Эта производственная линия использует распространенный во всем мире процесс непрерывного прессования, который можно разбить на восемь основных секций.

Раздел 1: Подготовка и хранение сырья

  Цель процесса: Переработка необработанных бревен в чистую древесную щепу одинакового размера, закладывая основу для последующего производства прядей.

  Подробные шаги:

   1. Подача бревен: мощные козловые краны или грейферы для бревен помещают бревна (обычно быстрорастущий тополь, сосна и т. д.) со склада на тяжелые цепные конвейеры.

   2. Окорка: бревна проходят через барабанную окорочную машину. Кувыркаясь внутри вращающегося барабана, бревна сталкиваются друг с другом, и трение снимает кору. Кора транспортируется и может быть использована в качестве топлива для электростанции.

  3. Мойка: Окоренные бревна проходят через систему распыления воды для смывания прилипшей грязи и примесей, обеспечивая чистоту прядей.

  4. Измельчение: Чистые бревна подаются в мощную дисковую измельчительную машину. Оснащенный несколькими ножами, он разрезает бревна на щепу стандартного размера (обычно длиной 20-30 мм и толщиной 3-5 мм).

  5. Отбор и хранение щепы. Произведенная щепа сортируется на вибрационном сите. Приемлемая щепа транспортируется по ленте или пневматической системе в большой силос для хранения щепы. Крупногабаритная щепа возвращается на повторную щепу. Силос обеспечивает непрерывную подачу на производственную линию.

Раздел 2: Подготовка прядей, сушка и классификация

  Цель процесса: превратить древесную щепу в стандартные пряди, высушить ее до точного содержания влаги и строго разделить на лицевой и внутренний слои.

  Подробные шаги:

  1. Отслаивание: щепа дозируется из бункера и подается в основное оборудование — кольцевую дробилку. Щепа сбривается в тонкие, удлиненные идеальные пряди ножами, установленными на высокоскоростном вращающемся кольце. Это важный шаг, определяющий геометрию и качество прядей.

   2. Разделение лицевой и внутренней прядей: полученные пряди немедленно транспортируются по пневматическим трубопроводам в различные системы сушки, что позволяет раздельно обрабатывать лицевой и внутренний слои.

  3. Сушка: Лицевые и основные пряди подаются в независимые сушилки с вращающимся барабаном. Нагреваемые высокотемпературной средой (горячим воздухом или дымовыми газами) энергетической установки, пряди полностью контактируют с теплом внутри вращающегося барабана. Содержание влаги быстро снижается примерно с 40-60% до точного диапазона 2-4%. Температура и время строго контролируются, чтобы предотвратить деградацию прядей.

  4. Просеивание после сушки: высушенные пряди сначала классифицируются на вибрационном или маятниковом сите. В скрининге разделяются:

          Негабаритный материал: возвращается в дробилку для повторной обработки.

          Приемлемый материал лицевого слоя: тонкие, небольшие пряди для поверхностей панелей.

          Приемлемый материал внутреннего слоя: немного более толстые/большие пряди для сердцевины панели.

          Мелкая пыль (пыль): собирается и отправляется на электростанцию ​​в качестве топлива.

Раздел 3: Смешивание и смешивание смол (раздел основной технологии)

  Цель процесса: Точно и равномерно нанести смолу и добавки на поверхность прядей.

  Подробные шаги:

   1. Дозирование прядей: высушенные и классифицированные приемлемые лицевые и стержневые пряди точно дозируются с помощью ленточных весов или винтовых дозирующих устройств, обеспечивая стабильное соотношение лицевой и сердцевинной сторон.

   2. Приготовление смолы и добавок:

          Смола: В первую очередь экологически чистая смола MDI с высокой прочностью сцепления, хранящаяся и циркулирующая при постоянной температуре.

          Водоотталкивающее средство (восковая эмульсия): Эмульгируется и хранится в смесительных емкостях.

          (Для огнестойких плит) Огнезащитный состав: готовится пропорционально и контролируется независимой системой дозирования.

   3. Высокоскоростное смешивание: отмеренные пряди непрерывно подаются в кольцевой блендер. Внутри блендера:

          Распыленная смола MDI равномерно распыляется через форсунки высокого давления.

          Одновременно распыляется восковая эмульсия.

          (Если применимо) Огнезащитный состав добавляется синхронно и с высокой точностью.

          Пряди подбрасываются и поворачиваются за счет высокоскоростного вращения, обеспечивая равномерное покрытие каждой поверхности прядей. Этот процесс завершается за считанные секунды, что обеспечивает чрезвычайно высокую эффективность.

Раздел 4: Формирование матов и предварительное прессование

  Цель процесса: Сформировать пропитанные смолой пряди в однородный, стабильный мат со структурой «ориентированных лицевых слоев, перекрестно-ориентированных или случайных внутренних слоев» и обеспечить начальное сжатие.

  Подробные шаги:

   1. Ориентированное формование. Лицевые и стержневые пряди поступают на станцию ​​механической формовки через разные конвейеры.

          Головка для формирования лица: использует метательные колеса с лопастями для ориентации удлиненных прядей на лице по длине панели.

          Головка для формирования сердцевины: укладывает более толстые жилы в случайном порядке или в перекрестном направлении.

          Обычно многослойное формирование типа «ядро-лицо-лицо-ядро» используется для создания симметричной структуры и предотвращения деформации.

   2. Взвешивание мата и обнаружение металла: сформированный рыхлый мат проходит через онлайн-весы для определения однородности веса мата. Одновременно металлодетектор проверяет наличие металлических загрязнений, которые могут повредить печатную машину.

  3. Предварительное прессование: мат поступает в предварительный пресс непрерывной ленты. Его слегка сжимают под относительно низким давлением, образуя «зеленый коврик» достаточной прочности, чтобы удерживать его вместе перед входом в основной пресс и вытеснять некоторое количество воздуха.

Раздел 5: Горячее прессование и охлаждение

  Цель процесса: навсегда соединить пряди в прочную панель высокой плотности путем отверждения смолы при высокой температуре и давлении.

  Подробные шаги:

  1. Непрерывное горячее прессование: предварительно спрессованный мат входит в сердце линии – непрерывный плоский пресс. Мат зажат между двумя массивными нагретыми стальными лентами и транспортируется через пресс с прессовой рамой длиной несколько десятков метров.

          Контроль давления: Пресс разделен на несколько зон давления, обеспечивающих точно контролируемую кривую давления с помощью гидравлической системы.

          Контроль температуры: Нагретые плиты заполнены высокотемпературным термомаслом, температура которого обычно поддерживается на уровне 200–220°C. Тепло передается мату через стальные ленты.

          Контроль скорости: Скорость пресса обратно пропорциональна толщине панели. Это происходит быстрее для панелей толщиной 15 мм и медленнее для более толстых.

          Во время этого процесса смола MDI быстро полимеризуется (отверждается) под воздействием тепла и давления, прочно скрепляя пряди.

  2. Синхронная резка: Непрерывная панель, выходящая из пресса, разрезается на заданную длину с помощью летучей отрезной пилы, скорость которой синхронизируется с панелью.

   3. Охлаждение: Горячие панели сразу же попадают в Star Cooler или Roller Cooler для быстрого охлаждения принудительным обдувом. Цели:

          Для остановки термической реакции и стабилизации свойств панели.

          Для испарения лишней влаги.

          Чтобы предотвратить деформацию или вздутие из-за чрезмерной разницы температур.

Раздел 6: Обрезка и шлифовка

  Цель процесса: Переработка охлажденных панелей с необработанными кромками в готовые плиты с точными размерами и гладкой поверхностью.

  Подробные шаги:

   1. Обрезка кромок: панели сначала проходят через двустороннюю обрезную пилу, чтобы срезать неровные неровные края, возникшие в результате прессования, и установить окончательную ширину.

   2. Обрезка по длине: обрезанные панели обрезаются до окончательной длины (например, 2440 мм, 1220 мм) в соответствии с требованиями заказа с помощью поперечной пилы.

  3. Шлифование: панели подаются в калибровочную широколенточную шлифовальную машину (обычно с 3 или 4 шлифовальными головками). В шлифовальной машине используются ленты разной зернистости для шлифования верхней и нижней поверхностей:

          Устранение разницы в толщине и предварительно отвержденного поверхностного слоя.

          Достижение гладкой, ровной поверхности, пригодной для последующей обработки (например, ламинирования).

          Точный контроль конечной толщины (например, 15,0 мм ± 0,2 мм).

Раздел 7: Проверка и упаковка

  Цель процесса: гарантировать, что 100% отгружаемой продукции соответствует стандартам качества и защищены при транспортировке.

  Подробные шаги:

   1. Автоматическая сортировка и проверка: панели проходят станцию ​​проверки, где операторы проверяют визуальные дефекты (например, повреждения углов, дефекты поверхности) и классифицируют их в соответствии с национальными стандартами.

  2. Укладка. Соответствующие панели аккуратно укладываются в стопки в зависимости от марки и спецификации с помощью роботизированного укладчика или автоматического укладчика.

   3. Упаковка: Сложенные пачки упаковываются с помощью автоматической упаковочной линии в пластиковую пленку или бумагу и закрепляются стальной или пластиковой лентой для предотвращения попадания влаги и повреждений при транспортировке.

   4. Складирование: Упакованная готовая продукция транспортируется вилочным погрузчиком на склад готовой продукции для отгрузки.

Раздел 8: Вспомогательные системы (всецело интегрированные)

  Энергетическая установка: использует все древесные отходы, образующиеся в процессе производства (кора, опилки, пыль от шлифовки, торцы обрезков), в качестве топлива для производства высокотемпературных дымовых газов или нагрева термомасла, обеспечивая тепловую энергию для сушилок и пресса. Это обеспечивает энергетическую самодостаточность, экономию энергии и экологичность.

  Система пылеудаления: В местах образования пыли (например, шелушение, просеивание, шлифовка) устанавливаются пылеулавливающие колпаки. Пыль собирается через воздуховоды центральным рукавным фильтром, очищающим воздух. Собранную пыль также можно использовать в качестве топлива.

  Центральная система управления: Центральная диспетчерская, основанная на системе ПЛК и SCADA, обеспечивает мониторинг в реальном времени, автоматическую регулировку, регистрацию данных и сигнализацию о неисправностях для тысяч параметров (пуск/останов, скорость, температура, давление, расход) по всей линии. Это мозг производственной линии.

Раздел	Название оборудования	Подробное техническое описание и основные характеристики
1. Подготовка сырья	Сверхмощный кольцевой измельчитель	Основной принцип: стружка падает из входного отверстия в высокоскоростное вращающееся ножевое кольцо, где она сбривается на пряди за счет взаимодействия летающих ножей, закрепленных на кольце, и станины.
		Ключевые особенности:
		Большой диаметр ножевого кольца (более 2,5 м) обеспечивает высокую производительность и длину пряди.
		Специальная технология заточки ножей и ножей, гарантирующая равномерную толщину прядей и гладкую поверхность.
		Регулируемый зазор для изготовления лицевых/сердцевинных прядей различной толщины.
2. Сушка	Ротационная барабанная сушилка	Основной принцип: пряди подвергаются тепловому и массообмену с высокотемпературной средой в медленно вращающемся наклонном барабане в прямоточном или противоточном потоке.
		Ключевые особенности:
		Крупные размеры, диаметр может достигать 3-4 м, длина более 30 м.
		Внутренняя конструкция скребка непрерывно поднимает и опрыскивает пряди, увеличивая площадь контакта для равномерной сушки.
		Точная система контроля температуры для предотвращения перегрева/возгорания или недостаточной сушки.
3. Смешивание	Кольцевой блендер	Основной принцип: пряди распределяются во взвешенном состоянии в кольцевом пространстве, образованном высокоскоростным ротором и статором. Смола распыляется и равномерно распыляется на пряди с помощью нескольких форсунок высокого давления.
		Ключевые особенности:
		Очень высокая скорость вращения обеспечивает однослойное распределение прядей для полного покрытия.
		Устойчивая к истиранию подкладка (например, из полиуретана) для защиты от прилипания MDI и истиранию прядей.
		Точная дозировка смолы, привязанная к скорости потока пряди, с погрешностью менее ±1,5%.
4. Формирование	Станция механической ориентации	Основной принцип: использует дифференциальную линейную скорость метательных колес с лопастями для приложения ориентирующей силы к падающим прядям, выравнивая их в определенном направлении.
		Ключевые особенности:
		Множественные формовочные головки позволяют гибко формировать многослойные маты (например, 3-слойные, 5-слойные).
		Регулируемая скорость метательных колес и зазоров для управления скоростью формования и эффектом ориентации.
		Онлайн-взвешивание и обнаружение металлов интегрированы в систему формования.
5. Нажатие (самое критическое)	Непрерывный плоский пресс	Основной принцип: мат зажат между двумя массивными стальными лентами и непрерывно транспортируется через раму пресса, состоящую из множества нагреваемых плит, подвергающихся заданному давлению и температуре.
		Ключевые особенности:
		Большая длина пресса (обычно более 50 м для линии емкостью 450 тыс. м⊃3) обеспечивает достаточное время отверждения.
		Зональное давление и нагрев позволяют точно контролировать давление и температуру в различных секциях, оптимизируя профиль плотности.
		Высокоточные стальные ленты и система натяжения обеспечивают ровность панели и стабильную работу.
		Усовершенствованные гидравлические системы и системы управления для быстрого реагирования и стабильного давления.
6. Шлифование	Калибровка широколенточной шлифовальной машины	Основной принцип: панель последовательно проходит через несколько шлифовальных головок. Каждая головка оснащена высокоскоростной вращающейся шлифовальной лентой для черновой, чистовой и полировки.
		Ключевые особенности:
		Несколько шлифовальных головок (обычно 3-4) с более мелкой зернистостью.
		Технология контактных валиков или подушечек обеспечивает равномерное шлифование по всей поверхности панели, исключая стирание доской.
		Автоматическое измерение толщины и система обратной связи регулируют количество шлифовки в режиме реального времени, чтобы гарантировать допуск по толщине.
Целое растение	Центральная система управления (DCS/SCADA)	Основной принцип: включает операторские станции (промышленные ПК), главный ПЛК, станции распределенного удаленного ввода-вывода и промышленную сеть.
		Ключевые особенности:
		Графический человеко-машинный интерфейс (HMI) динамически отображает весь технологический процесс и состояние оборудования.
		Управление рецептами сохраняет производственные параметры для разных продуктов (например, различной толщины) для быстрого вызова одним щелчком мыши.
		Регистрация исторических данных и создание отчетов облегчают отслеживание качества и анализ производства.
		Диагностика неисправностей и защитные блокировки защищают оборудование и персонал.