Ця виробнича лінія є складним системним інженерним проектом, поділеним на шість основних секцій. Обладнання в кожному розділі спеціально розроблений та оптимізований для характеристик сосни швидкого зростання (наприклад, численні вузли, м'яка деревина).

1. Розділ обробки сировини

Цей розділ готує журнали в розділи, придатні для лущення.

  Карана/навантажувача для обробки журналів: використовується для транспортування журналів з двору до початку виробничої лінії.

 Debarker: Використовує Debarker зубчастого ролика або барабанного типу для ефективного видалення соснової кори під час обробки піску та каменів всередині кори, зменшуючи знос на наступних ріжучих інструментах.

  Центрування та пила Bucking: ключовий предмет обладнання. Система сканування визначає оптимальну точку центру для журналу, яка потім пише на конкретні довжини (наприклад, 2,6 м / 8,5 футів для виробництва 8-футових панелей) для максимального виходу високоякісного шпону під час лущення.

2. Розділ та сушіння

Цей розділ перетворює розділи журналу в висушений шпон, ядро ​​якості шпону.

 Венеторський токарний верстат з ЧПУ: Одне з серця виробничої лінії. Використовує сервосистеми для автоматичного регулювання на основі діаметра та форми журналу, лущення безперервних стрічок шпони з надзвичайно послідовною товщиною (загальний діапазон: 1,5 мм-3,6 мм). Його точність безпосередньо визначає ступінь фанери та споживання клею.

  Шпон Clipper: Розташований за токарним верстатем, він нарізає безперервну стрічку шпону на прямокутні аркуші на основі заданих довжин.

  Сушарка з шпоном: два основні типи:

      Сушарка для роликів: висока потужність, швидка швидкість сушіння, придатна для масштабного виробництва, але може бути менш ніжною на тонких шпонах.

      Сушарка сітчастого ременя: Шпон транспортується більш плавно на сітчастому ремені, зменшуючи деформацію та розриви м'якого, вологого шпону-особливо придатного для обробки шпону з м'якого швидкого росту. Нагрітне повітря (через теплову олію або пар) рівномірно знижує вміст вологи шпона з понад 60%до 8%-12%.

3. Розділ обробки та склеювання шпону

Цей розділ включає сортування, ремонт та застосування клею до висушеного шпону.

  Таблиця для укладання та сортування шпону: Тут сортують висушені аркуші шпонів у обличчя, спину та основні палі, засновані на таких дефектах, як вузли та розщеплення.

  Патчер / сплайзер шпону: ремонт дефектних аркушів шпону, наприклад, використовуючи патчер для заповнення отворів або сплайзера для з'єднання вузьких аркушів шпону до повної ширини, вдосконалюючи використання матеріалів.

  Розкидач клею: основне обладнання. Зазвичай використовується чотириколісний розкидач клею. Він застосовує сечоводну формогальдегід (UF) або фенол-формальдегід (PF) смолу, рівномірно і кількісно до обох сторін ядерних шпонів шляхом точного регулювання тиску зазору рулону. Точний контроль розповсюдження клею є ключовим для зменшення витрат та забезпечення міцності облігацій.

4. Розклад та попередня пресування Розділ

Цей розділ збирає склеєні шпони в килимок і виконує початкове ущільнення.

  Лінія складання (складання лінії): ручна або автоматична збірка клеєних ядерних шпонових і незграбних шпоновань для обличчя/задньої частини у необхідній кількості палі (наприклад, 5-шарова, 7-шарова) з перехресною орієнтацією. Автоматичні машини для розміщення використовують маніпулятори для вибору та розміщення різних шпотів, пропонуючи високу ефективність та точність.

  Попередня преса: застосовує початковий холодний тиск (приблизно 1-1,5 МПа) до зібраного килима, створюючи попередні зв’язки між шпоном та початковою міцністю. Це дозволяє обробляти килимок як єдиний блок, запобігаючи нерівності в гарячому пресі.

5. Секція гарячого натискання

Це основна секція виробничої лінії, де висока температура і тиск постійно виліковують клей, зв'язуючи килимок у тверду фанеру.

  Багатокласний гарячий прес: зазвичай налаштований з 10-20 або більше прес-пластини. Теплова олія використовується в якості середовища передачі тепла, що забезпечує стабільне та рівномірне тепло (приблизно 110-120 ° C для клею UF, 140-150 ° C для PF-клею). Потужна гідравлічна система чинить величезний тиск (часто до 20-30 МПа). Весь процес натискання (температура, тиск, час) повністю автоматизований і контролюється комп'ютером PLC.

  Автоматичний навантажувач/Unloader: Працює в тандемі з гарячим пресом, автоматично завантажуючи попередньо натиснуті килимки в кожен прес-валик і вивантажуючи готові панелі після натискання, що дозволяє автоматизованому безперервному виробництву, забезпечити безпеку та високу ефективність.

6. ЗАКЛЮЧЕННЯ ТА ШАНТІНГ/РОЗДІЛ

Цей розділ обробляє притиснуті шорсткі панелі на готову продукцію, що продається.

  Cooler & Turner: охолоджує і обертає високотемпературні панелі (приблизно 90 ° C), що виходять з гарячої преси, щоб звільнити внутрішні напруги та запобігти викривленню.

  Калібрування шліфування: використовує двосторонні калібрувальні шліфування з грубими та дрібними шліфувальними головами, щоб насильно пісок піщав як верхню, так і нижню поверхні панелі. Це забезпечує точну, послідовну товщину на всій панелі та гладку плоску поверхню, що забезпечує ідеальну основу для подальшої обробки.

  Панель пилки / перехресні та розірвані пилки: RIP-пилки спочатку обрізають два довгі шорсткі краї, потім перехресні вирізані пилки обрізають кінці до необхідної довжини (наприклад, 2440 мм), що створює панелі стандартних специфікацій.

  Укладання та упаковка: Автоматичний стакер акуратно складає готові панелі, а потім ручний або автоматичний обв'язка/упаковка.

7. Допоміжні системи

Ці системи підтримують всю виробничу лінію і є важливими для стабільної роботи.

  Система живлення: двигуни, гідравлічні станції та повітряні компресори, які живлять все обладнання.

  Система теплової енергії: нагрівач теплового масла або паровий котел, що забезпечує тепло для сушарки та гарячого пресу.

  Система збору пилу: Централізована система збору пилу збирає дерев’яні стружки та пил, що утворюється з різних процесів (особливо лущення, різання, шліфування), підтримання чистоти майстерні та забезпечення безпеки виробництва.

  Система електричного управління: мозок виробничої лінії. На основі PLC та промислових комп'ютерів він синхронізує та автоматизує обладнання всього лінійки, моніторить виробничі параметри в режимі реального часу та забезпечує стабільність процесу.

Сосна - це звичайна хвойна дерева (хвойна деревина), характеристики якої роблять її дуже прихильною до промислової переробки, хоча він також має деякі аспекти, які потребують уваги.

Властивості деревини

Середня м'яка текстура: її твердість потрапляє між листяними порід та дуже м'якою деревиною, що робить його легким для машин, таких як пиляння, лущення та планування.

      Помірна сила: має хороше співвідношення сили до ваги, тобто воно забезпечує хорошу структурну силу, будучи відносно легкою.

      Пряме та виражене зерно: деревне зерно, як правило, пряме, але часто сміливе і виражене, з численними вузлами.

      Вміст вологи та усадка: він має помірну швидкість усадки під час сушіння. Неправильне висихання може призвести до викривлення та розтріскування.

     Смоляні канали: Сосна містить природні смоляні канали, а іноді смола може випромінювати, що може вплинути на обробку поверхні.

Зовнішність

Колір: Heartwood, як правило, світло-жовтувато-коричневий до червонувато-коричневого, а сапвуд легший, білий до жовтого. Колір теплий і природний.

      Вузли: Бути вузлом - одна з найвизначніших особливостей сосни. Вузли можуть бути живими (щільними) або мертвими (вільними). Це розглядається як природна естетика, але також впливає на сорт пиломатеріалів.

Основні світові походження

Соснові дерева дуже пристосовані і широко посаджені в помірних та бореальних областях Північної півкулі.

1. Північна Америка: одне з найважливіших джерел високоякісної сосни.

      США: Південна США (наприклад, Південна Кароліна, Джорджія, Алабама) широко обробляє південну жовту сосну, яка швидко зростає і має високу врожайність, що робить його вирішальним для промислового пиломатеріали. На північному заході є такі види, як Дуглас (хоча і не справжня сосна).

      Канада: Різні види сосни збираються з лісів у Східній та Західній Канаді, що робить його головним експортером деревини.

2. Європа:

      Північні країни: Швеція, Фінляндія та Росія (особливо її європейська частина та Сибір) володіють величезними сосновими лісами. Основний вид - сосна з сосни та шотландців (Pinus sylvestris), відома своєю хорошою якістю деревини.

3. Океанія:

      Нова Зеландія: сосна радіату - це переважно домінуючий вид. Він росте надзвичайно швидко (дозрівання за 20-25 років) і має стабільні властивості деревини. Це один з найважливіших експорту деревини Нової Зеландії, широко використовується для фанери, м’якоті тощо.

4. Китай:

      Південні провінції (наприклад, Гуансі, Гуандун, Фуцзянь, Цзянсі) широко рослинні швидко зростаючі евкаліпт та сосна-сосна/Массон, які є первинною сировиною для промисловості вітчизняних панелей.

Переваги використання сосни як сировини для фанери

1. Сталий ресурс: сосни, особливо сосна радіату та південна жовта сосна,-це швидкозростаючі види з короткими циклами обертання (як правило, 20-30 років), забезпечуючи стабільне та стійке постачання деревини, узгоджені з принципами навколишнього середовища.

2. Ефективний: Завдяки швидкому зростанню та високому врожаю, соснова сировина є відносно рясною і, як правило, більш конкурентоспроможною, ніж листяні дерева, як дуб або волоський горіх, допомагаючи зменшити виробничі витрати.

3. Легко обробляти: відносно м’яка природа сосни викликає менший знос на лущених новах і дозволяє легко лускати у високоякісні, великі форми з високим врожаєм.

4. Хороші властивості склеювання: пориста структура сосни дозволяє чудово поглинати клей (наприклад, UF, PF смола), що призводить до високої міцності на зв'язок та стабільної конструкції фанери.

5. Висока універсальність: сосновий шпон може використовуватися для основних палі, задніх палі та, після сортування, навіть для палі обличчя, задовольняючи виробничі потреби різних фанери.

Характеристики фанери, виготовленої з сосни

1. Висока структурна міцність: соснова фанера успадковує хороші властивості сили сосни. Його поперечна ламінована структура надає їй високу міцність на вигин, стійкість до удару та відмінну здатність до складання гвинта, що робить її ідеальною для конструкційних застосувань.

2. Відносно легка: порівняно з фанерою з листяних порід (наприклад, тополя фанера), сосна фанери має нижчу щільність і легша, полегшуючи транспортування та будівництво.

3. Природний вигляд: зберігає природні кольорові варіації, зерно та вузли сосни, представляючи сільський та природний стиль. Наявність вузлів є свідченням його природної ідентичності, але також диктує його використання у додатках, де зовнішній вигляд не є основним питанням.

4. Широкий асортимент застосувань:

      Бетонна опалубка: одне з первинних застосувань соснової фанери, що оцінюється за її високу міцність, повторне використання та економічну ефективність.

      Упаковка: використовується для виготовлення експортних ящиків, піддонів тощо, завдяки міцності та довговічності.

      Меблеві інтер'єри: використовуються для внутрішніх кадрів меблів, ящиків, спини шафи тощо.

      Підлога підлоги: використовується як підкладка для інженерного підлоги.

      Внутрішня конструкція: використовується для обшивки на даху, стінових перегородках, дощок каркасів тощо.

5. Потрібне консервантне лікування: якщо призначений для зовнішнього або вологого середовища, соснова фанера зазвичай вимагає лікування консервантів (наприклад, CCA, лікування ACQ або використання PF -клею) для підвищення резистентності та міцності.

1. Основний розмір: 4 фути x 8 футів

  Найчастіше, '8 футів ' відноситься до довжини фанери, а її стандартна парна ширина-4 фути.

  Повні розміри стандартного фанерного аркуша: ширина 4 фути x довжиною 8 футів ， відноситься до аркуша стандартного розміру шириною 1220 мм і завдовжки 2440 мм. Це золотий стандарт у будівництві, виробництві меблів та логістиці.

2. Чому розмір '8-футовий (2440 мм) ' такий важливий?

Цей розмір став абсолютним мейнстрімом у всьому світі (особливо на північноамериканських та китайських ринках) з кількох причин:

  Вирівнювання з будівельними модулями: Сучасні елементи будівництва, такі як висота стелі та відстань шпильки, часто розробляються на основі 2-футового (приблизно 610 мм) або 4-футового (1220 мм) модуля. Довжина 8 футів (2440 мм) ідеально відповідає висотою стелі 2,4 м / 2,44 м та кратними 4-футовими шириною, значно полегшуючи конструкцію та мінімізуючи відходи різання.

  Ефективність транспорту та логістики: внутрішня ширина стандартного контейнера для доставки (наприклад, 40-футовий сухий контейнер) становить приблизно 2,35 метра. Листи, які мають ширину 2440 мм, можуть бути навантажені поперечно, щільно заповнюючи ширину контейнера і максимізуючи використання простору, що значно зменшує витрати на транспортування одиниць.

  Ефективність виробництва та використання сировини: Виробничі лінії фанери (наприклад, верстати, гарячі преси), як правило, розроблені навколо цього розміру. Одночасно, лущення та різання журналів спрямовані на максимальний врожай, що робить виробництво шпони для такого розміру найбільш економічним.

  Конвенція на ринку: Завдяки довгостроковому розвитку розмір 4х8 футів став загальновизнаним торговим стандартом серед світових постачальників та покупців. Інвентар, ціни та дизайн базуються на ньому.