Безперервний плоский прес забезпечує безперервне виробництво листів за допомогою процесу динамічного гарячого пресування. Процес включає:

Подача та попереднє пресування: асфальтована плита надходить у вхід преса через конвеєрну стрічку, а секція попереднього пресування випускає повітря та попередньо формує його за допомогою механічних або гідравлічних пристроїв.

Сегментоване гаряче пресування: плита по черзі потрапляє в зону високого тиску, зону низького тиску та зону вторинного тиску. Зона високого тиску (температура 210–225 ℃, тиск 1,5–4,5 Н/мм⊃2;) швидко закриває плиту та починає затвердіння клею; зона низького тиску (температура 210–215℃, тиск 1,0–3,2Н/мм⊃2;) підтримує пластифікацію; зона вторинного тиску (температура 190–195 ℃, тиск 0,8–2,5 Н/мм⊃2;) контролює кінцеву товщину та знімає напругу.

Охолодження та розвантаження дошки: пресований лист охолоджується та формується в секції охолодження та розрізається автоматичною системою різання.

Конструкція безперервного плоского преса зосереджена на високій ефективності та автоматизації. Основна структура включає:

Система гарячого пресування

(1) Конструкція обертового ролика: у деяких обладнаннях використовуються верхні та нижні подвійні обертові ролики (наприклад, патент Hubei Ningfeng), а поверхня ролика оснащена кільцевим електричним нагрівальним блоком, який приводиться в рух серводвигуном для обертання відносно один одного та рівномірного гарячого пресування.

(2) Конструкція колеса огляду: як у патенті Henan Jianuowei, роликовий вал приводить в рух 6 гарячих пресів, які обертаються в циклі, а опуклі та увігнуті форми використовуються для досягнення безперервного пресування без зупинки для зміни матеріалів.

Системи опалення та контролю

(1) Електричний нагрівач або нагрівання термальним маслом у поєднанні з інфрачервоним моніторингом стану плити для забезпечення рівномірності температури.

(2) Siemens S71500PLC або гідравлічна система для досягнення точного регулювання тиску та швидкості, а також підтримки онлайн-виявлення та корекції товщини.

(3) Автоматизовані допоміжні пристрої: такі як автоматичний штовхаючий механізм (розряд електричної штовхальної пластини після сушіння гарячим повітрям), система синхронізації конвеєрної стрічки тощо, щоб зменшити ручне втручання.

Контроль температури: необхідно суворо контролювати різницю температур між поверхнею та основним шаром. Температура в зоні високого тиску становить 220-230 °C, а в зоні вторинного тиску знижується до 190-195 °C, щоб уникнути надмірного затвердіння поверхні.

Контроль вмісту вологи: Вологість поверхні деревної стружки становить 10,5-11,5%, а вологість основного шару становить 5,5-6,0%, врівноважуючи виділення пари та ефект склеювання.

Крива тиску: початковий тиск у зоні високого тиску становить 3,0 Н/мм⊃2;, який поступово зменшується до 1,25 Н/мм⊃2; у зоні вторинного тиску, щоб зменшити внутрішнє напруження дошки.

  （ 1） Сприяти затвердінню клею: переконайтеся, що клеї, такі як сечовиноформальдегідні (UF), фенолформальдегідні (PF) або меламіно-сечовиноформальдегідні (MUF) смоли, повністю затвердіють протягом зазначеного часу для досягнення оптимальної міцності з’єднання.

  （ 2） Пластифікація деревних волокон: тепло і тиск пом’якшують і пластифікують деревні волокна, забезпечуючи щільне зчеплення та стиснення для утворення однорідної матової структури.

  （ 3） Контролюйте міграцію вологи та випаровування: керуйте швидкістю випаровування вологи та видалення пари з килимка, щоб запобігти утворенню пухирів, розшарування або локальному перегріву.

  （ 4） Досягнення заданого температурного профілю: встановіть точні температурні градієнти вздовж напрямку (довжини) і товщини килимка, щоб відповідати кінетиці затвердіння клею та міграції вологи.

  （ 5） Забезпечте однорідність температури: підтримуйте рівномірний розподіл температури по ширині преса (поперечно) і довжині (поздовж), щоб уникнути локальних дефектів (наприклад, попереднє затвердіння, недостатнє затвердіння, зміни щільності, викривлення).

  （ 6） Оптимізація ефективності та енергоспоживання: мінімізуйте час пресування та максимізуйте використання теплової енергії, забезпечуючи при цьому якість.

Прес поділений на кілька незалежно контрольованих температурних зон (зазвичай 6–20+), вирівняних уздовж напрямку руху дошки (від входу до виходу).

 Кожна зона має власну плиту(и), канали середовища нагрівання/охолодження, датчики температури (термопари або RTD) і спеціальний контур керування (зазвичай на основі PID).

 Обґрунтування: фізичний стан килимка (температура, вологість, ступінь затвердіння) змінюється динамічно. Швидке нагрівання потрібне на вході, стійка температура твердіння в середині та охолодження на виході. Зонування забезпечує точну адаптацію.

Типовий діапазон: сучасні преси мають від 12 до 30+ зон. Ключові фактори:

      Загальна довжина пресування: товщі плити/вища якість вимагають більш тривалого пресування та більшої кількості зон. 

наприклад:

    Жим тонкої дошки (~20м): 12-16 зон.

    Жим дошки середньої товщини (30-40м): 20-25 зон.

    Товста дошка/Спеціальний прес (40м+): 30+ зон.

      Вимоги до точності керування: для більш точного керування потрібно більше, коротших зон.

1. Фізична основа: зони відповідають незалежним модульним блокам валиків із виділеними каналами потоку, портами та клапанами.

2. Детермінанти кількості: встановлюється довжиною преса, цільовою товщиною плити та потребами в точності процесу (зазвичай 12-30+ зон).

3. Функціональна логіка:

      Фронт (кілька зон): Найвища температура, швидке нагрівання, утворення «шкірки».

      Середній (більшість зон): Стабільна висока температура, основне затвердіння, якість серцевини.

      Задня частина (декілька зон): поступове охолодження/встановлення, стабілізація, запобігання надмірному затвердінню.

4. Розширена компенсація: для досягнення остаточної поперечної однорідності можна використовувати підзонування по ширині (наприклад, L/C/R).

Ця модульна фізична конструкція, керована функціональністю процесу, дозволяє безперервному плоскому пресу точно «відображати» необхідний динамічний температурний профіль уздовж траєкторії плити — незамінна технологічна основа для високоякісного, стабільного виробництва ДСП.