múltiplas zonas de temperatura controladas independentemente (normalmente 6–20+), alinhadas ao longo da direção da viagem (infiltração de alfeição).

 Cada zona possui seus próprios platados, canais médios de aquecimento/resfriamento, sensores de temperatura (termopares ou RTDs) e loop de controle dedicado (geralmente à base de PID).

 Justificativa: o estado físico do tapete (temperatura, umidade, nível de cura) muda dinamicamente. O aquecimento rápido é necessário na infeição, temperatura de cura sustentada no meio e resfriamento na saída. O zoneamento permite adaptação precisa.

Faixa típica: as impressoras modernas têm de 12 a 30 zonas. Fatores -chave:

      Comprimento total da prensa: placas mais grossas/qualidade superior requerem prensas mais longas e mais zonas. 

Por exemplo:

    Pressione Pressão fina (~ 20m): 12-16 zonas.

    Imprensa da placa de espessura média (30-40m): 20-25 zonas.

    Placa grossa/imprensa especializada (40m+): 30+ zonas.

      Requisitos de precisão de controle: o controle mais fino precisa de mais zonas mais curtas.

1. Base física: as zonas correspondem a unidades independentes de placas modulares com canais de fluxo dedicados, portas e válvulas.

2. Determinantes da quantidade: definido por comprimento da imprensa, espessura da placa de destino e necessidades de precisão do processo (normalmente de 12 a 30+ zonas).

3. Lógica funcional:

      Frente (poucas zonas): temperatura mais alta, aquecimento rápido, formação 'Skin '.

      Médio (a maioria das zonas): alta temperatura estável, cura principal, qualidade do núcleo.

      Traseiro (poucas zonas): resfriamento/configuração gradual, estabilização, prevenção excessiva.

4. Compensação avançada: a subzonização em largura (por exemplo, l/c/r) pode ser usada para uniformidade transversal final.

Esse design físico modular, acionado pela funcionalidade do processo, permite que a imprensa plana contínua 'mapa ' o perfil de temperatura dinâmica necessária ao longo do caminho da placa-a base tecnológica indispensável para a produção de partículas estáveis e de alta qualidade.