La presse plate continue permet une production continue de feuilles grâce à un processus dynamique de pressage à chaud. Le processus comprend :

Alimentation et pré-pressage : La dalle pavée entre dans l'entrée de la presse par un tapis roulant, et la section de pré-pressage évacue l'air et le façonne au préalable à l'aide de dispositifs mécaniques ou hydrauliques.

Pressage à chaud segmenté : La dalle entre tour à tour dans la zone haute pression, la zone basse pression et la zone de pressurisation secondaire. La zone haute pression (température 210-225℃, pression 1,5-4,5N/mm⊃2 ;) ferme rapidement la dalle et commence le durcissement de l'adhésif ; la zone basse pression (température 210-215℃, pression 1,0-3,2N/mm⊃2 ;) maintient la plastification ; la zone de pressurisation secondaire (température 190-195℃, pression 0,8-2,5N/mm⊃2 ;) contrôle l'épaisseur finale et libère les contraintes.

Refroidissement et déchargement des panneaux : La feuille pressée est refroidie et façonnée dans la section de refroidissement, puis découpée par le système de découpe automatique.

La conception de la presse plate continue se concentre sur la haute efficacité et l’automatisation. La structure principale comprend :

Système de pressage à chaud

(1) Conception du rouleau rotatif : certains équipements utilisent des rouleaux rotatifs doubles supérieur et inférieur (tels que le brevet Hubei Ningfeng), et la surface du rouleau est équipée d'un bloc chauffant électrique en forme d'anneau, qui est entraîné par un servomoteur pour tourner les uns par rapport aux autres et appliquer uniformément un pressage à chaud.

(2) Structure de grande roue : comme le brevet Henan Jianuowei, l'arbre de roulement entraîne 6 presses à chaud pour tourner dans un cycle, et les moules convexes et concaves sont utilisés pour obtenir un pressage continu sans s'arrêter pour changer de matériau.

Systèmes de chauffage et de contrôle

(1) Chauffage électrique ou chauffage à l'huile thermique, combiné à une surveillance infrarouge de l'état de la dalle, pour assurer l'uniformité de la température.

(2) Siemens S71500PLC ou système hydraulique pour obtenir un réglage précis de la pression et de la vitesse, et prendre en charge la détection et la correction de l'épaisseur en ligne.

(3) Dispositifs auxiliaires automatisés : tels qu'un mécanisme de poussée automatique (décharge électrique de la plaque de poussée après séchage à l'air chaud), un système de synchronisation de la bande transporteuse, etc., pour réduire les interventions manuelles.

Contrôle de la température : La différence de température entre la surface et la couche centrale doit être strictement gérée. La température dans la zone haute pression est de 220-230°C et la zone de pression secondaire est réduite à 190-195°C pour éviter un durcissement excessif de la surface.

Contrôle de la teneur en humidité : la teneur en humidité des copeaux de bois de surface est de 10,5 à 11,5 % et la teneur en humidité de la couche centrale est de 5,5 à 6,0 %, équilibrant l'émission de vapeur et l'effet de collage.

Courbe de pression : la pression initiale dans la zone à haute pression est de 3,0 N/mm⊃2 ;, qui diminue progressivement jusqu'à 1,25N/mm⊃2 ; dans la zone de pression secondaire pour réduire la contrainte interne de la planche.

  （ 1） Favoriser le durcissement des adhésifs : assurez-vous que les adhésifs tels que la résine urée-formaldéhyde (UF), phénol-formaldéhyde (PF) ou mélamine-urée-formaldéhyde (MUF) durcissent complètement dans le temps spécifié pour obtenir une force de liaison optimale.

  （ 2） Plastifier les fibres de bois : La chaleur et la pression ramollissent et plastifient les fibres de bois, permettant un emboîtement et une compression serrés pour former une structure de tapis uniforme.

  （ 3） Contrôler la migration et l'évaporation de l'humidité : gérer le taux d'évaporation de l'humidité et l'élimination de la vapeur du tapis pour éviter les cloques, le délaminage ou la surchauffe locale.

  （ 4） Obtenez un profil de température prédéfini : établissez des gradients de température précis le long de la direction de déplacement (longueur) et de l'épaisseur du tapis pour correspondre à la cinétique de durcissement de l'adhésif et à la migration de l'humidité.

  （ 5） Assurer l'uniformité de la température : maintenir une répartition très uniforme de la température sur toute la largeur (transversale) et la longueur (longitudinale) de la presse pour éviter les défauts locaux (par exemple, pré-durcissement, sous-durcissement, variations de densité, gauchissement).

  （ 6） Optimiser l'efficacité et la consommation d'énergie : minimiser le temps de pressage et maximiser l'utilisation de l'énergie thermique tout en garantissant la qualité.

La presse est divisée en plusieurs zones de température contrôlées indépendamment (généralement 6 à 20+), alignées dans le sens de déplacement de la planche (entrée vers sortie).

 Chaque zone possède son(ses) propre(s) plateau(s), canaux de fluide de chauffage/refroidissement, capteurs de température (thermocouples ou RTD) et boucle de contrôle dédiée (généralement basée sur PID).

 Justification : L'état physique du tapis (température, humidité, niveau de durcissement) change de manière dynamique. Un chauffage rapide est nécessaire à l'entrée, une température de durcissement soutenue au milieu et un refroidissement à la sortie. Le zonage permet une adaptation précise.

Gamme typique : les presses modernes ont de 12 à 30+ zones. Facteurs clés :

      Longueur totale de la presse : les planches plus épaisses/de meilleure qualité nécessitent des presses plus longues et plus de zones. 

Par exemple :

    Presse pour panneaux fins (~20m) : 12-16 zones.

    Presse à panneaux d'épaisseur moyenne (30-40 m) : 20-25 zones.

    Panneaux épais/Presse spécialisée (40 m+) : 30+ zones.

      Exigences de précision du contrôle : Un contrôle plus fin nécessite des zones plus nombreuses et plus courtes.

1. Base physique : les zones correspondent à des unités à plateau modulaires indépendantes avec des canaux d'écoulement, des ports et des vannes dédiés.

2. Déterminants de la quantité : définis en fonction de la longueur de la presse, de l'épaisseur cible du panneau et des besoins de précision du processus (généralement plus de 12 à 30 zones).

3. Logique fonctionnelle :

      Avant (quelques zones) : température la plus élevée, chauffage rapide, formation de « peau ».

      Milieu (la plupart des zones) : haute température stable, durcissement principal, qualité du noyau.

      Arrière (quelques zones) : refroidissement/réglage progressif, stabilisation, prévention du durcissement excessif.

4. Compensation avancée : un sous-zonage en largeur (par exemple, L/C/R) peut être utilisé pour une uniformité transversale ultime.

Cette conception physique modulaire, pilotée par la fonctionnalité du processus, permet à la presse plate continue de « cartographier » avec précision le profil de température dynamique requis le long du trajet du panneau – la base technologique indispensable pour une production stable et de haute qualité de panneaux de particules.