Deze productielijn maakt gebruik van het wereldwijd mainstream continue persproces, dat kan worden opgesplitst in acht kernsecties.

Sectie 1: Voorbereiding en opslag van grondstoffen

  Procesdoel: het verwerken van ruwe houtblokken tot schone houtsnippers van gelijke grootte, waarmee de basis wordt gelegd voor de daaropvolgende strengproductie.

  Gedetailleerde stappen:

   1. Voeren van houtblokken: Zware portaalkranen of boomstamgrijpers plaatsen boomstammen (meestal snelgroeiende populieren, dennen, enz.) van de opslagplaats op zware kettingtransporteurs.

   2. Ontschorsen: Boomstammen gaan door een Drum Debarker. Terwijl de boomstammen in de roterende trommel tuimelen, botsen ze met elkaar en door wrijving wordt de schors verwijderd. De bast wordt afgevoerd en kan gebruikt worden als brandstof voor de energiecentrale.

  3. Wassen: Ontschorste houtblokken gaan door een watersproeisysteem om aangehecht vuil en onzuiverheden weg te spoelen, waardoor de strengen schoon blijven.

  4. Versnipperen: Schone houtblokken worden in een heavy-duty schijfversnipperaar gevoerd. Uitgerust met verschillende messen, snijdt hij de boomstammen in spanen van standaardformaat (doorgaans 20-30 mm lang, 3-5 mm dik).

  5. Chipscreening en opslag: De geproduceerde chips worden gezeefd door een trilzeef. Acceptabele spanen worden via een band of een pneumatisch systeem naar een grote spanenopslagsilo getransporteerd. Extra grote spanen worden gerecirculeerd om opnieuw te worden versnipperd. De silo zorgt voor continue voeding voor de productielijn.

Sectie 2: Voorbereiding, drogen en classificatie van strengen

  Procesdoel: Om houtsnippers om te zetten in standaardstrengen, droogt u ze tot een nauwkeurig vochtgehalte en scheidt u ze strikt in oppervlakte- en kernlaagspecificaties.

  Gedetailleerde stappen:

  1. Afbladderen: Chips worden vanuit de silo gedoseerd en in de kernapparatuur, de Ring Flaker, gevoerd. Chips worden in dunne, langwerpige, ideale strengen geschoren door messen die op een snel roterende ring zijn gemonteerd. Dit is een cruciale stap die de geometrie en kwaliteit van de streng bepaalt.

   2. Scheiding van front- en kernstrengen: De geproduceerde strengen worden onmiddellijk via pneumatische pijpleidingen naar verschillende droogsystemen getransporteerd, waardoor een afzonderlijke verwerking van de front- en kernlagen mogelijk wordt.

  3. Drogen: Gezichts- en kernstrengen gaan naar onafhankelijke roterende trommeldrogers. De strengen worden verwarmd door media met hoge temperaturen (hete lucht of rookgas) uit de energiecentrale en maken volledig contact met de warmte in de roterende trommel. Het vochtgehalte wordt snel verlaagd van ongeveer 40-60% naar het precieze bereik van 2-4%. Temperatuur en tijd worden strikt gecontroleerd om degradatie van de strengen te voorkomen.

  4. Screening na het drogen: Gedroogde strengen worden eerst geclassificeerd door een vibrerend scherm of een slingerscherm. De screening scheidt:

          Extra groot materiaal: teruggestuurd naar de flaker voor herverwerking.

          Aanvaardbaar materiaal voor de bovenlaag: Dunne, kleine strengen voor de paneeloppervlakken.

          Aanvaardbaar materiaal van de kernlaag: Iets dikkere/grotere strengen voor de paneelkern.

          Boetes (stof): verzameld en als brandstof naar de energiecentrale gestuurd.

Sectie 3: Hars mengen en mengen (sectie Kerntechnologie)

  Procesdoel: Hars en additieven nauwkeurig en gelijkmatig op de strengoppervlakken aanbrengen.

  Gedetailleerde stappen:

   1. Strengenmeting: Gedroogde en geclassificeerde aanvaardbare vlak- en kernstrengen worden nauwkeurig gedoseerd met behulp van bandweegschalen of schroefmeters, waardoor een stabiele vlak-tot-kernverhouding wordt gegarandeerd.

   2. Voorbereiding van hars en additieven:

          Hars: voornamelijk milieuvriendelijke MDI-hars met hoge hechtsterkte, opgeslagen en gecirculeerd onder constante temperatuur.

          Waterafstotend (wasemulsie): geëmulgeerd en opgeslagen in mengtanks.

          (Voor FR-platen) Vlamvertragend: Bereid in proportie en gecontroleerd door een onafhankelijk doseersysteem.

   3. Mengen op hoge snelheid: afgemeten strengen worden continu in een ringblender gevoerd. In de blender:

          Vernevelde MDI-hars wordt gelijkmatig gespoten via hogedruksproeiers.

          Wasemulsie wordt gelijktijdig gespoten.

          (Indien van toepassing) Vlamvertrager wordt synchroon met precisie toegevoegd.

          De strengen worden heen en weer geslingerd door de snelle rotatie, waardoor elk strengoppervlak gelijkmatig wordt bedekt. Dit proces is binnen enkele seconden voltooid en biedt een extreem hoge efficiëntie.

Sectie 4: Matvorming en voorpersen

  Procesdoel: Het vormen van de harsstrengen tot een uniforme, stabiele mat met een 'georiënteerde oppervlaktelagen, kruisgeoriënteerde of willekeurige kernlaag'-structuur, en zorgen voor initiële compressie.

  Gedetailleerde stappen:

   1. Georiënteerd vormen: vlak- en kernstrengen komen via verschillende transportbanden een mechanisch vormstation binnen.

          Face Forming Head: Gebruikt werpwielen met meenemers om de langwerpige frontstrengen langs de lengte van het paneel te oriënteren.

          Kernvormende kop: Legt de dikkere kernstrengen willekeurig of in een kruisgeoriënteerde richting.

          Meestal wordt een meerlaagse formatie zoals 'kern-vlak-vlak-kern' gebruikt om een ​​symmetrische structuur te creëren en kromtrekken te voorkomen.

   2. Matwegen en metaaldetectie: De gevormde losse mat gaat over een online weegschaal om de uniformiteit van het matgewicht te detecteren. Tegelijkertijd scant een metaaldetector op metaalverontreinigingen die de pers kunnen beschadigen.

  3. Voorpersen: De mat gaat een continue bandvoorpers in. Het wordt onder relatief lage druk lichtjes samengedrukt om een ​​‘groene mat’ te vormen die voldoende sterk is om bij elkaar te blijven voordat deze de hoofdpers binnengaat en om wat lucht te verdrijven.

Sectie 5: Heetpersen en koelen

  Procesdoel: Het permanent verbinden van de strengen tot een sterk paneel met hoge dichtheid door de hars onder hoge temperatuur en druk uit te harden.

  Gedetailleerde stappen:

  1. Continu heetpersen: De voorgeperste mat komt in het hart van de lijn terecht: de Continuous Flat Press. De mat wordt tussen twee massieve verwarmde stalen banden geklemd en door een pers met een tientallen meters lang persframe getransporteerd.

          Drukregeling: De pers is verdeeld in meerdere drukzones, waarbij via een hydraulisch systeem een ​​nauwkeurig gecontroleerde drukcurve wordt toegepast.

          Temperatuurregeling: Verwarmde platen zijn gevuld met thermische olie op hoge temperatuur, doorgaans op 200-220°C gehouden. Via de stalen banden wordt warmte aan de mat overgedragen.

          Snelheidsregeling: De perssnelheid is omgekeerd evenredig met de paneeldikte. Het is sneller voor panelen van 15 mm en langzamer voor dikkere panelen.

          Tijdens dit proces polymeriseert (hardt) MDI-hars snel onder hitte en druk, waardoor de strengen stevig worden verbonden.

  2. Synchroon snijden: het doorlopende paneel dat de pers verlaat, wordt op vooraf ingestelde lengtes gesneden door een vliegende afkortzaag die de snelheid synchroniseert met het paneel.

   3. Koeling: De hete panelen gaan onmiddellijk een Star Cooler of Roller Cooler in voor snelle koeling met geforceerde lucht. De doeleinden zijn:

          Om de thermische reactie te stoppen en de paneeleigenschappen te stabiliseren.

          Om overtollig vocht te verdampen.

          Om vervorming of blaasvorming als gevolg van te grote temperatuurverschillen te voorkomen.

Hoofdstuk 6: Trimmen en schuren

  Procesdoel: Het verwerken van de gekoelde panelen met ruwe randen tot afgewerkte platen met nauwkeurige afmetingen en een glad oppervlak.

  Gedetailleerde stappen:

   1. Randafsnijden: Panelen gaan eerst door een dubbelzijdige afkortzaag om de onregelmatige ruwe randen af ​​te snijden door te drukken, waardoor de uiteindelijke breedte wordt bepaald.

   2. Op maat gesneden: De bijgesneden panelen worden op de uiteindelijke lengte (bijv. 2440 mm, 1220 mm) gesneden volgens de bestelvereisten met een afkortzaag.

  3. Schuren: Panelen gaan naar een kalibratie-breedbandschuurmachine (meestal met 3 of 4 schuurkoppen). De schuurmachine gebruikt banden met verschillende korrelgroottes om de boven- en onderoppervlakken te schuren:

          Het elimineren van diktevariatie en de voorgeharde oppervlaktelaag.

          Het verkrijgen van een glad, vlak oppervlak dat geschikt is voor latere verwerking (bijvoorbeeld lamineren).

          Nauwkeurig regelen van de uiteindelijke dikte (bijv. 15,0 mm ± 0,2 mm).

Sectie 7: Inspectie en verpakking

  Procesdoel: ervoor zorgen dat 100% van de verzonden producten voldoet aan de kwaliteitsnormen en beschermd is voor transport.

  Gedetailleerde stappen:

   1. Automatische sortering en inspectie: Panelen passeren een inspectiestation waar operators inspecteren op visuele gebreken (bijvoorbeeld hoekschade, oppervlaktefouten) en ze beoordelen volgens nationale normen.

  2. Stapelen: Gekwalificeerde panelen worden netjes gestapeld op soort en specificatie met behulp van een robotstapelaar of een automatisch stapelapparaat.

   3. Verpakking: De gestapelde verpakkingen worden via een automatische verpakkingslijn omwikkeld met plastic folie of papier en vastgezet met stalen of plastic omsnoeringsband om het binnendringen van vocht en transportschade te voorkomen.

   4. Opslag: Verpakte eindproducten worden per vorkheftruck naar het magazijn voor afgewerkte goederen vervoerd voor verzending.

Sectie 8: Hulpsystemen (overal geïntegreerd)

  Energiecentrale: gebruikt al het houtafval dat tijdens de productie wordt gegenereerd (schors, zaagsel, schuurstof, trimeinden) als brandstof om rookgas op hoge temperatuur te produceren of thermische olie te verwarmen, waardoor thermische energie wordt geleverd voor drogers en de pers. Hierdoor wordt energiezelfvoorziening bereikt, wordt energie bespaard en wordt het milieu ontzien.

  Stofafzuigsysteem: Stofafzuigkappen worden geïnstalleerd op plekken waar stof ontstaat (bijv. afbladderen, zeven, schuren). Stof wordt via kanalen opgevangen door een Central Baghouse Filter, waardoor de lucht wordt gereinigd. Opgevangen stof kan ook als brandstof worden gebruikt.

  Centraal controlesysteem: Gebaseerd op een PLC- en SCADA-systeem, maakt de centrale controlekamer realtime monitoring, automatische aanpassing, datalogging en foutalarm mogelijk voor duizenden parameters (start/stop, snelheid, temperatuur, druk, flow) over de hele lijn. Het is het brein van de productielijn.

Sectie	Naam van apparatuur	Diepgaande technische beschrijving en belangrijkste specificaties
1. Voorbereiding van grondstoffen	Zwaar uitgevoerde ringflaker	Kernprincipe: Chips vallen uit de inlaat in een snel roterende messenring, waar ze in strengen worden geschoren door de interactie tussen vliegende messen die op de ring zijn bevestigd en het bedmes.
		Belangrijkste kenmerken:
		Grote mesringdiameter (meer dan 2,5 m), waardoor een hoge output en strenglengte wordt gegarandeerd.
		Speciale mes- en messlijptechnologie, die een uniforme strengdikte en een glad oppervlak garandeert.
		Instelbare opening voor het produceren van vlak-/kernstrengen van verschillende diktes.
2. Drogen	Roterende trommeldroger	Kernprincipe: Strengen ondergaan warmte- en massa-uitwisseling met media op hoge temperatuur in een langzaam roterende, hellende trommel, in gelijkstroom of tegenstroom.
		Belangrijkste kenmerken:
		Grote schaal, diameter kan 3-4m bereiken, lengte meer dan 30m.
		Het interne ontwerp van de vlucht tilt de strengen voortdurend op en laat deze uitstromen, waardoor het contactoppervlak groter wordt voor een gelijkmatige droging.
		Nauwkeurig temperatuurcontrolesysteem om oververhitting/brand of onvoldoende droging te voorkomen.
3. Mengen	Ringblender	Kernprincipe: Strengen worden verspreid in een hangende toestand binnen de ringvormige ruimte gevormd door een hogesnelheidsrotor en stator. Hars wordt via meerdere hogedrukspuitmonden gelijkmatig op de strengen verneveld en gespoten.
		Belangrijkste kenmerken:
		Zeer hoge rotatiesnelheid zorgt voor een enkellaagse distributie van strengen voor volledige dekking.
		Slijtvaste voering (bijv. polyurethaan) om weerstand te bieden aan MDI-hechting en slijtage van de strengen.
		Nauwkeurige harsdosering gekoppeld aan de strengstroomsnelheid, met een fout van minder dan ±1,5%.
4. Vorming	Mechanisch oriëntatievormstation	Kernprincipe: Maakt gebruik van de differentiële lineaire snelheid van het werpen van wielen met vluchten om een ​​oriënterende kracht uit te oefenen op vallende strengen, waardoor ze in een specifieke richting worden uitgelijnd.
		Belangrijkste kenmerken:
		Meerdere vormkoppen maken flexibele meerlaagse matvorming mogelijk (bijvoorbeeld 3-laags, 5-laags).
		Instelbare snelheid van werpwielen en openingen om de vormsnelheid en het oriëntatie-effect te regelen.
		Online wegen en metaaldetectie zijn geïntegreerd in het vormsysteem.
5. Druk uitoefenen (meest kritiek)	Continue platte pers	Kernprincipe: De mat wordt ingeklemd tussen twee massieve stalen banden en continu getransporteerd door een persframe met talrijke verwarmde platen, onderworpen aan ingestelde druk en temperatuur.
		Belangrijkste kenmerken:
		Een lange perslengte (doorgaans meer dan 50 m voor een lijn van 450 k m³) zorgt voor voldoende uithardingstijd.
		Gezoneerde druk en verwarming maken nauwkeurige controle van druk en temperatuur in verschillende secties mogelijk, waardoor het dichtheidsprofiel wordt geoptimaliseerd.
		Uiterst nauwkeurige stalen riemen en spansysteem zorgen voor vlakheid van het paneel en een stabiele werking.
		Geavanceerde hydraulische en besturingssystemen voor snelle respons en stabiele druk.
6. Schuren	Kalibreren van breedbandschuurmachines	Kernprincipe: Het paneel gaat in serie door meerdere schuurkoppen. Elke kop heeft een snel roterende schuurband voor voorbewerken, afwerken en polijsten.
		Belangrijkste kenmerken:
		Meerdere schuurkoppen (meestal 3-4), met steeds fijnere korrels.
		Contactrol- of padplaattechnologie zorgt voor gelijkmatig schuren over het gehele paneeloppervlak, waardoor washboarding wordt geëlimineerd.
		Automatische diktemeting en feedbacksysteem passen de schuurhoeveelheid in realtime aan om diktetolerantie te garanderen.
Hele plant	Centraal controlesysteem (DCS/SCADA)	Kernprincipe: Omvat operatorstations (industriële pc's), master-PLC, gedistribueerde externe I/O-stations en een industrieel netwerk.
		Belangrijkste kenmerken:
		Grafische Human-Machine Interface (HMI) geeft dynamisch de volledige processtroom en apparatuurstatus weer.
		Receptbeheer slaat productieparameters op voor verschillende producten (bijvoorbeeld verschillende diktes) zodat u deze met één klik kunt oproepen.
		Historische datalogging en het genereren van rapporten vergemakkelijken de traceerbaarheid van kwaliteit en productieanalyse.
		Foutdiagnose en veiligheidsvergrendelingen beschermen apparatuur en personeel.