Diese Produktionslinie übernimmt das weltweit gängige kontinuierliche Pressverfahren, das in acht Kernabschnitte unterteilt werden kann.

Abschnitt 1: Rohstoffvorbereitung und Lagerung

  Prozesszweck: Verarbeitung von Rohstämmen zu sauberen, gleichmäßig großen Holzspänen, wodurch die Grundlage für die anschließende Strangproduktion gelegt wird.

  Detaillierte Schritte:

   1. Stammzuführung: Hochleistungs-Portalkräne oder Stammgreifer legen Stämme (normalerweise schnell wachsende Pappeln, Kiefern usw.) vom Lagerplatz auf Hochleistungs-Kettenförderer ab.

   2. Entrindung: Die Stämme durchlaufen einen Trommel-Entrinder. Beim Taumeln in der rotierenden Trommel kollidieren die Stämme miteinander und durch Reibung wird die Rinde entfernt. Die Rinde wird abtransportiert und kann als Brennstoff für die Energieanlage genutzt werden.

  3. Waschen: Entrindete Stämme durchlaufen ein Wassersprühsystem, um anhaftenden Schmutz und Verunreinigungen abzuwaschen und so die Sauberkeit der Stränge sicherzustellen.

  4. Hacken: Saubere Stämme werden einem Hochleistungs-Scheibenhacker zugeführt. Ausgestattet mit mehreren Messern schneidet es die Stämme in Späne von Standardgröße (normalerweise 20–30 mm lang, 3–5 mm dick).

  5. Hackschnitzelsiebung und -lagerung: Die produzierten Hackschnitzel werden durch ein Vibrationssieb gesiebt. Akzeptable Späne werden über ein Band oder ein pneumatisches System zu einem großen Spänelagersilo befördert. Übergroße Späne werden zur erneuten Zerkleinerung zurückgeführt. Das Silo gewährleistet eine kontinuierliche Versorgung der Produktionslinie.

Abschnitt 2: Strangvorbereitung, Trocknung und Klassifizierung

  Prozesszweck: Um Holzspäne in Standardstränge umzuwandeln, sie auf einen präzisen Feuchtigkeitsgehalt zu trocknen und sie streng nach Spezifikationen für die Deck- und Kernschicht zu trennen.

  Detaillierte Schritte:

  1. Flocken: Die Hackschnitzel werden aus dem Silo dosiert und der Kernausrüstung, dem Ring Flaker, zugeführt. Die Späne werden durch Messer, die auf einem sich schnell drehenden Ring montiert sind, in dünne, längliche, ideale Stränge geschnitten. Dies ist ein entscheidender Schritt zur Bestimmung der Stranggeometrie und -qualität.

   2. Trennung der Deck-/Kernstränge: Die produzierten Stränge werden sofort über pneumatische Rohrleitungen zu verschiedenen Trocknungssystemen transportiert, was eine getrennte Verarbeitung für Deck- und Kernschichten ermöglicht.

  3. Trocknen: Deck- und Kernstränge gelangen in unabhängige Rotationstrommeltrockner. Durch die Hochtemperaturmedien (Heißluft oder Rauchgas) aus der Energieanlage erhitzt, kommen die Stränge vollständig mit der Hitze im Inneren der rotierenden Trommel in Kontakt. Der Feuchtigkeitsgehalt wird schnell von etwa 40–60 % auf genau 2–4 % reduziert. Temperatur und Zeit werden streng kontrolliert, um eine Verschlechterung der Stränge zu verhindern.

  4. Nachtrocknungssiebung: Getrocknete Stränge werden zunächst durch ein Vibrationssieb oder ein Pendelsieb klassiert. Das Screening trennt:

          Übergroßes Material: Wird zur erneuten Verarbeitung an den Zerkleinerer zurückgegeben.

          Akzeptables Deckschichtmaterial: Dünne, kleine Stränge für die Plattenoberflächen.

          Akzeptables Kernschichtmaterial: Etwas dickere/größere Litzen für den Plattenkern.

          Feinstaub (Staub): Wird gesammelt und als Brennstoff an die Energieanlage geschickt.

Abschnitt 3: Mischen und Mischen von Harzen (Abschnitt Kerntechnologie)

  Prozesszweck: Präzises und gleichmäßiges Auftragen von Harz und Additiven auf die Strangoberflächen.

  Detaillierte Schritte:

   1. Strangdosierung: Getrocknete und klassifizierte akzeptable Deck- und Kernstränge werden mit Bandwaagen oder Schneckendosiergeräten präzise dosiert, um ein stabiles Verhältnis von Deckschicht zu Kern sicherzustellen.

   2. Harz- und Additivvorbereitung:

          Harz: Überwiegend umweltfreundliches MDI-Harz mit hoher Haftfestigkeit, das unter konstanter Temperatur gelagert und zirkuliert.

          Wasserabweisendes Mittel (Wachsemulsion): Emulgiert und in Mischtanks gelagert.

          (Für FR-Platten) Flammhemmend: Im Verhältnis zubereitet und durch ein unabhängiges Dosiersystem gesteuert.

   3. Hochgeschwindigkeitsmischen: Dosierte Stränge werden kontinuierlich einem Ringmischer zugeführt. Im Mixer:

          Über Hochdruckdüsen wird zerstäubtes MDI-Harz gleichmäßig versprüht.

          Gleichzeitig wird Wachsemulsion aufgesprüht.

          (Falls zutreffend) Flammschutzmittel werden synchron und präzise hinzugefügt.

          Die Strähnen werden durch die Hochgeschwindigkeitsrotation hin und her geworfen und gewendet, sodass jede Strähnenoberfläche gleichmäßig beschichtet wird. Dieser Vorgang ist innerhalb von Sekunden abgeschlossen und bietet eine äußerst hohe Effizienz.

Abschnitt 4: Mattenformen und Vorpressen

  Zweck des Prozesses: Formung der harzhaltigen Stränge zu einer gleichmäßigen, stabilen Matte mit einer Struktur aus „orientierten Deckschichten, kreuzorientierten oder zufälligen Kernschichten“ und Bereitstellung einer anfänglichen Kompression.

  Detaillierte Schritte:

   1. Orientiertes Formen: Deck- und Kernstränge gelangen über verschiedene Förderbänder in eine mechanische Formstation.

          Kopf zur Gesichtsformung: Verwendet Wurfräder mit Mitnehmern, um die länglichen Gesichtsstränge entlang der Plattenlänge auszurichten.

          Kernformkopf: Legt die dickeren Kernstränge zufällig oder kreuzweise aus.

          Typischerweise wird eine mehrschichtige Anordnung wie „Kern-Fläche-Fläche-Kern“ verwendet, um eine symmetrische Struktur zu erzeugen und ein Verziehen zu verhindern.

   2. Wiegen der Matte und Metallerkennung: Die geformte lose Matte läuft über eine Online-Waage, um die Gleichmäßigkeit des Mattengewichts zu erkennen. Gleichzeitig sucht ein Metalldetektor nach Metallverunreinigungen, die die Presse beschädigen könnten.

  3. Vorpressen: Die Matte gelangt in eine kontinuierliche Bandvorpresse. Es wird unter relativ geringem Druck leicht komprimiert, um eine „grüne Matte“ mit ausreichender Festigkeit zu bilden, um vor dem Eintritt in die Hauptpresse zusammenzuhalten und etwas Luft auszustoßen.

Abschnitt 5: Heißpressen und Abkühlen

  Prozesszweck: Durch Aushärten des Harzes unter hoher Temperatur und hohem Druck werden die Stränge dauerhaft zu einer hochdichten, starken Platte verbunden.

  Detaillierte Schritte:

  1. Kontinuierliches Heißpressen: Die vorgepresste Matte gelangt in das Herzstück der Linie – die kontinuierliche Flachpresse. Die Matte wird zwischen zwei massiven beheizten Stahlbändern eingeklemmt und durch eine Presse mit einem mehrere Dutzend Meter langen Pressenrahmen befördert.

          Druckregelung: Die Presse ist in mehrere Druckzonen unterteilt, die über ein Hydrauliksystem eine präzise kontrollierte Druckkurve anwenden.

          Temperaturkontrolle: Beheizte Platten sind mit Hochtemperatur-Thermoöl gefüllt, das typischerweise auf 200–220 °C gehalten wird. Über die Stahlbänder wird die Wärme auf die Matte übertragen.

          Geschwindigkeitsregelung: Die Pressgeschwindigkeit ist umgekehrt proportional zur Plattendicke. Bei 15-mm-Platten ist es schneller und bei dickeren langsamer.

          Während dieses Prozesses polymerisiert (härtet) MDI-Harz unter Hitze und Druck schnell aus und verbindet die Stränge fest.

  2. Synchrones Schneiden: Die aus der Presse austretende Endlosplatte wird von einer fliegenden Trennsäge, die ihre Geschwindigkeit mit der Platte synchronisiert, auf voreingestellte Längen geschnitten.

   3. Kühlung: Die heißen Platten gelangen sofort in einen Sternkühler oder Rollenkühler, wo sie mit Umluft schnell abgekühlt werden. Die Zwecke sind:

          Um die thermische Reaktion zu stoppen und die Platteneigenschaften zu stabilisieren.

          Um überschüssige Feuchtigkeit zu verdunsten.

          Um Verformungen oder Blasenbildung aufgrund übermäßiger Temperaturunterschiede zu verhindern.

Abschnitt 6: Trimmen und Schleifen

  Prozesszweck: Verarbeitung der abgekühlten, kantenbehauenen Platten zu fertigen Platten mit präzisen Maßen und glatter Oberfläche.

  Detaillierte Schritte:

   1. Kantenbeschnitt: Die Platten durchlaufen zunächst eine Doppelbeschnittsäge, um die unregelmäßigen rauen Kanten vom Pressen abzuschneiden und so die endgültige Breite festzulegen.

   2. Auf Länge zuschneiden: Die zugeschnittenen Platten werden gemäß den Bestellanforderungen mit einer Kappsäge auf die endgültige Länge (z. B. 2440 mm, 1220 mm) zugeschnitten.

  3. Schleifen: Die Platten werden einer kalibrierenden Breitbandschleifmaschine zugeführt (normalerweise mit 3 oder 4 Schleifköpfen). Der Schleifer verwendet Bänder unterschiedlicher Körnung zum Schleifen der Ober- und Unterseite:

          Eliminierung von Dickenschwankungen und der vorgehärteten Oberflächenschicht.

          Erzielen einer glatten, ebenen Oberfläche, die für die Weiterverarbeitung (z. B. Laminieren) geeignet ist.

          Präzise Kontrolle der endgültigen Dicke (z. B. 15,0 mm ± 0,2 mm).

Abschnitt 7: Inspektion und Verpackung

  Prozesszweck: Sicherstellen, dass 100 % der versendeten Produkte den Qualitätsstandards entsprechen und für den Transport geschützt sind.

  Detaillierte Schritte:

   1. Automatische Sortierung und Inspektion: Die Platten passieren eine Inspektionsstation, in der Bediener sie auf visuelle Mängel prüfen (z. B. Eckenschäden, Oberflächenfehler) und sie gemäß den nationalen Standards bewerten.

  2. Stapeln: Qualifizierte Platten werden mithilfe eines Roboterstaplers oder einer automatischen Stapelvorrichtung ordentlich nach Qualität und Spezifikation gestapelt.

   3. Verpackung: Die gestapelten Pakete werden mithilfe einer automatischen Verpackungslinie mit Kunststofffolie oder Papier umwickelt und mit Stahl- oder Kunststoffbändern gesichert, um das Eindringen von Feuchtigkeit und Transportschäden zu verhindern.

   4. Lagerung: Verpackte Fertigprodukte werden zum Versand per Gabelstapler zum Fertigwarenlager transportiert.

Abschnitt 8: Hilfssysteme (durchgehend integriert)

  Energieanlage: Verwendet alle bei der Produktion anfallenden Holzabfälle (Rinde, Sägemehl, Schleifstaub, Schnittholzabfälle) als Brennstoff zur Erzeugung von Hochtemperatur-Rauchgas oder zur Erhitzung von Thermalöl und stellt Wärmeenergie für Trockner und die Presse bereit. Dadurch wird Energieautarkie erreicht, Energie eingespart und die Umwelt geschont.

  Staubabsaugsystem: An Staubentstehungsstellen (z. B. Abplatzen, Sieben, Schleifen) werden Staubabsaughauben installiert. Der Staub wird über Kanäle von einem zentralen Baghouse-Filter gesammelt und reinigt die Luft. Der gesammelte Staub kann auch als Brennstoff verwendet werden.

  Zentrales Steuerungssystem: Basierend auf einem SPS- und SCADA-System ermöglicht der zentrale Kontrollraum Echtzeitüberwachung, automatische Anpassung, Datenprotokollierung und Fehleralarm für Tausende von Parametern (Start/Stopp, Geschwindigkeit, Temperatur, Druck, Durchfluss) in der gesamten Linie. Es ist das Gehirn der Produktionslinie.

Abschnitt	Gerätename	Ausführliche technische Beschreibung und wichtige Spezifikationen
1. Rohstoffvorbereitung	Hochleistungs-Ringzerkleinerer	Kernprinzip: Die Späne fallen vom Einlass in einen sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden Messerring, wo sie durch die Wechselwirkung zwischen am Ring befestigten fliegenden Messern und dem Untermesser in Stränge geschnitten werden.
		Hauptmerkmale:
		Großer Messerringdurchmesser (über 2,5 m), dadurch hohe Leistung und Stranglänge.
		Spezielle Messer- und Messerschleiftechnik, die eine gleichmäßige Strangdicke und glatte Oberfläche garantiert.
		Einstellbarer Spalt zur Herstellung von Deck-/Kernsträngen unterschiedlicher Dicke.
2. Trocknen	Rotationstrommeltrockner	Kernprinzip: Stränge unterliegen einem Wärme- und Stoffaustausch mit Hochtemperaturmedien in einer langsam rotierenden, geneigten Trommel im Gleich- oder Gegenstrom.
		Hauptmerkmale:
		Großflächig, Durchmesser kann 3-4 m erreichen, Länge über 30 m.
		Das interne Flugdesign hebt und besprüht die Strähnen kontinuierlich und vergrößert so die Kontaktfläche für eine gleichmäßige Trocknung.
		Präzises Temperaturkontrollsystem zur Vermeidung von Überhitzung/Brand oder unzureichender Trocknung.
3. Mischen	Ringmixer	Kernprinzip: Die Stränge werden in einem ringförmigen Raum, der durch einen Hochgeschwindigkeitsrotor und -stator gebildet wird, in einen schwebenden Zustand verteilt. Über mehrere Hochdruckdüsen wird das Harz zerstäubt und gleichmäßig auf die Stränge gesprüht.
		Hauptmerkmale:
		Die sehr hohe Rotationsgeschwindigkeit gewährleistet eine einschichtige Verteilung der Strähnen für eine vollständige Abdeckung.
		Abriebfeste Auskleidung (z. B. Polyurethan), um MDI-Anhaftung und Strangabrieb zu verhindern.
		Präzise Harzdosierung in Abhängigkeit von der Strangdurchflussrate mit einem Fehler von weniger als ±1,5 %.
4. Formen	Mechanische Orientierungsformstation	Kernprinzip: Nutzt die unterschiedliche lineare Geschwindigkeit von Wurfrädern mit Flügeln, um eine Orientierungskraft auf fallende Stränge auszuüben und diese in eine bestimmte Richtung auszurichten.
		Hauptmerkmale:
		Mehrere Formköpfe ermöglichen eine flexible mehrschichtige Mattenbildung (z. B. 3-schichtig, 5-schichtig).
		Einstellbare Geschwindigkeit der Wurfräder und Lücken zur Steuerung der Formungsgeschwindigkeit und des Ausrichtungseffekts.
		Online-Wiegung und Metalldetektion sind in das Umformsystem integriert.
5. Drücken (am kritischsten)	Kontinuierliche Flachpresse	Kernprinzip: Die Matte wird zwischen zwei massiven Stahlbändern eingelegt und kontinuierlich durch einen Pressenrahmen mit zahlreichen beheizten Platten gefördert, die einem festgelegten Druck und einer bestimmten Temperatur ausgesetzt sind.
		Hauptmerkmale:
		Eine lange Pressenlänge (normalerweise über 50 m für eine 450.000 m³-Linie) gewährleistet eine ausreichende Aushärtezeit.
		Zonenweiser Druck und Erwärmung ermöglichen eine präzise Steuerung von Druck und Temperatur in verschiedenen Abschnitten und optimieren so das Dichteprofil.
		Hochpräzise Stahlbänder und ein Spannsystem sorgen für die Ebenheit der Platte und einen stabilen Betrieb.
		Fortschrittliche Hydraulik- und Steuerungssysteme für schnelle Reaktion und stabilen Druck.
6. Schleifen	Kalibrieren eines Breitbandschleifers	Grundprinzip: Die Platte durchläuft mehrere Schleifköpfe in Reihe. Jeder Kopf verfügt über ein rotierendes Hochgeschwindigkeits-Schleifband zum Schruppen, Schlichten und Polieren.
		Hauptmerkmale:
		Mehrere Schleifköpfe (normalerweise 3–4) mit zunehmend feinerer Körnung.
		Die Kontaktwalzen- oder Pad-Teller-Technologie gewährleistet ein gleichmäßiges Schleifen über die gesamte Plattenoberfläche und verhindert so Waschbrettmuster.
		Das automatische Dickenmess- und Feedbacksystem passt die Schleifmenge in Echtzeit an, um Dickentoleranz zu gewährleisten.
Ganze Pflanze	Zentrales Steuerungssystem (DCS/SCADA)	Kernprinzip: Besteht aus Bedienstationen (Industrie-PCs), einer Master-SPS, verteilten Remote-E/A-Stationen und einem Industrienetzwerk.
		Hauptmerkmale:
		Die grafische Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) zeigt dynamisch den gesamten Prozessablauf und den Gerätestatus an.
		Die Rezeptverwaltung speichert Produktionsparameter für verschiedene Produkte (z. B. unterschiedliche Dicken) zum Abruf mit einem Klick.
		Die Protokollierung historischer Daten und die Erstellung von Berichten erleichtern die Rückverfolgbarkeit der Qualität und die Produktionsanalyse.
		Fehlerdiagnose und Sicherheitsverriegelungen schützen Ausrüstung und Personal.