На гэтай вытворчай лініі выкарыстоўваецца агульнасусветны працэс бесперапыннага прэсавання, які можна разбіць на восем асноўных секцый.

Раздзел 1: Падрыхтоўка і захоўванне сыравіны

  Мэта працэсу: перапрацаваць неапрацаваныя бярвёны ў чыстую драўняную дранку аднолькавага памеру, заклаўшы аснову для наступнай вытворчасці нітак.

  Падрабязныя крокі:

   1. Падача бярвення: цяжкія партальныя краны або захопы для бярвення размяшчаюць бярвёны (як правіла, хуткарослых таполі, хвоі і г.д.) са сховішча на ланцуговыя канвееры вялікай нагрузкі.

   2. Акорка: бярвёны праходзяць праз барабанную акорку. Кутаючыся ўнутры верціцца барабана, бярвёны сутыкаюцца адзін з адным, і трэнне здымае кару. Кара звозіцца і можа выкарыстоўвацца ў якасці паліва для энергетычнай устаноўкі.

  3. Мыццё: ачышчаныя бярвёны праходзяць праз сістэму распылення вады, каб змыць прыліплую бруд і забруджвання, забяспечваючы чысціню ніткі.

  4. Драбненне: чыстыя бярвёны падаюцца ў звышмоцную дыскавую дробку. Абсталяваны некалькімі нажамі, ён рэжа бярвёны на дранку стандартнага памеру (звычайна даўжынёй 20-30 мм, таўшчынёй 3-5 мм).

  5. Скрынінг і захоўванне чыпаў: вырабленыя чыпсы прасейваюцца з дапамогай вібрасіта. Дапушчальная дранка транспартуецца з дапамогай стужкі або пнеўматычнай сістэмы ў вялікі бункер для захоўвання чыпаў. Большагабарытныя чыпсы рэцыркулююць для паўторнай дробкі. Сілас забяспечвае бесперапынную падачу вытворчай лініі.

Раздзел 2: Падрыхтоўка пасмаў, сушка і класіфікацыя

  Мэта працэсу: каб пераўтварыць драўняную дранку ў стандартныя ніткі, высушыць іх да дакладнага ўтрымання вільгаці і строга падзяліць іх на асабовы і асноўны пласт спецыфікацый.

  Падрабязныя крокі:

  1. Лусканне: габлюшка дазуецца з бункера і падаецца ў асноўнае абсталяванне, Ring Flaker. Сколкі згольваюцца на тонкія падоўжаныя ідэальныя пасмы нажамі, усталяванымі на хуткасным верціцца кальцы. Гэта важны этап, які вызначае геаметрыю і якасць ніткі.

   2. Аддзяленне асабовых і стрыжневых нітак: вырабленыя ніткі неадкладна транспартуюцца па пнеўматычных трубаправодах у розныя сістэмы сушкі, што дазваляе асобна апрацоўваць асабовы і стрыжневы пласты.

  3. Сушка: асабовыя і асноўныя пасмы ўваходзяць у незалежныя барабанныя сушылкі. Нагрэтыя высокатэмпературным асяроддзем (гарачае паветра або дымавыя газы) ад энергетычнай устаноўкі, пасмы ўступаюць у поўны кантакт з цяплом ўнутры верціцца барабана. Утрыманне вільгаці хутка зніжаецца прыкладна з 40-60% да дакладнага дыяпазону 2-4%. Тэмпература і час строга кантралююцца, каб прадухіліць дэградацыю нітак.

  4. Прасейванне пасля сушкі: высушаныя пасмы спачатку класіфікуюцца з дапамогай вібрацыйнага або маятнікавага грохота. Скрынінг аддзяляе:

          Матэрыял негабарытнага памеру: вернуты ў машыну для лушчэння для паўторнай апрацоўкі.

          Дапушчальны матэрыял асабовага пласта: тонкія дробныя ніткі для паверхняў панэлі.

          Дапушчальны матэрыял асноўнага пласта: Трохі тоўшчы/буйнейшыя ніткі для асяродку панэлі.

          Штрафы (пыл): збіраюцца і адпраўляюцца на электрастанцыю ў якасці паліва.

Раздзел 3: Змешванне і змешванне смол (Раздзел асноўных тэхналогій)

  Мэта працэсу: дакладнае і раўнамернае нанясенне смалы і дабавак на паверхні нітак.

  Падрабязныя крокі:

   1. Вымер пасмаў: высушаныя і класіфікаваныя прымальныя асабовыя і стрыжневыя пасмы дакладна адмяраюцца з дапамогай істужачных вагаў або шрубавых дазатараў, што забяспечвае стабільнае суадносіны твару да стрыжня.

   2. Падрыхтоўка смалы і дабаўкі:

          Смала: у першую чаргу экалагічна чыстая і з высокай трываласцю счаплення MDI смала, якая захоўваецца і распаўсюджваецца пры пастаяннай тэмпературы.

          Воданепрымальны сродак (васковая эмульсія): эмульгаваны і захоўваецца ў ёмістасцях для змешвання.

          (Для дошак FR) Вогнеахоўны: рыхтуецца ў прапорцыі і кантралюецца незалежнай сістэмай дазавання.

   3. Высакахуткаснае змешванне: адмераныя пасмы бесперапынна падаюцца ў кальцавы блендер. Унутры блендера:

          Распыленая смала MDI раўнамерна распыляецца праз фарсункі высокага ціску.

          Адначасова распыляюць васковую эмульсію.

          (Калі дастасавальна) Антыпірэн дадаецца сінхронна з дакладнасцю.

          Пасмы перакідваюцца і круцяцца з дапамогай высокай хуткасці кручэння, забяспечваючы раўнамернае пакрыццё кожнай паверхні пасмы. Гэты працэс завяршаецца на працягу некалькіх секунд, забяспечваючы надзвычай высокую эфектыўнасць.

Раздзел 4: Фарміраванне мата і папярэдняе прэсаванне

  Мэта працэсу: сфарміраваць смаляваныя пасмы ў аднастайны, стабільны мат са структурай «арыентаваных асабовых слаёў, крыжавана-арыентаванага або выпадковага асноўнага пласта» і забяспечыць пачатковае сцісканне.

  Падрабязныя крокі:

   1. Арыентаванае фармаванне: асабовыя і стрыжневыя пасмы паступаюць на станцыю механічнага фармавання праз розныя канвееры.

          Галава для фармавання твару: выкарыстоўвае кідальныя колы з рэйкамі, каб арыентаваць выцягнутыя пасмы твару па даўжыні панэлі.

          Галоўка для фарміравання стрыжня: кладзе больш тоўстыя стрыжні стрыжня ў выпадковым парадку або ў папярочна-арыентаваным кірунку.

          Як правіла, для стварэння сіметрычнай структуры і прадухілення дэфармацыі выкарыстоўваецца шматслаёвая фармацыя, напрыклад 'ядро-асабовая частка-ядро'.

   2. Узважванне мата і выяўленне металу: утвораны друзлы мат праходзіць праз онлайн-вага для выяўлення аднастайнасці вагі мата. Адначасова металадэтэктар скануе металічныя забруджванні, якія могуць пашкодзіць прэс.

  3. Папярэдняе прэсаванне: мат паступае на бесперапынны істужачны папярэдні прэс. Ён злёгку сціскаецца пад адносна нізкім ціскам, каб утварыць 'зялёны мат' з дастатковай трываласцю, каб трымацца разам перад уваходам у асноўны прэс і выдаляць трохі паветра.

Раздзел 5: Гарачае прэсаванне і астуджэнне

  Мэта працэсу: назаўсёды злучыць ніткі ў трывалую панэль высокай шчыльнасці шляхам отвержденія смалы пад высокай тэмпературай і ціскам.

  Падрабязныя крокі:

  1. Бесперапыннае гарачае прэсаванне: папярэдне адціснуты мат уваходзіць у сэрца лініі - бесперапынны плоскі прэс. Мат заціснуты паміж дзвюма масіўнымі сталёвымі стужкамі з падагрэвам і падаецца праз прэс з рамай прэса даўжынёй у дзясяткі метраў.

          Кантроль ціску: прэс падзелены на некалькі зон ціску, ужываючы дакладна кантраляваную крывую ціску з дапамогай гідраўлічнай сістэмы.

          Кантроль тэмпературы: нагрэтыя валікі напоўнены высокатэмпературным тэрмальным алеем, звычайна падтрымліваецца на ўзроўні 200-220°C. Цяпло перадаецца на мат праз сталёвыя рамяні.

          Рэгуляванне хуткасці: Хуткасць прэса зваротна прапарцыйная таўшчыні панэлі. Гэта хутчэй для 15-мм панэляў і павольней для больш тоўстых.

          У ходзе гэтага працэсу смала MDI хутка полімерызуецца (отверждается) пад дзеяннем цяпла і ціску, трывала змацоўваючы ніткі.

  2. Сінхронная рэзка: бесперапынная панэль, якая выходзіць з прэса, разразаецца да зададзенай даўжыні лятаючай адрэзнай пілой, якая сінхранізуе сваю хуткасць з панэллю.

   3. Астуджэнне: гарачыя панэлі неадкладна трапляюць у Star Cooler або Roller Cooler для хуткага астуджэння з дапамогай прымусовага паветра. Мэты:

          Каб спыніць цеплавую рэакцыю і стабілізаваць уласцівасці панэлі.

          Для выпарэння лішняй вільгаці.

          Для прадухілення дэфармацыі або адукацыі бурбалак з-за празмерных перападаў тэмператур.

Раздзел 6: Абрэзка і шліфоўка

  Мэта працэсу: апрацаваць астуджаныя панэлі з шурпатымі краямі ў гатовыя дошкі з дакладнымі памерамі і гладкай паверхняй.

  Падрабязныя крокі:

   1. Абразанне краёў: панэлі спачатку прапускаюць праз двухканцовую пілу для абрэзкі, каб адрэзаць няроўныя шурпатыя краю ад прэсавання, усталёўваючы канчатковую шырыню.

   2. Разрэз па даўжыні: абрэзаныя панэлі разразаюцца да канчатковай даўжыні (напрыклад, 2440 мм, 1220 мм) у адпаведнасці з патрабаваннямі заказу з дапамогай папярочнай пілы.

  3. Шліфоўка: панэлі ўваходзяць у калібравальную шырокастужачную шліфавальную машыну (звычайна з 3 ці 4 шліфавальнымі галоўкамі). Шліфавальная машына выкарыстоўвае стужкі рознай зярністасці для шліфавання верхняй і ніжняй паверхняў:

          Выключэнне змены таўшчыні і папярэдне отвержденного павярхоўнага пласта.

          Дасягненне гладкай роўнай паверхні, прыдатнай для наступнай апрацоўкі (напрыклад, ламінавання).

          Дакладны кантроль канчатковай таўшчыні (напрыклад, 15,0 мм ± 0,2 мм).

Раздзел 7: Праверка і ўпакоўка

  Мэта працэсу: гарантаваць, што 100% пастаўляемых прадуктаў адпавядаюць стандартам якасці і абаронены для транспарціроўкі.

  Падрабязныя крокі:

   1. Аўтаматычная класіфікацыя і праверка: панэлі праходзяць інспекцыйную станцыю, дзе аператары правяраюць візуальныя дэфекты (напрыклад, пашкоджанні кутоў, дэфекты паверхні) і ацэньваюць іх у адпаведнасці з нацыянальнымі стандартамі.

  2. Штабеліроўка: кваліфікаваныя панэлі акуратна ўкладваюцца па класе і спецыфікацыі з дапамогай рабатызаванага ўкладчыка або аўтаматычнай прылады для штабелирования.

   3. Упакоўка: складзеныя пакеты заварочваюцца на аўтаматычнай упаковачнай лініі ў поліэтыленавую плёнку або паперу і замацоўваюцца сталёвымі або пластыкавымі стужкамі для прадухілення пранікнення вільгаці і пашкоджанняў пры транспарціроўцы.

   4. Складзіраванне: упакаваная гатовая прадукцыя транспартуецца вілачным пагрузчыкам на склад гатовай прадукцыі для адгрузкі.

Раздзел 8: Дапаможныя сістэмы (інтэграваныя ва ўсім)

  Энергетычны завод: выкарыстоўвае ўсе драўняныя адходы, якія ўтвараюцца ў працэсе вытворчасці (кара, пілавінне, пыл ад шліфавальнай машыны, абрэзкі), у якасці паліва для вытворчасці высокатэмпературных дымавых газаў або нагрэву тэрмічнага алею, забяспечваючы цеплавую энергію для сушылак і прэса. Такім чынам дасягаецца энергетычная самадастатковасць, эканомія энергіі і экалагічнасць.

  Сістэма адводу пылу: пылазборныя выцяжкі ўсталёўваюцца ў месцах узнікнення пылу (напрыклад, лушчэнне, прасейванне, шліфаванне). Пыл збіраецца праз каналы цэнтральным рукавным фільтрам, ачышчаючы паветра. Сабраны пыл таксама можна выкарыстоўваць у якасці паліва.

  Цэнтральная сістэма кіравання: заснаваная на ПЛК і сістэме SCADA, цэнтральная дыспетчарская забяспечвае маніторынг у рэжыме рэальнага часу, аўтаматычную наладу, рэгістрацыю даных і сігналізацыю аб няспраўнасцях для тысяч параметраў (пуск/прыпынак, хуткасць, тэмпература, ціск, расход) па ўсёй лініі. Гэта мозг вытворчай лініі.

Раздзел	Назва абсталявання	Паглыбленае тэхнічнае апісанне і асноўныя характарыстыкі
1. Падрыхтоўка сыравіны	Звышмоцны кальцавы флейкер	Асноўны прынцып: чыпсы трапляюць з уваходнага адтуліны ў высакахуткаснае верціцца нажавое кольца, дзе яны разразаюцца на пасмы дзякуючы ўзаемадзеянню паміж лятучымі нажамі, замацаванымі на кольцы, і нажавым нажом.
		Асноўныя характарыстыкі:
		Вялікі дыяметр нажавога кольца (больш за 2,5 м), які забяспечвае высокую прадукцыйнасць і даўжыню ніткі.
		Спецыяльная тэхналогія шліфоўкі нажа і нажа, якая гарантуе аднастайную таўшчыню ніткі і гладкую паверхню.
		Рэгуляваны зазор для вырабу асабовых/стрыжневых пасмаў рознай таўшчыні.
2. Сушка	Ротарная барабанная сушылка	Асноўны прынцып: ніткі падвяргаюцца цепла- і масаабмену з высокатэмпературным асяроддзем у павольна верціцца нахіленым барабане, у прамым або супрацьточным патоку.
		Асноўныя характарыстыкі:
		Буйны, дыяметр можа дасягаць 3-4 м, даўжыня больш за 30 м.
		Дызайн з унутраным палётам бесперапынна падымае і абмывае пасмы, павялічваючы плошчу кантакту для раўнамернай сушкі.
		Дакладная сістэма кантролю тэмпературы для прадухілення перагрэву/пажару або недастатковай сушкі.
3. Купажирование	Кольцавы блендер	Асноўны прынцып: ніткі рассейваюцца ва ўзважаным стане ў кальцавой прасторы, утворанай высакахуткасным ротарам і статарам. Смала распыляецца і раўнамерна распыляецца на пасмы з дапамогай некалькіх фарсунак высокага ціску.
		Асноўныя характарыстыкі:
		Вельмі высокая хуткасць кручэння забяспечвае аднаслаёвае размеркаванне пасмаў для поўнага пакрыцця.
		Устойлівая да ізаляцыі падшэўка (напрыклад, паліурэтана), каб супрацьстаяць адгезіі MDI і ізаляцыі нітак.
		Дакладнае дазаванне смалы, звязанае з хуткасцю патоку ніткі, з хібнасцю менш за ±1,5%.
4. Фарміраванне	Станцыя фарміравання механічнага арыентавання	Асноўны прынцып: выкарыстоўваецца дыферэнцыяльная лінейная хуткасць кідальных колаў з палётамі, каб прыкласці арыентуючую сілу да падаючых нітак, выраўноўваючы іх у пэўным кірунку.
		Асноўныя характарыстыкі:
		Некалькі фарміруючых галовак дазваляюць гнутка фармаваць шматслаёвы мат (напрыклад, 3-слаёвы, 5-слаёвы).
		Рэгуляваная хуткасць кідальных колаў і зазораў для кантролю хуткасці фармавання і эфекту арыентацыі.
		Онлайн-узважванне і металадэтэктары інтэграваныя ў сістэму фармоўкі.
5. Прэсінг (найбольш крытычны)	Бесперапынны плоскі жым	Асноўны прынцып: мат заціснуты паміж двума масіўнымі сталёвымі стужкамі і бесперапынна падаецца праз раму прэса, якая змяшчае мноства нагрэтых пліт, якія падвяргаюцца зададзеным ціску і тэмпературы.
		Асноўныя характарыстыкі:
		Вялікая даўжыня прэса (звычайна больш за 50 м для 450 тыс. м⊃3; лініі) забяспечвае дастатковы час зацвярдзення.
		Занальны ціск і нагрэў дазваляюць дакладна кантраляваць ціск і тэмпературу ў розных секцыях, аптымізуючы профіль шчыльнасці.
		Высокадакладныя сталёвыя рамяні і сістэма нацяжэння забяспечваюць плоскасць панэлі і стабільную працу.
		Перадавыя гідраўлічныя сістэмы і сістэмы кіравання для хуткага рэагавання і стабільнага ціску.
6. Шліфаванне	Каліброўка шырокастужачнай шліфавальнай машыны	Асноўны прынцып: Панэль паслядоўна праходзіць праз некалькі шліфавальных галовак. Кожная галоўка мае высакахуткасную верціцца шліфавальную стужку для чарнавой апрацоўкі, аздаблення і паліроўкі.
		Асноўныя характарыстыкі:
		Некалькі шліфавальных галовак (звычайна 3-4) з усё больш дробным зярністасцю.
		Тэхналогія кантактнага валіка або валіка забяспечвае раўнамернае шліфаванне ўсёй паверхні панэлі, пазбаўляючы ад мыцця дошкі.
		Аўтаматычнае вымярэнне таўшчыні і сістэма зваротнай сувязі рэгулюе колькасць шліфавання ў рэжыме рэальнага часу, каб гарантаваць допуск па таўшчыні.
Цэлая расліна	Цэнтральная сістэма кіравання (DCS/SCADA)	Асноўны прынцып: Уключае станцыі аператара (прамысловыя ПК), галоўны ПЛК, размеркаваныя станцыі аддаленага ўводу/вываду і прамысловую сетку.
		Асноўныя характарыстыкі:
		Графічны чалавек-машынны інтэрфейс (HMI) дынамічна адлюстроўвае ўвесь працэс і стан абсталявання.
		Кіраванне рэцэптамі захоўвае вытворчыя параметры для розных прадуктаў (напрыклад, рознай таўшчыні) для выкліку ў адзін клік.
		Запіс гістарычных даных і стварэнне справаздач палягчаюць прасочванне якасці і аналіз вытворчасці.
		Дыягностыка няспраўнасцяў і ахоўныя блакіроўкі абараняюць абсталяванне і персанал.