Безперервний плоский прес досягає безперервного виробництва аркушів через динамічний процес гарячого преси. Процес включає:

Годування та попереднє натискання: Покровна плита потрапляє в вхід у преси через конвеєр, а попередній натискання секції витягує повітря і попередньо формує його через механічні або гідравлічні пристрої.

Сегментоване гаряче натискання: плити надходять у зону високого тиску, зону низького тиску та вторинну зону тиску в свою чергу. Зона високого тиску (температура 210–225 ℃, тиск 1,5–4,5n/мм⊃2;) швидко закриває плиту і починає затвердіння клею; Зона низького тиску (температура 210–215 ℃, тиск 1,0–3,2n/мм⊃2;) підтримує пластифікацію; Зона вторинного тиску (температура 190–195 ℃, тиск 0,8–2,5 прох/мм⊃2;) контролює кінцеву товщину і вивільняє напругу.

Охолодження та розряд на дошці: пресований аркуш охолоджується і формується в секції охолодження, і вирізається системою автоматичного різання.

Конструкція безперервної плоскої преси фокусується на високій ефективності та автоматизації. Основна структура включає:

Система гарячої преси

(1) Конструкція обертового ролика: Деякі обладнання використовують верхній і нижній подвійний обертовий валики (наприклад, патент Hubei Ningfeng), а поверхня роликів оснащена кільцевим електричним нагрівальним блоком, який рухається серводвицем, щоб обертатися відносно один одного і рівномірно застосовувати гаряче натиснення.

(2) Структура колеса Ferris: наприклад, патент Henan jianuowei, котячий вал приводить 6 гарячих пресів для обертання в циклі, а опукла та увігнуті форми використовуються для досягнення безперервного натискання, не зупиняючи на зміну матеріалів.

Системи опалення та управління

(1) Нагрівання електричного нагрівача або теплового масла в поєднанні з інфрачервоним моніторингом стану плити, щоб забезпечити рівномірність температури.

(2) Siemens S71500PLC або гідравлічна система для досягнення точного регулювання тиску та швидкості та підтримки виявлення та корекції товщини в Інтернеті.

(3) Автоматизовані допоміжні пристрої: такі як автоматичний механізм натискання (електрична розрядна пластина після сушіння гарячого повітря), система синхронізації конвеєра тощо для зменшення ручного втручання.

Контроль температури: різниця температури між поверхнею та сердечним шаром потрібно суворо керувати. Температура в області високого тиску становить 220-230 ° C, а вторинна площа тиску знижується до 190-195 ° C, щоб уникнути надмірного розрізання поверхні.

Контроль вмісту вологи: Вміст вологи на поверхневих деревних мікросхемах становить 10,5-11,5%, а вміст вологи в основному шарі становить 5,5-6,0%, що врівноважує випромінювання пари та ефект склеювання.

Крива тиску: Початковий тиск у області високого тиску становить 3,0 н/мм⊃2;, що поступово зменшується до 1,25N/мм⊃2; у вторинній області тиску для зменшення внутрішнього напруги дошки.

  （ 1） Сприяти клейовому затвердінню: забезпечити такі клеї, як сечоводна формогальдегід (UF), фенол-формодезид (PF) або меламін-ереа-формальдегід (MUF), смола повністю виліковується протягом визначеного часу для досягнення оптимальної міцності зв’язку.

  （ 2） Пластифікація деревних волокон: тепло і тиск розм’якшують і пластикують дерев’яні волокна, що дозволяє тісному перемиканню та стисненню утворювати рівномірну структуру килима.

  （ 3） Контроль міграції вологості та випаровування: Керування швидкістю випаровування вологи та видалення пари з килима для запобігання пухирства, розшарування або місцевого перегріву.

  （ 4） Досягнути заздалегідь встановлений профіл температури: Встановіть точні градієнти температури вздовж напрямку (довжини) та товщини) та товщини, що відповідають кінетиці клейових затверджань та міграції вологи.

  （ 5） Переконайтесь, що рівномірність температури: підтримуйте високоординистий розподіл температури через ширину преси (поперечну) та довжину (поздовжній), щоб уникнути локальних дефектів (наприклад, попереднє втілення, зміни, коливання щільності, викривлення).

  （ 6） Оптимізуйте ефективність та споживання енергії: мінімізуйте час натискання та максимізуйте використання теплової енергії, забезпечуючи якість.

Преса поділяється на кілька незалежно контрольованих температурних зон (як правило, 6–20+), вирівняних уздовж напрямку дошки (заражається виграшним).

 Кожна зона має власні валики, нагрівальні/охолоджуючі середні канали, датчики температури (термопари або RTD) та спеціальний контрольний цикл (зазвичай на основі PID).

 Обґрунтування: фізичний стан MAT (температура, волога, рівень лікування) динамічно змінюється. Швидке нагрівання потрібно при інфікованому, стійкій температурі затвердіння посередині та охолодженням у виграшному плані. Зонування дозволяє точну адаптацію.

Типовий діапазон: Сучасні преси мають від 12 до 30+ зон. Ключові фактори:

      Загальна довжина пресу: більш товсті дошки/більш висока якість потребують більш тривалих пресів та більше зон. 

Наприклад:

    Тонка дошка пресу (~ 20 м): 12-16 зон.

    Середня товща дошка прес (30-40м): 20-25 зон.

    Товста дошка/спеціалізація (40 м+): 30+ зон.

      Вимоги щодо точності контролю: більш тонкий контроль потребує більше, коротших зон.

1. Фізична основа: Зони відповідають незалежним, модульним валиковим одиницям із виділеними потоковими каналами, портами та клапанами.

2. Детермінанти кількості: Встановити довжину натискання, товщину цільової плати та точні потреби обробці (як правило, 12-30+ зон).

3. Функціональна логіка:

      Спереду (кілька зон): найвища температура, швидке нагрівання, 'шкіра '.

      Середній (більшість зон): стабільна висока температура, основна затвердіння, якість ядра.

      Ззаду (кілька зон): поступове охолодження/налаштування, стабілізація, надмірна профілактика.

4. Розширена компенсація: ширина підзонування (наприклад, l/c/r) може використовуватися для остаточної поперечної рівномірності.

Ця модульна фізична конструкція, керована функціональністю процесу, дозволяє безперервному плоскому пресу точно 'карті ' необхідний динамічний профіл температури вздовж шляху дошки-незамінний технологічний фундамент для високоякісного стабільного виробництва Другої сторони.