يعتمد خط الإنتاج هذا عملية الضغط المستمر السائدة عالميًا، والتي يمكن تقسيمها إلى ثمانية أقسام أساسية.

القسم 1: تحضير المواد الخام وتخزينها

  الغرض من العملية: معالجة جذوع الأشجار الخام إلى رقائق خشبية نظيفة ذات حجم موحد، ووضع الأساس لإنتاج الخيوط اللاحقة.

  الخطوات التفصيلية:

   1. تغذية الجذوع: تقوم الرافعات الجسرية للخدمة الشاقة أو الكلاّبات الخشبية بوضع جذوع الأشجار (عادةً أشجار الحور والصنوبر سريعة النمو وما إلى ذلك) من ساحة التخزين إلى الناقلات المتسلسلة للخدمة الشاقة.

   2. إزالة النباح: تمر السجلات عبر أداة إزالة النباح من الطبلة. عند التقليب داخل الأسطوانة الدوارة، تتصادم جذوع الأشجار مع بعضها البعض، ويؤدي الاحتكاك إلى إزالة اللحاء. يتم نقل اللحاء بعيدًا ويمكن استخدامه كوقود لمحطة الطاقة.

  3. الغسل: تمر جذوع الأشجار منزوعة اللحاء من خلال نظام رش الماء لغسل الأوساخ والشوائب الملتصقة، مما يضمن نظافة الجدائل.

  4. التقطيع: يتم تغذية السجلات النظيفة في أداة تقطيع الأقراص شديدة التحمل. وهي مجهزة بعدة سكاكين، وتقوم بتقطيع جذوع الأشجار إلى شرائح ذات حجم قياسي (طولها عادة 20-30 ملم، وسمكها 3-5 ملم).

  5. فحص وتخزين الرقائق: يتم فحص الرقائق المنتجة بواسطة شاشة اهتزازية. يتم نقل الرقائق المقبولة عبر الحزام أو النظام الهوائي إلى صومعة تخزين الرقائق الكبيرة. يتم إعادة تدوير الرقائق كبيرة الحجم لإعادة التقطيع. تضمن الصومعة التغذية المستمرة لخط الإنتاج.

القسم 2: إعداد حبلا، والتجفيف، والتصنيف

  الغرض من العملية: تحويل رقائق الخشب إلى خيوط قياسية، وتجفيفها للحصول على محتوى رطوبة دقيق، وفصلها بدقة إلى مواصفات الطبقة السطحية والأساسية.

  الخطوات التفصيلية:

  1. التقشر: يتم قياس الرقائق من الصومعة وتغذيتها في المعدات الأساسية، Ring Flaker. يتم حلق الرقائق إلى خيوط رفيعة وممدودة بواسطة سكاكين مثبتة على حلقة دوارة عالية السرعة. هذه خطوة حاسمة في تحديد هندسة ونوعية الخيوط.

   2. فصل الوجه/القلب: يتم نقل الخيوط المنتجة على الفور عبر خطوط أنابيب هوائية إلى أنظمة تجفيف مختلفة، مما يتيح معالجة منفصلة لطبقات الوجه والقلب.

  3. التجفيف: تدخل خيوط الوجه والقلب في مجففات الأسطوانة الدوارة المستقلة. يتم تسخينها بواسطة وسائط ذات درجة حرارة عالية (الهواء الساخن أو غاز المداخن) من محطة الطاقة، وتتصل الخيوط بشكل كامل مع الحرارة داخل الأسطوانة الدوارة. يتم تقليل محتوى الرطوبة بسرعة من حوالي 40-60% إلى النطاق الدقيق الذي يتراوح بين 2-4%. يتم التحكم بدقة في درجة الحرارة والوقت لمنع تدهور الجديلة.

  4. غربلة ما بعد التجفيف: يتم تصنيف الخيوط المجففة أولاً بواسطة غربال اهتزازي أو غربال بندول. يفصل الفرز :

          مادة كبيرة الحجم: تُعاد إلى جهاز التقشير لإعادة المعالجة.

          مادة طبقة الوجه المقبولة: خيوط رفيعة وصغيرة لأسطح اللوحة.

          مادة الطبقة الأساسية المقبولة: خيوط أكثر سمكًا/أكبر قليلاً لقلب اللوحة.

          الغرامات (الغبار): يتم جمعها وإرسالها إلى محطة الطاقة كوقود.

القسم 3: مزج الراتنج وخلطه (قسم التكنولوجيا الأساسية)

  الغرض من العملية: تطبيق الراتنج والمواد المضافة بدقة وبشكل موحد على أسطح الخيوط.

  الخطوات التفصيلية:

   1. قياس الخيوط: يتم قياس الخيوط المجففة والمصنفة المقبولة للوجه والقلب بدقة باستخدام موازين الحزام أو أجهزة القياس اللولبية، مما يضمن نسبة ثابتة من الوجه إلى النواة.

   2. إعداد الراتنج والمواد المضافة:

          الراتنج: راتينج MDI صديق للبيئة وعالي القوة، ويتم تخزينه وتوزيعه تحت درجة حرارة ثابتة.

          طارد الماء (مستحلب الشمع): يستحلب ويخزن في خزانات الخلط.

          (بالنسبة للوحات FR) مثبطات اللهب: يتم إعدادها بشكل متناسب ويتم التحكم فيها بواسطة نظام جرعات مستقل.

   3. مزج عالي السرعة: يتم تغذية الخيوط المقيسة بشكل مستمر في الخلاط الدائري. داخل الخلاط:

          يتم رش راتنج MDI المصغر بشكل موحد عبر فوهات الضغط العالي.

          يتم رش مستحلب الشمع في وقت واحد.

          (إن أمكن) تتم إضافة مثبطات اللهب بشكل متزامن وبدقة.

          يتم رمي الخيوط وتحويلها من خلال الدوران عالي السرعة، مما يضمن تغطية كل سطح خصلة بالتساوي. يتم إكمال هذه العملية خلال ثوانٍ، مما يوفر كفاءة عالية للغاية.

القسم 4: تشكيل الحصيرة والضغط المسبق

  الغرض من العملية: تشكيل الخيوط الراتنجية في حصيرة موحدة وثابتة مع بنية 'طبقات وجه موجهة، أو طبقة أساسية عشوائية التوجه'، وتوفير ضغط أولي.

  الخطوات التفصيلية:

   1. التشكيل الموجه: تدخل خيوط الوجه والقلب إلى محطة التشكيل الميكانيكية عبر ناقلات مختلفة.

          رأس تشكيل الوجه: يستخدم عجلات الرمي مع الرحلات الجوية لتوجيه خيوط الوجه الممدودة على طول اللوحة.

          رأس التشكيل الأساسي: يضع الخيوط الأساسية السميكة بشكل عشوائي أو في اتجاه متقاطع.

          عادةً، يتم استخدام تشكيل متعدد الطبقات مثل 'core-face-face-core' لإنشاء بنية متماثلة ومنع الالتواء.

   2. وزن الحصيرة والكشف عن المعادن: تمر الحصيرة السائبة المشكلة عبر مقياس عبر الإنترنت للكشف عن تجانس وزن الحصيرة. وفي الوقت نفسه، يقوم جهاز الكشف عن المعادن بمسح الملوثات المعدنية التي يمكن أن تلحق الضرر بالمكبس.

  3. الضغط المسبق: تدخل السجادة في الضغط المسبق للحزام المستمر. يتم ضغطها بشكل خفيف تحت ضغط منخفض نسبيًا لتكوين 'حصيرة خضراء' ذات قوة كافية للتماسك قبل الدخول إلى المكبس الرئيسي وطرد بعض الهواء.

القسم 5: الضغط الساخن والتبريد

  الغرض من العملية: ربط الخيوط بشكل دائم في لوحة قوية عالية الكثافة عن طريق معالجة الراتنج تحت درجة حرارة وضغط مرتفعين.

  الخطوات التفصيلية:

  1. الضغط الساخن المستمر: تدخل السجادة المضغوطة مسبقًا إلى قلب الخط - الضغط المسطح المستمر. يتم وضع الحصيرة بين حزامين فولاذيين ضخمين ومسخنين ويتم نقلها من خلال مكبس بإطار ضغط يبلغ طوله عشرات الأمتار.

          التحكم في الضغط: يتم تقسيم المكبس إلى مناطق ضغط متعددة، ويتم تطبيق منحنى ضغط يتم التحكم فيه بدقة عبر نظام هيدروليكي.

          التحكم في درجة الحرارة: يتم تعبئة الألواح المسخنة بالزيت الحراري ذو درجة الحرارة العالية، وعادة ما يتم الحفاظ عليه عند درجة حرارة 200-220 درجة مئوية. يتم نقل الحرارة إلى الحصيرة عبر الأحزمة الفولاذية.

          التحكم في السرعة: سرعة الضغط تتناسب عكسيا مع سمك اللوحة. إنه أسرع للألواح مقاس 15 مم وأبطأ للألواح الأكثر سمكًا.

          خلال هذه العملية، يتبلمر راتينج MDI بسرعة (يُشفى) تحت الحرارة والضغط، مما يؤدي إلى ربط الخيوط بقوة.

  2. القطع المتزامن: يتم قطع اللوحة المستمرة الخارجة من المكبس إلى أطوال محددة مسبقًا بواسطة منشار القطع الطائر الذي يزامن سرعته مع اللوحة.

   3. التبريد: تدخل الألواح الساخنة على الفور إلى Star Cooler أو Roller Cooler للتبريد السريع بالهواء القسري. الأغراض هي:

          لوقف التفاعل الحراري وتثبيت خصائص اللوحة.

          لتبخير الرطوبة الزائدة.

          لمنع التشوه أو ظهور تقرحات بسبب الفروق المفرطة في درجات الحرارة.

القسم 6: التشذيب والصنفرة

  الغرض من العملية: معالجة الألواح المبردة ذات الحواف الخشنة إلى ألواح نهائية بأبعاد دقيقة وسطح أملس.

  الخطوات التفصيلية:

   1. تشذيب الحواف: تمر الألواح أولاً من خلال منشار تشذيب ذو طرفين لقطع الحواف الخشنة غير المنتظمة الناتجة عن الضغط، مما يحدد العرض النهائي.

   2. القطع حسب الطول: يتم قطع الألواح المشذبة إلى الطول النهائي (على سبيل المثال، 2440 مم، 1220 مم) وفقًا لمتطلبات الطلب بواسطة منشار القطع المتقاطع.

  3. الصنفرة: تدخل الألواح إلى ماكينة الصنفرة ذات الحزام العريض المعايرة (عادةً مع 3 أو 4 رؤوس سنفرة). تستخدم ماكينة الصنفرة أحزمة من حبيبات مختلفة لصنفرة الأسطح العلوية والسفلية:

          القضاء على اختلاف السُمك والطبقة السطحية المُعالجة مسبقًا.

          تحقيق سطح أملس ومسطح مناسب للمعالجة اللاحقة (مثل التصفيح).

          التحكم بدقة في السُمك النهائي (على سبيل المثال، 15.0 مم ± 0.2 مم).

القسم 7: التفتيش والتعبئة والتغليف

  الغرض من العملية: التأكد من أن 100% من المنتجات المشحونة تلبي معايير الجودة ومحمية للنقل.

  الخطوات التفصيلية:

   1. التصنيف والفحص التلقائي: تمر اللوحات بمحطة فحص حيث يقوم المشغلون بفحص العيوب البصرية (مثل تلف الزوايا وعيوب السطح) وتصنيفها وفقًا للمعايير الوطنية.

  2. التراص: يتم تكديس اللوحات المؤهلة بدقة حسب الدرجة والمواصفات باستخدام مكدس آلي أو جهاز تكديس تلقائي.

   3. التعبئة والتغليف: يتم تغليف العبوات المكدسة باستخدام خط تعبئة تلقائي بفيلم بلاستيكي أو ورق، ويتم تثبيتها بحزام فولاذي أو بلاستيكي لمنع دخول الرطوبة وتلف النقل.

   4. التخزين: يتم نقل المنتجات النهائية المعبأة بواسطة رافعة شوكية إلى مستودع البضائع تامة الصنع للشحن.

القسم 8: الأنظمة المساعدة (المتكاملة في كل مكان)

  محطة الطاقة: تستخدم جميع مخلفات الخشب المتولدة أثناء الإنتاج (اللحاء، ونشارة الخشب، وغبار الصنفرة، ونهايات القطع) كوقود لإنتاج غاز المداخن عالي الحرارة أو تسخين الزيت الحراري، مما يوفر الطاقة الحرارية للمجففات والمكبس. وهذا يحقق الاكتفاء الذاتي من الطاقة وتوفير الطاقة وصديق للبيئة.

  نظام استخلاص الغبار: يتم تركيب أغطية تجميع الغبار في نقاط توليد الغبار (على سبيل المثال، التقشر، والغربلة، والصنفرة). يتم جمع الغبار عبر القنوات بواسطة مرشح Baghouse المركزي، لتنظيف الهواء. يمكن أيضًا استخدام الغبار المتراكم كوقود.

  نظام التحكم المركزي: استنادًا إلى نظام PLC ونظام SCADA، تتيح غرفة التحكم المركزية المراقبة في الوقت الفعلي، والضبط التلقائي، وتسجيل البيانات، وإنذار الأخطاء لآلاف المعلمات (البدء/الإيقاف، السرعة، درجة الحرارة، الضغط، التدفق) عبر الخط بأكمله. إنه عقل خط الإنتاج.

قسم	اسم المعدات	الوصف الفني المتعمق والمواصفات الرئيسية
1. إعداد المواد الخام	فليكر الدائري للخدمة الشاقة	المبدأ الأساسي: تسقط الرقائق من المدخل إلى حلقة سكين دوارة عالية السرعة، حيث يتم حلقها إلى خيوط عن طريق التفاعل بين السكاكين الطائرة المثبتة على الحلقة وسكين السرير.
		الميزات الرئيسية:
		قطر حلقة السكين الكبيرة (أكثر من 2.5 متر)، مما يضمن إنتاجية عالية وطول حبلا.
		تكنولوجيا خاصة لطحن السكين والسكين، مما يضمن سماكة موحدة للخيط وسطح أملس.
		فجوة قابلة للتعديل لإنتاج خيوط الوجه/الأساسية بسماكات مختلفة.
2. التجفيف	مجفف الأسطوانة الدوارة	المبدأ الأساسي: تخضع الخيوط لتبادل الحرارة والكتلة مع وسائط ذات درجة حرارة عالية في أسطوانة مائلة تدور ببطء، في تدفق مشترك أو معاكس للتيار.
		الميزات الرئيسية:
		حجم كبير، يمكن أن يصل القطر إلى 3-4 م، والطول أكثر من 30 م.
		تصميم الطيران الداخلي يرفع ويغسل الخصلات بشكل مستمر، مما يزيد من منطقة الاتصال لتجفيف موحد.
		نظام دقيق للتحكم في درجة الحرارة لمنع ارتفاع درجة الحرارة/الحريق أو التجفيف غير الكافي.
3. المزج	خلاط الدائري	المبدأ الأساسي: يتم تفريق الخيوط إلى حالة معلقة داخل الفضاء الحلقي الذي يتكون من دوار وجزء ساكن عالي السرعة. يتم تفتيت الراتينج ورشه بشكل موحد على الخيوط عبر فوهات متعددة عالية الضغط.
		الميزات الرئيسية:
		سرعة دوران عالية جدًا تضمن توزيع طبقة واحدة للخيوط للحصول على تغطية كاملة.
		بطانة مقاومة للتآكل (مثل البولي يوريثين) لمقاومة التصاق MDI وتآكل الخيوط.
		جرعات دقيقة من الراتينج مرتبطة بمعدل التدفق، مع خطأ أقل من ±1.5%.
4. التشكيل	محطة تشكيل التوجيه الميكانيكي	المبدأ الأساسي: يستخدم السرعة الخطية التفاضلية لعجلات الرمي مع الرحلات الجوية لتطبيق قوة توجيه على الخيوط المتساقطة، ومواءمتها في اتجاه محدد.
		الميزات الرئيسية:
		تسمح رؤوس التشكيل المتعددة بتشكيل حصيرة مرنة متعددة الطبقات (على سبيل المثال، 3 طبقات، 5 طبقات).
		سرعة قابلة للتعديل لعجلات الرمي والفجوات للتحكم في سرعة التشكيل وتأثير التوجيه.
		يتم دمج الوزن والكشف عن المعادن عبر الإنترنت في نظام التشكيل.
5. الضغط (الأكثر أهمية)	الصحافة المسطحة المستمرة	المبدأ الأساسي: يتم وضع الحصيرة بين حزامين فولاذيين ضخمين ويتم نقلها بشكل مستمر من خلال إطار ضغط يشتمل على العديد من الألواح الساخنة، والتي تخضع لضبط الضغط ودرجة الحرارة.
		الميزات الرئيسية:
		يضمن طول الضغط الطويل (عادة أكثر من 50 مترًا لخط 450 كيلو متر مكعب) وقت معالجة كافي.
		يسمح الضغط والتدفئة المقسمان بالتحكم الدقيق في الضغط ودرجة الحرارة في الأقسام المختلفة، مما يؤدي إلى تحسين ملف تعريف الكثافة.
		تضمن الأحزمة الفولاذية عالية الدقة ونظام الشد تسطيح اللوحة وتشغيلها المستقر.
		أنظمة هيدروليكية وتحكم متقدمة للاستجابة السريعة والضغط المستقر.
6. الصنفرة	معايرة ماكينة الصنفرة ذات الحزام العريض	المبدأ الأساسي: تمر اللوحة عبر عدة رؤوس صنفرة متتالية. يحتوي كل رأس على حزام صنفرة دوار عالي السرعة للتخشين والتشطيب والتلميع.
		الميزات الرئيسية:
		رؤوس صنفرة متعددة (عادة 3-4)، مع حبيبات أكثر نعومة بشكل تدريجي.
		تضمن تقنية لفة التلامس أو لوحة اللوحة إجراء صنفرة متساوية على سطح اللوحة بالكامل، مما يمنع الغسل.
		يقوم نظام قياس السُمك والتغذية التلقائية بضبط كمية الصنفرة في الوقت الفعلي لضمان تحمل السُمك.
نبات كامل	نظام التحكم المركزي (DCS/SCADA)	المبدأ الأساسي: يشمل محطات التشغيل (أجهزة الكمبيوتر الصناعية)، وPLC الرئيسي، ومحطات الإدخال/الإخراج البعيدة الموزعة، وشبكة صناعية.
		الميزات الرئيسية:
		تعرض الواجهة الرسومية بين الإنسان والآلة (HMI) بشكل ديناميكي تدفق العملية بالكامل وحالة المعدات.
		تقوم إدارة الوصفات بتخزين معلمات الإنتاج لمنتجات مختلفة (على سبيل المثال، سمك مختلف) للاستدعاء بنقرة واحدة.
		يسهل تسجيل البيانات التاريخية وإنشاء التقارير تتبع الجودة وتحليل الإنتاج.
		يعمل تشخيص الأخطاء وأقفال السلامة على حماية المعدات والأفراد.