Esta linha de produção adota o processo de prensagem contínua globalmente popular, que pode ser dividido em oito seções principais.

Seção 1: Preparação e armazenamento de matérias-primas

  Objetivo do processo: Processar toras brutas em cavacos de madeira limpos e de tamanho uniforme, estabelecendo a base para a produção subsequente de fios.

  Etapas detalhadas:

   1. Alimentação de toras: Guindastes de pórtico ou garras para toras para serviço pesado colocam toras (geralmente choupo, pinheiro de crescimento rápido, etc.) do pátio de armazenamento em transportadores de corrente para serviço pesado.

   2. Descasque: As toras passam por um Descascador de Tambor. Caindo dentro do tambor giratório, as toras colidem umas com as outras e a fricção remove a casca. A casca é transportada e pode ser utilizada como combustível para a usina.

  3. Lavagem: As toras descascadas passam por um sistema de pulverização de água para remover sujeiras e impurezas aderidas, garantindo a limpeza do fio.

  4. Lascamento: As toras limpas são alimentadas em um picador de disco para serviços pesados. Equipado com várias facas, ele corta as toras em cavacos de tamanho padrão (normalmente de 20 a 30 mm de comprimento e 3 a 5 mm de espessura).

  5. Triagem e armazenamento de cavacos: Os cavacos produzidos são peneirados por uma peneira vibratória. Os cavacos aceitáveis ​​são transportados por meio de correia ou sistema pneumático para um grande silo de armazenamento de cavacos. Lascas superdimensionadas são recirculadas para re-lascagem. O silo garante alimentação contínua para a linha de produção.

Seção 2: Preparação, Secagem e Classificação dos Fios

  Finalidade do processo: converter cavacos de madeira em fios padrão, secá-los até obter um teor de umidade preciso e separá-los estritamente nas especificações da camada frontal e central.

  Etapas detalhadas:

  1. Descamação: Os cavacos são medidos no silo e alimentados no equipamento principal, o Ring Flaker. Os chips são cortados em fios ideais finos e alongados por facas montadas em um anel giratório de alta velocidade. Esta é uma etapa crítica que determina a geometria e a qualidade do fio.

   2. Separação dos fios face/núcleo: Os fios produzidos são imediatamente transportados através de tubulações pneumáticas para diferentes sistemas de secagem, permitindo o processamento separado para as camadas frontal e central.

  3. Secagem: Os fios da face e do núcleo entram em secadores de tambor rotativo independentes. Aquecidos por meios de alta temperatura (ar quente ou gases de combustão) da usina de energia, os fios fazem contato total com o calor dentro do tambor rotativo. O teor de umidade é rapidamente reduzido de cerca de 40-60% para a faixa precisa de 2-4%. A temperatura e o tempo são rigorosamente controlados para evitar a degradação dos fios.

  4. Peneiramento pós-secagem: Os fios secos são primeiro classificados por uma peneira vibratória ou peneira pêndulo. A triagem separa:

          Material Superdimensionado: Devolvido ao flacker para reprocessamento.

          Material aceitável da camada frontal: Fios finos e pequenos para as superfícies do painel.

          Material aceitável da camada central: Fios ligeiramente mais grossos/maiores para o núcleo do painel.

          Multas (Poeira): Coletadas e enviadas para a usina como combustível.

Seção 3: Mistura e Mistura de Resinas (Seção de Tecnologia Principal)

  Finalidade do Processo: Aplicar resina e aditivos de maneira precisa e uniforme nas superfícies dos fios.

  Etapas detalhadas:

   1. Medição de fios: Os fios de face e núcleo secos e classificados como aceitáveis ​​são medidos com precisão usando escalas de correia ou dispositivos de medição de parafuso, garantindo uma proporção estável entre face e núcleo.

   2. Preparação de resina e aditivos:

          Resina: Principalmente resina MDI ecologicamente correta e de alta resistência, armazenada e circulada sob temperatura constante.

          Hidrorrepelente (Emulsão de Cera): Emulsionado e armazenado em tanques misturadores.

          (Para placas FR) Retardante de chama: Preparado proporcionalmente e controlado por sistema de dosagem independente.

   3. Mistura de alta velocidade: Os fios medidos são alimentados continuamente em um Ring Blender. Dentro do liquidificador:

          A resina MDI atomizada é pulverizada uniformemente através de bicos de alta pressão.

          A emulsão de cera é pulverizada simultaneamente.

          (Se aplicável) O retardador de chama é adicionado de forma síncrona com precisão.

          Os fios são lançados e virados pela rotação em alta velocidade, garantindo que cada superfície do fio seja revestida uniformemente. Este processo é concluído em segundos, oferecendo eficiência extremamente alta.

Seção 4: Formação e pré-prensagem da esteira

  Finalidade do Processo: Formar os fios resinados em uma manta uniforme e estável com uma estrutura de 'camadas de face orientadas, camada de núcleo orientada cruzada ou aleatória' e fornecer compressão inicial.

  Etapas detalhadas:

   1. Conformação Orientada: Os fios de face e núcleo entram em uma Estação de Conformação Mecânica através de diferentes transportadores.

          Cabeça formadora de face: usa rodas de arremesso com alças para orientar os fios da face alongada ao longo do comprimento do painel.

          Cabeça formadora de núcleo: Coloca os fios de núcleo mais grossos aleatoriamente ou em uma direção orientada transversalmente.

          Normalmente, uma formação multicamadas como 'núcleo-face-face-núcleo' é usada para criar uma estrutura simétrica e evitar empenamento.

   2. Pesagem da esteira e detecção de metais: A esteira solta formada passa sobre uma balança on-line para detectar a uniformidade do peso da esteira. Simultaneamente, um Detector de Metais procura contaminantes metálicos que possam danificar a prensa.

  3. Pré-prensagem: A esteira entra em uma Pré-impressão Contínua da Correia. Ele é levemente comprimido sob pressão relativamente baixa para formar um “tapete verde” com força suficiente para se manter unido antes de entrar na prensa principal e para expelir um pouco de ar.

Seção 5: Prensagem a Quente e Resfriamento

  Finalidade do processo: Unir permanentemente os fios em um painel forte e de alta densidade, curando a resina sob alta temperatura e pressão.

  Etapas detalhadas:

  1. Prensagem Contínua a Quente: O tapete pré-prensado entra no coração da linha – a Prensa Plana Contínua. A esteira é imprensada entre duas enormes correias de aço aquecidas e transportada através de uma prensa com estrutura de prensa com dezenas de metros de comprimento.

          Controle de pressão: A prensa é dividida em múltiplas zonas de pressão, aplicando uma curva de pressão controlada com precisão por meio de um sistema hidráulico.

          Controle de temperatura: As placas aquecidas são preenchidas com óleo térmico de alta temperatura, normalmente mantido entre 200-220°C. O calor é transferido para a manta através das cintas de aço.

          Controle de velocidade: A velocidade da prensa é inversamente proporcional à espessura do painel. É mais rápido para painéis de 15 mm e mais lento para painéis mais grossos.

          Durante este processo, a resina MDI polimeriza (cura) rapidamente sob calor e pressão, unindo firmemente os fios.

  2. Corte Síncrono: O painel contínuo que sai da prensa é cortado em comprimentos predefinidos por uma serra de corte voadora que sincroniza sua velocidade com a do painel.

   3. Resfriamento: Os painéis quentes entram imediatamente em um Star Cooler ou Roller Cooler para resfriamento rápido com ar forçado. Os propósitos são:

          Para interromper a reação térmica e estabilizar as propriedades do painel.

          Para evaporar o excesso de umidade.

          Para evitar deformações ou bolhas devido a diferenças excessivas de temperatura.

Seção 6: Aparar e lixar

  Finalidade do processo: Processar os painéis resfriados e com arestas ásperas em placas acabadas com dimensões precisas e uma superfície lisa.

  Etapas detalhadas:

   1. Corte de bordas: Os painéis passam primeiro por uma serra de corte de ponta dupla para cortar as arestas irregulares da prensagem, estabelecendo a largura final.

   2. Corte no comprimento: Os painéis aparados são cortados no comprimento final (por exemplo, 2.440 mm, 1.220 mm) conforme os requisitos do pedido por uma serra de corte transversal.

  3. Lixamento: Os painéis entram em uma lixadeira de cinta larga calibradora (normalmente com 3 ou 4 cabeças de lixamento). A lixadeira usa cintas de diferentes grãos para lixar as superfícies superior e inferior:

          Eliminando a variação de espessura e a camada superficial pré-curada.

          Conseguir uma superfície lisa e plana adequada para processamento posterior (por exemplo, laminação).

          Controlando com precisão a espessura final (por exemplo, 15,0 mm ± 0,2 mm).

Seção 7: Inspeção e Embalagem

  Objetivo do Processo: Garantir que 100% dos produtos enviados atendam aos padrões de qualidade e estejam protegidos para transporte.

  Etapas detalhadas:

   1. Classificação e inspeção automáticas: Os painéis passam por uma estação de inspeção onde os operadores inspecionam defeitos visuais (por exemplo, danos nos cantos, falhas na superfície) e os classificam de acordo com os padrões nacionais.

  2. Empilhamento: Os painéis qualificados são empilhados ordenadamente por grau e especificação usando um empilhador robótico ou dispositivo de empilhamento automático.

   3. Embalagem: As embalagens empilhadas são embaladas usando uma Linha Automática de Embalagem com filme plástico ou papel e fixadas com cintas de aço ou plástico para evitar a entrada de umidade e danos no transporte.

   4. Armazenagem: Os produtos acabados embalados são transportados por empilhadeira até o armazém de produtos acabados para envio.

Seção 8: Sistemas Auxiliares (Totalmente Integrados)

  Usina Energética: Utiliza todos os resíduos de madeira gerados durante a produção (cascas, serragem, pó de lixadeira, pontas de acabamento) como combustível para produzir gases de combustão de alta temperatura ou aquecer óleo térmico, fornecendo energia térmica para secadores e prensas. Isto alcança a autossuficiência energética, economizando energia e sendo ecologicamente correto.

  Sistema de extração de pó: Capotas de coleta de pó são instaladas em pontos de geração de pó (por exemplo, descamação, peneiramento, lixamento). A poeira é coletada através de dutos por um Filtro Central de Bagagem, limpando o ar. A poeira coletada também pode ser usada como combustível.

  Sistema de Controle Central: Baseado em um sistema PLC e SCADA, a sala de controle central permite monitoramento em tempo real, ajuste automático, registro de dados e alarme de falha para milhares de parâmetros (partida/parada, velocidade, temperatura, pressão, vazão) em toda a linha. É o cérebro da linha de produção.

Seção	Nome do Equipamento	Descrição técnica detalhada e especificações principais
1. Preparação de matéria-prima	Flaker de anel para serviço pesado	Princípio Básico: Os cavacos caem da entrada para um anel de faca giratório de alta velocidade, onde são cortados em fios pela interação entre facas voadoras fixadas no anel e a faca de base.
		Principais recursos:
		Grande diâmetro do anel de faca (acima de 2,5 m), garantindo alto rendimento e comprimento do fio.
		Tecnologia especial de faca e retificação de faca, garantindo espessura uniforme do fio e superfície lisa.
		Folga ajustável para produzir fios de face/núcleo de diferentes espessuras.
2. Secagem	Secador de tambor rotativo	Princípio Fundamental: Os fios passam por troca de calor e massa com meios de alta temperatura em um tambor inclinado e de rotação lenta, em fluxo co-corrente ou contra-corrente.
		Principais recursos:
		Em grande escala, o diâmetro pode atingir 3-4m e comprimento superior a 30m.
		O design da escova interna levanta e espalha continuamente os fios, aumentando a área de contato para uma secagem uniforme.
		Sistema preciso de controle de temperatura para evitar superaquecimento/incêndio ou secagem insuficiente.
3. Mistura	Liquidificador de anel	Princípio Fundamental: Os fios são dispersos em um estado suspenso dentro do espaço anular formado por um rotor e estator de alta velocidade. A resina é atomizada e pulverizada uniformemente nos fios através de vários bicos de alta pressão.
		Principais recursos:
		A velocidade de rotação muito alta garante a distribuição dos fios em uma única camada para uma cobertura completa.
		Forro resistente à abrasão (por exemplo, poliuretano) para resistir à adesão do MDI e à abrasão dos fios.
		Dosagem precisa de resina ligada à vazão do fio, com erro inferior a ± 1,5%.
4. Formação	Estação de formação de orientação mecânica	Princípio Básico: Utiliza a velocidade linear diferencial das rodas de lançamento com taludes para aplicar uma força de orientação aos fios que caem, alinhando-os em uma direção específica.
		Principais recursos:
		Múltiplas cabeças de conformação permitem a formação flexível de mantas multicamadas (por exemplo, 3 camadas, 5 camadas).
		Velocidade ajustável de lançamento de rodas e lacunas para controlar a velocidade de formação e o efeito de orientação.
		A pesagem online e a detecção de metais estão integradas ao sistema de conformação.
5. Pressionando (mais crítico)	Prensa plana contínua	Princípio Fundamental: A esteira é colocada entre duas correias de aço maciças e transportada continuamente através de uma estrutura de prensa que compreende numerosas placas aquecidas, sujeitas a pressão e temperatura definidas.
		Principais recursos:
		O longo comprimento de prensagem (normalmente acima de 50 m para uma linha de 450k m³) garante tempo de cura suficiente.
		A pressão e o aquecimento zoneados permitem o controle preciso da pressão e da temperatura em diferentes seções, otimizando o perfil de densidade.
		Correias de aço de alta precisão e sistema de tensionamento garantem planicidade do painel e operação estável.
		Sistemas hidráulicos e de controle avançados para resposta rápida e pressão estável.
6. Lixar	Calibrando lixadeira de cinta larga	Princípio Fundamental: O painel passa por várias cabeças de lixamento em série. Cada cabeça possui uma cinta de lixa rotativa de alta velocidade para desbaste, acabamento e polimento.
		Principais recursos:
		Múltiplas cabeças de lixamento (normalmente 3-4), com grãos progressivamente mais finos.
		A tecnologia de rolo de contato ou placa de apoio garante um lixamento uniforme em toda a superfície do painel, eliminando o desgaste.
		A medição automática da espessura e o sistema de feedback ajustam a quantidade de lixamento em tempo real para garantir a tolerância à espessura.
Planta inteira	Sistema de Controle Central (DCS/SCADA)	Princípio Fundamental: Compreende estações de operação (PCs industriais), PLC mestre, estações de E/S remotas distribuídas e uma rede industrial.
		Principais recursos:
		A Interface Gráfica Homem-Máquina (IHM) exibe dinamicamente todo o fluxo do processo e o status do equipamento.
		O Recipe Management armazena parâmetros de produção para diferentes produtos (por exemplo, diferentes espessuras) para recuperação com um clique.
		O registro de dados históricos e a geração de relatórios facilitam a rastreabilidade da qualidade e a análise da produção.
		O diagnóstico de falhas e os intertravamentos de segurança protegem o equipamento e o pessoal.