Плоский пресс непрерывного действия обеспечивает непрерывное производство листов за счет динамического процесса горячего прессования. Процесс включает в себя:

Подача и предварительное прессование: асфальтированная плита поступает на вход в пресс через конвейерную ленту, а секция предварительного прессования вытягивает воздух и предварительно формирует его с помощью механических или гидравлических устройств.

Сегментированное горячее прессование: плита поочередно поступает в зону высокого давления, зону низкого давления и зону вторичного давления. Зона высокого давления (температура 210–225℃, давление 1,5–4,5 Н/мм⊃2;) быстро смыкает плиту и начинает отверждение клея; зона низкого давления (температура 210–215℃, давление 1,0–3,2 Н/мм⊃2;) сохраняет пластификацию; зона вторичного давления (температура 190–195 ℃, давление 0,8–2,5 Н/мм⊃2;) контролирует конечную толщину и снимает напряжение.

Охлаждение и выгрузка картона: Прессованный лист охлаждается, формируется в секции охлаждения и разрезается автоматической системой резки.

Конструкция плоского пресса непрерывного действия ориентирована на высокую эффективность и автоматизацию. В основную структуру входят:

Система горячего прессования

(1) Конструкция вращающегося ролика: в некоторых устройствах используются верхние и нижние двойные вращающиеся ролики (например, патент Hubei Ningfeng), а поверхность ролика оснащена кольцеобразным электрическим нагревательным блоком, который приводится в движение серводвигателем для вращения относительно друг друга и равномерного горячего прессования.

(2) Конструкция колеса обозрения: согласно патенту Хэнань Цзянуовэй, вал прокатки приводит в движение 6 горячих прессов, которые вращаются в цикле, а выпуклые и вогнутые формы используются для достижения непрерывного прессования без остановки для смены материалов.

Системы отопления и управления

(1) Электрический нагреватель или термомасляный нагрев в сочетании с инфракрасным контролем состояния плиты для обеспечения однородности температуры.

(2) Siemens S71500PLC или гидравлическая система для точной регулировки давления и скорости, а также поддержки онлайн-обнаружения и коррекции толщины.

(3) Автоматизированные вспомогательные устройства: такие как автоматический толкающий механизм (электрический разгрузочный механизм после сушки горячим воздухом), система синхронизации конвейерной ленты и т. д. для уменьшения ручного вмешательства.

Контроль температуры: необходимо строго контролировать разницу температур между поверхностью и внутренним слоем. Температура в зоне высокого давления составляет 220-230°С, а в зоне вторичного давления снижается до 190-195°С во избежание переотверждения поверхности.

Контроль влажности: влажность поверхностной щепы составляет 10,5-11,5%, а влажность сердцевинного слоя - 5,5-6,0%, что уравновешивает выделение пара и склеивающий эффект.

Кривая давления: Начальное давление в зоне высокого давления составляет 3,0 Н/мм⊃2;, которое постепенно снижается до 1,25 Н/мм⊃2; в зоне вторичного давления, чтобы уменьшить внутреннее напряжение доски.

  （ 1） Способствуйте отверждению клея: убедитесь, что такие клеи, как карбамидоформальдегидные (UF), фенолформальдегидные (PF) или меламиномочевиноформальдегидные (MUF) смолы, полностью затвердевают в течение указанного времени для достижения оптимальной прочности сцепления.

  （ 2） Пластификация древесных волокон: тепло и давление размягчают и пластифицируют древесные волокна, обеспечивая плотное сцепление и сжатие с образованием однородной структуры мата.

  （ 3） Контролируйте миграцию и испарение влаги: регулируйте скорость испарения влаги и удаления пара из коврика, чтобы предотвратить образование пузырей, расслоение или локальный перегрев.

  （ 4） Достижение заданного температурного профиля: установите точные температурные градиенты вдоль направления движения (длины) и толщины мата, чтобы соответствовать кинетике отверждения клея и миграции влаги.

  （ 5） Обеспечьте однородность температуры: поддерживайте очень равномерное распределение температуры по ширине пресса (поперечно) и длине (продольно), чтобы избежать локальных дефектов (например, предварительное отверждение, недостаточное отверждение, изменения плотности, коробление).

  （ 6） Оптимизация эффективности и энергопотребления: минимизируйте время прессования и максимально увеличьте использование тепловой энергии, обеспечивая при этом качество.

Пресс разделен на несколько независимо контролируемых температурных зон (обычно 6–20+), выровненных вдоль направления движения доски (от подачи до выхода).

 Каждая зона имеет свою собственную плиту(ы), каналы нагрева/охлаждения, датчики температуры (термопары или термометры сопротивления) и специальный контур управления (обычно на основе ПИД-регулятора).

 Обоснование: физическое состояние коврика (температура, влажность, степень отверждения) меняется динамически. Необходим быстрый нагрев на входе, постоянная температура отверждения в середине и охлаждение на выходе. Зонирование обеспечивает точную адаптацию.

Типичный диапазон: Современные печатные машины имеют от 12 до 30+ зон. Ключевые факторы:

      Общая длина пресса: более толстые плиты/более высокое качество требуют более длительного прессования и большего количества зон. 

Например:

    Пресс для тонких досок (~20 м): 12-16 зон.

    Пресс для досок средней толщины (30-40м): 20-25 зон.

    Толстая доска/Специальный пресс (40+ м): 30+ зон.

      Требования к точности управления. Для более точного управления требуется больше и более короткие зоны.

1. Физическая основа: Зоны соответствуют независимым модульным пластинчатым блокам со специальными каналами потока, портами и клапанами.

2. Определяющие параметры количества: устанавливаются в зависимости от длины пресса, целевой толщины плиты и требований к точности процесса (обычно 12–30+ зон).

3. Функциональная логика:

      Передняя часть (несколько зон): самая высокая температура, быстрый нагрев, образование «кожи».

      Середина (большинство зон): стабильная высокая температура, основное отверждение, качество сердцевины.

      Задняя часть (несколько зон): постепенное охлаждение/фиксация, стабилизация, предотвращение чрезмерного отверждения.

4. Расширенная компенсация. Для достижения максимальной поперечной однородности можно использовать подзонирование по ширине (например, L/C/R).

Эта модульная физическая конструкция, обусловленная функциональностью процесса, позволяет плоскому прессу непрерывного действия точно «составлять карту» требуемого динамического температурного профиля вдоль пути следования плиты – незаменимой технологической основы для высококачественного и стабильного производства ДСП.