La prensa plana continua consigue una producción continua de láminas mediante un proceso dinámico de prensado en caliente. El proceso incluye:

Alimentación y preprensado: La losa pavimentada ingresa a la entrada de la prensa a través de una cinta transportadora, y la sección de preprensado extrae el aire y lo moldea preliminarmente mediante dispositivos mecánicos o hidráulicos.

Prensado en caliente segmentado: la losa ingresa alternativamente a la zona de alta presión, a la zona de baja presión y a la zona de presurización secundaria. La zona de alta presión (temperatura 210–225 ℃, presión 1,5–4,5 N/mm²) cierra rápidamente la losa y comienza el curado del adhesivo; la zona de baja presión (temperatura 210–215 ℃, presión 1,0–3,2 N/mm²) mantiene la plastificación; la zona de presurización secundaria (temperatura 190–195 ℃, presión 0,8–2,5 N/mm²) controla el espesor final y libera tensiones.

Enfriamiento y descarga del tablero: La lámina prensada se enfría y se le da forma en la sección de enfriamiento y se corta mediante el sistema de corte automático.

El diseño de la prensa plana continua se centra en la alta eficiencia y la automatización. La estructura principal incluye:

Sistema de prensado en caliente

(1) Diseño de rodillo giratorio: algunos equipos utilizan rodillos giratorios dobles superiores e inferiores (como la patente de Hubei Ningfeng), y la superficie del rodillo está equipada con un bloque calefactor eléctrico en forma de anillo, que es impulsado por un servomotor para girar entre sí y aplicar uniformemente el prensado en caliente.

(2) Estructura de la noria: como la patente de Henan Jianuowei, el eje rodante impulsa 6 prensas en caliente para que giren en un ciclo, y los moldes convexos y cóncavos se utilizan para lograr un prensado continuo sin detenerse para cambiar de material.

Sistemas de calefacción y control.

(1) Calentador eléctrico o de aceite térmico, combinado con monitorización por infrarrojos del estado de la losa, para garantizar la uniformidad de la temperatura.

(2) Siemens S71500PLC o sistema hidráulico para lograr un ajuste preciso de la presión y la velocidad, y admitir la detección y corrección de espesor en línea.

(3) Dispositivos auxiliares automatizados: como mecanismo de empuje automático (descarga de placa de empuje eléctrica después del secado con aire caliente), sistema de sincronización de cinta transportadora, etc., para reducir la intervención manual.

Control de temperatura: la diferencia de temperatura entre la superficie y la capa central debe controlarse estrictamente. La temperatura en el área de alta presión es de 220-230°C, y el área de presión secundaria se reduce a 190-195°C para evitar el curado excesivo de la superficie.

Control del contenido de humedad: El contenido de humedad de las astillas de madera de la superficie es del 10,5 al 11,5 %, y el contenido de humedad de la capa central es del 5,5 al 6,0 %, equilibrando la emisión de vapor y el efecto de encolado.

Curva de presión: La presión inicial en el área de alta presión es de 3,0N/mm², que disminuye gradualmente hasta 1,25N/mm² en el área de presión secundaria para reducir la tensión interna del tablero.

  ( 1) Promueva el curado del adhesivo: asegúrese de que los adhesivos como la resina de urea-formaldehído (UF), fenol-formaldehído (PF) o melamina-urea-formaldehído (MUF) se curen completamente dentro del tiempo especificado para lograr una fuerza de unión óptima.

  ( 2) Plastificar las fibras de madera: el calor y la presión ablandan y plastifican las fibras de madera, lo que permite un entrelazado y una compresión firmes para formar una estructura de estera uniforme.

  ( 3) Controle la migración y la evaporación de la humedad: administre la tasa de evaporación de la humedad y la eliminación de vapor del tapete para evitar la formación de ampollas, la delaminación o el sobrecalentamiento local.

  ( 4) Logre un perfil de temperatura preestablecido: establezca gradientes de temperatura precisos a lo largo de la dirección de desplazamiento (longitud) y el espesor del tapete para igualar la cinética de curado del adhesivo y la migración de humedad.

  （ 5） Garantice la uniformidad de la temperatura: mantenga una distribución de temperatura altamente uniforme en todo el ancho (transversal) y el largo (longitudinal) de la prensa para evitar defectos locales (p. ej., precurado, subcurado, variaciones de densidad, deformaciones).

  （ 6） Optimice la eficiencia y el consumo de energía: minimice el tiempo de prensado y maximice la utilización de la energía térmica garantizando al mismo tiempo la calidad.

La prensa está dividida en múltiples zonas de temperatura controladas de forma independiente (normalmente de 6 a 20+), alineadas a lo largo de la dirección de desplazamiento de la placa (de entrada a salida).

 Cada zona tiene sus propios platos, canales de medio de calefacción/refrigeración, sensores de temperatura (termopares o RTD) y un circuito de control dedicado (generalmente basado en PID).

 Justificación: El estado físico del tapete (temperatura, humedad, nivel de curado) cambia dinámicamente. Se necesita un calentamiento rápido en la entrada, una temperatura de curado sostenida en el medio y enfriamiento en la salida. La zonificación permite una adaptación precisa.

Rango típico: Las prensas modernas tienen de 12 a más de 30 zonas. Factores clave:

      Longitud total de prensa: Los tableros más gruesos y de mayor calidad requieren prensas más largas y más zonas. 

P.ej:

    Press de tabla fina (~20m): 12-16 zonas.

    Press de tabla de grosor medio (30-40m): 20-25 zonas.

    Tablero grueso/Prensa especializada (40 m+): más de 30 zonas.

      Requisitos de precisión del control: un control más preciso necesita más zonas y más cortas.

1. Base física: Las zonas corresponden a unidades de placa modulares independientes con canales de flujo, puertos y válvulas dedicados.

2. Determinantes de la cantidad: se establecen según la longitud de la prensa, el espesor del tablero objetivo y las necesidades de precisión del proceso (normalmente entre 12 y 30+ zonas).

3. Lógica funcional:

      Frente (Pocas zonas): Temperatura más alta, calentamiento rápido, formación de 'piel'.

      Medio (la mayoría de las zonas): alta temperatura estable, curado principal, calidad del núcleo.

      Trasera (Pocas zonas): Enfriamiento/fijado gradual, estabilización, prevención de sobrecurado.

4. Compensación avanzada: Se puede utilizar una subzonificación a lo ancho (por ejemplo, L/C/R) para lograr la máxima uniformidad transversal.

Este diseño físico modular, impulsado por la funcionalidad del proceso, permite que la prensa plana continua 'mapee' con precisión el perfil dinámico de temperatura requerido a lo largo del recorrido del tablero: la base tecnológica indispensable para una producción estable y de alta calidad de tableros de partículas.