Esta línea de producción adopta el proceso de prensa continua convencional a nivel mundial, que se puede dividir en ocho secciones principales.

Sección 1: Preparación y almacenamiento de materias primas

  Propósito del proceso: Procesar troncos en bruto para convertirlos en astillas de madera limpias y de tamaño uniforme, sentando las bases para la producción posterior de hebras.

  Pasos detallados:

   1. Alimentación de troncos: Las grúas pórtico de alta resistencia o las pinzas para troncos colocan los troncos (normalmente álamos, pinos, etc. de rápido crecimiento) desde el patio de almacenamiento en transportadores de cadena de alta resistencia.

   2. Descortezado: Los troncos pasan por un tambor descortezador. Al girar dentro del tambor giratorio, los troncos chocan entre sí y la fricción elimina la corteza. La corteza se transporta y puede utilizarse como combustible para la planta energética.

  3. Lavado: Los troncos descortezados pasan por un sistema de aspersión de agua para eliminar la suciedad e impurezas adheridas, asegurando la limpieza de las hebras.

  4. Astillado: Los troncos limpios se introducen en una astilladora de disco de servicio pesado. Equipado con varias cuchillas, corta los troncos en astillas de tamaño estándar (normalmente de 20 a 30 mm de largo y de 3 a 5 mm de espesor).

  5. Cribado y almacenamiento de virutas: Las virutas producidas se criban mediante una criba vibratoria. Las virutas aceptables se transportan mediante una correa o un sistema neumático a un gran silo de almacenamiento de virutas. Las virutas de gran tamaño se recirculan para volver a astillarse. El silo asegura una alimentación continua para la línea de producción.

Sección 2: Preparación, secado y clasificación de las hebras

  Propósito del proceso: Para convertir astillas de madera en hebras estándar, séquelas hasta obtener el contenido de humedad preciso y sepárelas estrictamente en especificaciones de capa frontal y central.

  Pasos detallados:

  1. Descamación: Las astillas se miden desde el silo y se introducen en el equipo central, el Ring Flaker. Las virutas se cortan en hebras finas y alargadas mediante cuchillas montadas en un anillo giratorio de alta velocidad. Este es un paso crítico para determinar la geometría y la calidad de la hebra.

   2. Separación de los cordones frontales y centrales: Los cordones producidos se transportan inmediatamente a través de tuberías neumáticas a diferentes sistemas de secado, lo que permite un procesamiento separado para las capas frontal y central.

  3. Secado: Las hebras frontales y centrales ingresan a secadores de tambor rotatorio independientes. Calentados por medios de alta temperatura (aire caliente o gases de combustión) de la planta de energía, los hilos entran en contacto total con el calor dentro del tambor giratorio. El contenido de humedad se reduce rápidamente desde aproximadamente 40-60% hasta el rango preciso de 2-4%. La temperatura y el tiempo se controlan estrictamente para evitar la degradación de las hebras.

  4. Cribado posterior al secado: Las hebras secas se clasifican primero mediante un tamiz vibratorio o un tamiz pendular. La proyección separa:

          Material de gran tamaño: Devuelto a la trituradora para su reprocesamiento.

          Material de capa frontal aceptable: Hilos pequeños y delgados para las superficies del panel.

          Material de capa central aceptable: Hilos ligeramente más gruesos/más grandes para el núcleo del panel.

          Multos (Polvo): Recogidos y enviados a la planta de energía como combustible.

Sección 3: Combinación y mezcla de resinas (Sección de tecnología principal)

  Propósito del proceso: Aplicar resina y aditivos de manera precisa y uniforme a las superficies de los hilos.

  Pasos detallados:

   1. Medición de hebras: Las hebras de cara y núcleo secas y clasificadas como aceptables se miden con precisión utilizando básculas de correa o dispositivos dosificadores de tornillo, lo que garantiza una relación cara-núcleo estable.

   2. Preparación de resina y aditivos:

          Resina: Resina MDI principalmente respetuosa con el medio ambiente y de alta resistencia, almacenada y circulada a temperatura constante.

          Repelente al agua (emulsión de cera): Emulsionado y almacenado en tanques de mezcla.

          (Para tableros FR) Ignífugo: Preparado en proporción y controlado por un sistema de dosificación independiente.

   3. Mezclado de alta velocidad: Las hebras medidas se introducen continuamente en una licuadora de anillo. Dentro de la licuadora:

          La resina MDI atomizada se rocía uniformemente mediante boquillas de alta presión.

          La emulsión de cera se pulveriza simultáneamente.

          (Si corresponde) El retardante de llama se agrega sincrónicamente con precisión.

          Los hilos se mueven y giran mediante la rotación de alta velocidad, lo que garantiza que cada superficie del hilo esté recubierta uniformemente. Este proceso se completa en segundos, ofreciendo una eficiencia extremadamente alta.

Sección 4: Formación de tapetes y preprensado

  Propósito del proceso: Formar las hebras resinadas en una estera uniforme y estable con una estructura de 'capas frontales orientadas, capa central aleatoria o orientada transversalmente', y proporcionar compresión inicial.

  Pasos detallados:

   1. Conformado orientado: los cordones frontales y centrales ingresan a una estación de conformado mecánico a través de diferentes transportadores.

          Cabezal formador de caras: utiliza ruedas arrojadizas con paletas para orientar las hebras de cara alargadas a lo largo de la longitud del panel.

          Cabezal formador de núcleos: coloca los hilos de núcleo más gruesos al azar o en dirección transversal.

          Normalmente, se utiliza una formación multicapa como 'núcleo-cara-cara-núcleo' para crear una estructura simétrica y evitar la deformación.

   2. Pesaje del tapete y detección de metales: el tapete suelto formado pasa por una báscula en línea para detectar la uniformidad del peso del tapete. Al mismo tiempo, un detector de metales busca contaminantes metálicos que puedan dañar la prensa.

  3. Preprensado: El tapete ingresa a un Preprensado de banda continua. Se comprime ligeramente bajo una presión relativamente baja para formar una 'estera verde' con suficiente fuerza para mantenerse unida antes de entrar en la prensa principal y expulsar algo de aire.

Sección 5: Prensado en caliente y enfriamiento

  Propósito del proceso: Unir permanentemente los hilos en un panel fuerte y de alta densidad curando la resina a alta temperatura y presión.

  Pasos detallados:

  1. Prensado continuo en caliente: el tapete preprensado ingresa al corazón de la línea: la prensa plana continua. La estera se intercala entre dos enormes cintas de acero calentadas y se transporta a través de una prensa con un marco de prensa de decenas de metros de largo.

          Control de presión: la prensa se divide en múltiples zonas de presión, aplicando una curva de presión controlada con precisión a través de un sistema hidráulico.

          Control de temperatura: Los platos calentados se llenan con aceite térmico de alta temperatura, que normalmente se mantiene entre 200 y 220 °C. El calor se transfiere a la estera a través de correas de acero.

          Control de velocidad: La velocidad de la prensa es inversamente proporcional al espesor del panel. Es más rápido para paneles de 15 mm y más lento para los más gruesos.

          Durante este proceso, la resina MDI polimeriza (cura) rápidamente bajo calor y presión, uniendo firmemente las hebras.

  2. Corte sincrónico: El panel continuo que sale de la prensa se corta a longitudes preestablecidas mediante una sierra cortadora volante que sincroniza su velocidad con el panel.

   3. Enfriamiento: Los paneles calientes ingresan inmediatamente a un Star Cooler o Roller Cooler para un enfriamiento rápido con aire forzado. Los propósitos son:

          Para detener la reacción térmica y estabilizar las propiedades del panel.

          Evaporar el exceso de humedad.

          Para evitar deformaciones o ampollas debido a diferencias excesivas de temperatura.

Sección 6: Recorte y lijado

  Propósito del proceso: Procesar los paneles enfriados y con bordes rugosos para obtener tableros terminados con dimensiones precisas y una superficie lisa.

  Pasos detallados:

   1. Recorte de bordes: Los paneles primero pasan a través de una sierra de corte de doble extremo para cortar los bordes irregulares y ásperos del prensado, estableciendo el ancho final.

   2. Corte a medida: Los paneles recortados se cortan a la longitud final (por ejemplo, 2440 mm, 1220 mm) según los requisitos del pedido mediante una sierra transversal.

  3. Lijado: Los paneles ingresan a una lijadora de banda ancha de calibración (generalmente con 3 o 4 cabezales de lijado). La lijadora utiliza bandas de diferentes granos para lijar las superficies superior e inferior:

          Eliminando la variación de espesor y la capa superficial precurada.

          Lograr una superficie lisa y plana adecuada para su posterior procesamiento (p. ej., laminación).

          Controlando con precisión el espesor final (p. ej., 15,0 mm ± 0,2 mm).

Sección 7: Inspección y embalaje

  Propósito del Proceso: Garantizar que el 100% de los productos enviados cumplan con los estándares de calidad y estén protegidos para el transporte.

  Pasos detallados:

   1. Clasificación e inspección automáticas: los paneles pasan por una estación de inspección donde los operadores inspeccionan en busca de defectos visuales (p. ej., daños en las esquinas, fallas en la superficie) y los clasifican de acuerdo con los estándares nacionales.

  2. Apilamiento: Los paneles calificados se apilan ordenadamente por grado y especificación utilizando un apilador robótico o un dispositivo de apilamiento automático.

   3. Embalaje: Los paquetes apilados se envuelven utilizando una Línea de Embalaje Automático con película plástica o papel y se aseguran con flejes de acero o plástico para evitar la entrada de humedad y daños durante el transporte.

   4. Almacenamiento: Los productos terminados empaquetados se transportan mediante montacargas al almacén de productos terminados para su envío.

Sección 8: Sistemas auxiliares (integrados en todo momento)

  Planta de Energía: Utiliza todos los residuos de madera generados durante la producción (corteza, aserrín, polvo de lijado, molduras) como combustible para producir gases de combustión a alta temperatura o calentar aceite térmico, proporcionando energía térmica para los secadores y la prensa. Con ello se consigue la autosuficiencia energética, ahorrando energía y siendo respetuoso con el medio ambiente.

  Sistema de extracción de polvo: Se instalan campanas recolectoras de polvo en los puntos de generación de polvo (p. ej., descamación, cribado, lijado). El polvo se recoge a través de conductos mediante un filtro de bolsas central, limpiando el aire. El polvo acumulado también se puede utilizar como combustible.

  Sistema de control central: basada en un sistema PLC y SCADA, la sala de control central permite monitoreo en tiempo real, ajuste automático, registro de datos y alarma de falla para miles de parámetros (arranque/parada, velocidad, temperatura, presión, flujo) en toda la línea. Es el cerebro de la línea de producción.

Sección	Nombre del equipo	Descripción técnica detallada y especificaciones clave
1. Preparación de la materia prima	Descamador de anillos de servicio pesado	Principio básico: las virutas caen desde la entrada a un anillo de cuchilla giratorio de alta velocidad, donde se cortan en hebras mediante la interacción entre las cuchillas voladoras fijadas en el anillo y la cuchilla fija.
		Características clave:
		Gran diámetro del anillo de cuchilla (más de 2,5 m), lo que garantiza un alto rendimiento y longitud del hilo.
		Tecnología especial de afilado de cuchillas y cuchillas, que garantiza un espesor uniforme del hilo y una superficie lisa.
		Espacio ajustable para producir cordones frontales/núcleos de diferentes espesores.
2. Secado	Secador de tambor rotatorio	Principio básico: Los hilos se someten a intercambio de calor y masa con medios de alta temperatura en un tambor inclinado que gira lentamente, en flujo a favor o en contracorriente.
		Características clave:
		A gran escala, el diámetro puede alcanzar los 3-4 m y la longitud supera los 30 m.
		El diseño de tramo interno levanta y rocía continuamente los mechones, aumentando el área de contacto para un secado uniforme.
		Sistema de control de temperatura preciso para evitar sobrecalentamiento/incendio o secado insuficiente.
3. Mezcla	Licuadora de anillo	Principio básico: los hilos se dispersan en un estado suspendido dentro del espacio anular formado por un rotor y un estator de alta velocidad. La resina se atomiza y se rocía uniformemente sobre las hebras mediante múltiples boquillas de alta presión.
		Características clave:
		La velocidad de rotación muy alta garantiza la distribución de los hilos en una sola capa para una cobertura completa.
		Revestimiento resistente a la abrasión (p. ej., poliuretano) para resistir la adhesión del MDI y la abrasión de los hilos.
		Dosificación precisa de resina vinculada al caudal de la hebra, con un error inferior al ±1,5 %.
4. Formando	Estación de formación de orientación mecánica	Principio básico: Utiliza la velocidad lineal diferencial de las ruedas de lanzamiento con paletas para aplicar una fuerza de orientación a los hilos que caen, alineándolos en una dirección específica.
		Características clave:
		Múltiples cabezales de formación permiten la formación de un tapete multicapa flexible (p. ej., 3 capas, 5 capas).
		Velocidad ajustable de las ruedas de lanzamiento y espacios para controlar la velocidad de formación y el efecto de orientación.
		El pesaje en línea y la detección de metales están integrados en el sistema de formado.
5. Presionar (más crítico)	Prensa plana continua	Principio básico: La estera se intercala entre dos enormes correas de acero y se transporta continuamente a través de un marco de prensa que comprende numerosas placas calentadas, sujetas a presión y temperatura establecidas.
		Características clave:
		La longitud larga de la prensa (normalmente más de 50 m para una línea de 450 k m³) garantiza un tiempo de curado suficiente.
		La presión y el calentamiento por zonas permiten un control preciso de la presión y la temperatura en diferentes secciones, optimizando el perfil de densidad.
		Las correas de acero de alta precisión y el sistema tensor garantizan la planitud del panel y un funcionamiento estable.
		Sistemas hidráulicos y de control avanzados para una respuesta rápida y una presión estable.
6. Lijado	Calibración de la lijadora de banda ancha	Principio básico: el panel pasa por varios cabezales de lijado en serie. Cada cabezal tiene una banda de lijado giratoria de alta velocidad para desbaste, acabado y pulido.
		Características clave:
		Múltiples cabezales de lijado (normalmente 3 o 4), con granos progresivamente más finos.
		La tecnología de rodillo de contacto o placa de almohadilla garantiza un lijado uniforme en toda la superficie del panel, eliminando el lavado.
		El sistema automático de medición y retroalimentación del espesor ajusta la cantidad de lijado en tiempo real para garantizar la tolerancia del espesor.
Planta entera	Sistema de Control Central (DCS/SCADA)	Principio básico: Comprende estaciones de operador (PC industriales), PLC maestro, estaciones de E/S remotas distribuidas y una red industrial.
		Características clave:
		La interfaz gráfica hombre-máquina (HMI) muestra dinámicamente todo el flujo del proceso y el estado del equipo.
		La gestión de recetas almacena parámetros de producción para diferentes productos (por ejemplo, diferentes espesores) para recuperarlos con un solo clic.
		El registro de datos históricos y la generación de informes facilitan la trazabilidad de la calidad y el análisis de la producción.
		El diagnóstico de fallas y los enclavamientos de seguridad protegen el equipo y al personal.