La prensa plana continua logra la producción continua de hojas a través de un proceso dinámico de presión caliente. El proceso incluye:

Alimentación y prensado: la losa pavimentada ingresa a la entrada de la prensa a través de una cinta transportadora, y la sección de prepresionamiento agota el aire y la forma preliminar a través de dispositivos mecánicos o hidráulicos.

Presionamiento en caliente segmentado: la losa entra en la zona de alta presión, la zona de baja presión y la zona de presurización secundaria a su vez. La zona de alta presión (temperatura 210–225 ℃, presión 1.5–4.5n/mm²) cierra rápidamente la losa y comienza el curado del adhesivo; La zona de baja presión (temperatura 210–215 ℃, presión 1.0–3.2n/mm²) mantiene la plastificación; La zona de presurización secundaria (temperatura 190-195 ℃, presión 0.8–2.5n/mm²) controla el grosor final y libera el estrés.

Refrigeramiento y descarga de placa: la hoja presionada se enfría y se forma en la sección de enfriamiento, y se corta por el sistema de corte automático.

El diseño de la prensa plana continua se centra en la alta eficiencia y la automatización. La estructura principal incluye:

Sistema de presión en caliente

(1) Diseño de rodillos giratorios: algunos equipos utiliza rodillos giratorios dobles superior e inferior (como la patente de hubei ningfeng), y la superficie del rodillo está equipado con un bloque de calefacción eléctrico en forma de anillo, que es impulsado por un motor de servo para girar entre sí y aplica uniformemente.

(2) Estructura de la rueda de la fortuna: como la patente de Henan Jianuowei, el eje rodante impulsa 6 prensas en caliente para girar en un ciclo, y los moldes convexos y cóncavos se utilizan para lograr una presión continua sin detenerse para cambiar los materiales.

Sistemas de calefacción y control

(1) Calentador eléctrico o calentamiento de aceite térmico, combinado con monitoreo infrarrojo del estado de la losa, para garantizar la uniformidad de temperatura.

(2) Siemens S71500PLC o sistema hidráulico para lograr un ajuste preciso de la presión y la velocidad, y apoyar la detección y corrección del espesor en línea.

(3) Dispositivos auxiliares automatizados: como el mecanismo automático de empuje (descarga de placa de empuje eléctrica después del secado del aire caliente), el sistema de sincronización de la cinta transportadora, etc., para reducir la intervención manual.

Control de temperatura: la diferencia de temperatura entre la superficie y la capa del núcleo debe manejarse estrictamente. La temperatura en el área de alta presión es de 220-230 ° C, y el área de presión secundaria se reduce a 190-195 ° C para evitar el exceso de curación de la superficie.

Control del contenido de humedad: el contenido de humedad de los chips de madera de superficie es del 10.5-11.5%, y el contenido de humedad de la capa central es 5.5-6.0%, equilibrando la emisión de vapor y el efecto de pegado.

Curva de presión: la presión inicial en el área de alta presión es 3.0n/mm², lo que disminuye gradualmente a 1.25N/mm² en el área de presión secundaria para reducir el estrés interno de la junta.

  （ 1） Promover el curado adhesivo: garantizar adhesivos como urean-formaldehído (UF), resina de fenol-formaldehído (PF) o resina de melamina-euro-formaldehído (MUF) completamente cura dentro del tiempo especificado para lograr una fuerza de enlace óptima.

  （ 2） Plasticice las fibras de madera: el calor y la presión se ablandan y plastenizan las fibras de madera, lo que permite un enclavamiento apretado y la compresión para formar una estructura de colchonetas uniforme.

  （ 3） Controle la migración y la evaporación de la humedad: gestione la tasa de evaporación de humedad y eliminación de vapor de la estera para evitar ampollas, delaminación o sobrecalentamiento local.

  （ 4） Alcance el perfil de temperatura preestablecido: Establezca gradientes de temperatura precisos a lo largo de la dirección de viaje de la estera (longitud) y el grosor para que coincida con la cinética de curado adhesivo y la migración de humedad.

  （ 5） Asegure la uniformidad de la temperatura: mantenga una distribución de temperatura altamente uniforme en el ancho de la prensa (transversal) y la longitud (longitudinal) para evitar defectos locales (p. Ej.

  （ 6） Optimizar la eficiencia y el consumo de energía: minimizar el tiempo de presión y maximizar la utilización de la energía térmica al tiempo que garantiza la calidad.

La prensa se divide en múltiples zonas de temperatura controladas independientemente (típicamente 6–20+), alineada a lo largo de la dirección de viaje del tablero (se enumican a excedentes).

 Cada zona tiene sus propios platen (s), canales de medio de calentamiento/enfriamiento, sensores de temperatura (termopares o RTD) y bucle de control dedicado (generalmente a base de PID).

 Justificación: el estado físico de la alfombra (temperatura, humedad, nivel de cura) cambia dinámicamente. Se necesita calentamiento rápido en la temperatura de curado sostenida en el medio y enfriando en la salida. La zonificación permite una adaptación precisa.

Rango típico: las prensas modernas tienen más de 12 a 30 zonas. Factores clave:

      Longitud total de la prensa: las tablas más gruesas/calidad más alta requieren prensas más largas y más zonas. 

P.ej:

    Press de placa delgada (~ 20m): 12-16 zonas.

    Prensa de tablero de grosor medio (30-40m): 20-25 zonas.

    PRESIÓN DE TABLA GLUA/ESPECIALIDAD (40M+): más de 30 zonas.

      Requisitos de precisión de control: el control más fino necesita más zonas más cortas.

1. Base física: las zonas corresponden a unidades de platina modulares independientes con canales de flujo dedicados, puertos y válvulas.

2. Determinantes de cantidad: establecido por longitud de prensa, espesor de la placa objetivo y necesidades de precisión del proceso (típicamente 12-30+ zonas).

3. Lógica funcional:

      Frente (pocas zonas): temperatura más alta, calefacción rápida, formación de 'piel '.

      Medio (la mayoría de las zonas): temperatura alta estable, curado principal, calidad del núcleo.

      Trasero (pocas zonas): enfriamiento/configuración gradual, estabilización, prevención de exceso de curado.

4. Compensación avanzada: la sub-zonificación de ancho (p. Ej., L/C/R) puede usarse para la uniformidad transversal final.

Este diseño físico modular, impulsado por la funcionalidad del proceso, permite que la prensa plana continua sea con precisión 'Map ' el perfil de temperatura dinámico requerido a lo largo de la ruta del tablero: la base tecnológica indispensable para la producción de tableros de partículas estables de alta calidad.