Questa linea di produzione adotta il processo di stampa continua tradizionale a livello globale, che può essere suddiviso in otto sezioni principali.

Sezione 1: Preparazione e stoccaggio delle materie prime

  Scopo del processo: trasformare i tronchi grezzi in trucioli di legno puliti e di dimensioni uniformi, ponendo le basi per la successiva produzione di trefoli.

  Passaggi dettagliati:

   1. Alimentazione dei tronchi: gru a portale per carichi pesanti o pinze per tronchi posizionano i tronchi (tipicamente pioppo, pino, ecc. a crescita rapida) dal piazzale di stoccaggio su trasportatori a catena per carichi pesanti.

   2. Scortecciatura: i tronchi passano attraverso uno scortecciatore a tamburo. Cadendo all'interno del tamburo rotante, i tronchi si scontrano tra loro e l'attrito rimuove la corteccia. La corteccia viene trasportata via e può essere utilizzata come combustibile per la centrale energetica.

  3. Lavaggio: i tronchi scortecciati passano attraverso un sistema di spruzzatura dell'acqua per lavare via lo sporco e le impurità aderenti, garantendo la pulizia dei fili.

  4. Cippatura: i tronchi puliti vengono inseriti in una cippatrice a dischi per impieghi gravosi. Dotato di diversi coltelli, taglia i tronchi in trucioli di dimensioni standard (tipicamente 20-30 mm di lunghezza, 3-5 mm di spessore).

  5. Vaglio e stoccaggio dei trucioli: i trucioli prodotti vengono vagliati da un vaglio vibrante. I trucioli accettabili vengono trasportati tramite nastro o sistema pneumatico a un grande silo di stoccaggio dei trucioli. I trucioli sovradimensionati vengono ricircolati per essere nuovamente cippati. Il silo garantisce un'alimentazione continua per la linea di produzione.

Sezione 2: Preparazione, essiccazione e classificazione del filo

  Scopo del processo: convertire i trucioli di legno in trefoli standard, asciugarli fino a raggiungere un preciso contenuto di umidità e separarli rigorosamente nelle specifiche dello strato anteriore e centrale.

  Passaggi dettagliati:

  1. Fioccatura: i trucioli vengono dosati dal silo e immessi nell'attrezzatura principale, la Ring Flaker. I trucioli vengono rasati in filamenti ideali sottili e allungati da coltelli montati su un anello rotante ad alta velocità. Questo è un passaggio fondamentale che determina la geometria e la qualità del filo.

   2. Separazione dei trefoli frontale/anima: i trefoli prodotti vengono immediatamente trasportati tramite tubazioni pneumatiche a diversi sistemi di essiccazione, consentendo una lavorazione separata per gli strati frontale e centrale.

  3. Asciugatura: i trefoli frontali e centrali entrano in essiccatori a tamburo rotante indipendenti. Riscaldati da mezzi ad alta temperatura (aria calda o gas di scarico) provenienti dall'impianto energetico, i fili entrano completamente in contatto con il calore all'interno del tamburo rotante. Il contenuto di umidità viene rapidamente ridotto da circa il 40-60% all'intervallo preciso del 2-4%. La temperatura e il tempo sono rigorosamente controllati per prevenire la degradazione dei fili.

  4. Screening post-essiccazione: i fili essiccati vengono prima classificati mediante un vaglio vibrante o un vaglio a pendolo. La proiezione separa:

          Materiale sovradimensionato: restituito alla scagliatrice per la rielaborazione.

          Materiale accettabile per lo strato frontale: fili sottili e piccoli per le superfici del pannello.

          Materiale accettabile per lo strato centrale: trefoli leggermente più spessi/più grandi per il nucleo del pannello.

          Multe (Polveri): Raccolte e inviate alla centrale energetica come combustibile.

Sezione 3: Miscelazione e miscelazione della resina (sezione Tecnologia principale)

  Scopo del processo: applicare resina e additivi in ​​modo accurato e uniforme sulle superfici dei trefoli.

  Passaggi dettagliati:

   1. Misurazione dei trefoli: i trefoli frontali e centrali accettabili essiccati e classificati vengono misurati con precisione utilizzando bilance per nastro o dispositivi di misurazione a vite, garantendo un rapporto faccia-nucleo stabile.

   2. Preparazione della resina e degli additivi:

          Resina: resina MDI principalmente ecologica e ad alta resistenza, conservata e fatta circolare a temperatura costante.

          Idrorepellente (emulsione di cera): emulsionato e conservato in serbatoi di miscelazione.

          (Per pannelli FR) Ritardante di fiamma: preparato in proporzione e controllato da un sistema di dosaggio indipendente.

   3. Miscelazione ad alta velocità: i fili dosati vengono continuamente immessi in un frullatore ad anello. All'interno del frullatore:

          La resina MDI atomizzata viene spruzzata uniformemente tramite ugelli ad alta pressione.

          Contemporaneamente viene spruzzata l'emulsione di cera.

          (Se applicabile) Il ritardante di fiamma viene aggiunto in modo sincrono e preciso.

          I fili vengono lanciati e girati dalla rotazione ad alta velocità, garantendo che ogni superficie del filo sia rivestita uniformemente. Questo processo viene completato in pochi secondi, offrendo un'efficienza estremamente elevata.

Sezione 4: Formatura del materassino e Prepressatura

  Scopo del processo: formare i fili resinati in un tappeto uniforme e stabile con una struttura a 'strati frontali orientati, strato centrale orientato in modo incrociato o casuale' e fornire una compressione iniziale.

  Passaggi dettagliati:

   1. Formatura orientata: i trefoli frontali e centrali entrano in una stazione di formatura meccanica tramite diversi trasportatori.

          Testa per la formazione della faccia: utilizza ruote di lancio con facchini per orientare i fili allungati della faccia lungo la lunghezza del pannello.

          Testa di formazione del nucleo: dispone i fili del nucleo più spessi in modo casuale o in direzione incrociata.

          Tipicamente, una formazione multistrato come 'nucleo-faccia-faccia-nucleo' viene utilizzata per creare una struttura simmetrica e prevenire la deformazione.

   2. Pesatura del tappetino e rilevamento dei metalli: il tappetino sciolto formato passa sopra una bilancia online per rilevare l'uniformità del peso del tappetino. Contemporaneamente, un metal detector ricerca eventuali contaminanti metallici che potrebbero danneggiare la macchina da stampa.

  3. Pre-pressatura: il tappetino entra in una pre-pressa a nastro continuo. Viene leggermente compresso a una pressione relativamente bassa per formare un 'tappetino verde' con forza sufficiente per tenerlo insieme prima di entrare nella pressa principale ed espellere parte dell'aria.

Sezione 5: Pressatura a caldo e raffreddamento

  Scopo del processo: unire in modo permanente i trefoli in un pannello resistente e ad alta densità polimerizzando la resina ad alta temperatura e pressione.

  Passaggi dettagliati:

  1. Pressatura a caldo continua: il materassino prepressato entra nel cuore della linea: la pressa piana continua. Il materassino viene inserito tra due massicci nastri d'acciaio riscaldati e convogliato attraverso una pressa con un telaio lungo decine di metri.

          Controllo della pressione: la pressa è divisa in più zone di pressione, applicando una curva di pressione controllata con precisione tramite un sistema idraulico.

          Controllo della temperatura: le piastre riscaldate sono riempite con olio termico ad alta temperatura, generalmente mantenuto a 200-220°C. Il calore viene trasferito al tappeto tramite cinghie d'acciaio.

          Controllo della velocità: la velocità della pressa è inversamente proporzionale allo spessore del pannello. È più veloce per i pannelli da 15 mm e più lento per quelli più spessi.

          Durante questo processo, la resina MDI polimerizza (polimerizza) rapidamente sotto calore e pressione, legando saldamente i fili.

  2. Taglio sincrono: il pannello continuo in uscita dalla pressa viene tagliato a lunghezze prestabilite da una troncatrice volante che sincronizza la sua velocità con il pannello.

   3. Raffreddamento: i pannelli caldi entrano immediatamente in uno Star Cooler o Roller Cooler per un raffreddamento rapido con aria forzata. Gli scopi sono:

          Per arrestare la reazione termica e stabilizzare le proprietà del pannello.

          Per far evaporare l'umidità in eccesso.

          Per prevenire deformazioni o bolle dovute a eccessivi differenziali di temperatura.

Sezione 6: Rifilatura e levigatura

  Scopo del processo: trasformare i pannelli raffreddati e con bordi grezzi in pannelli finiti con dimensioni precise e una superficie liscia.

  Passaggi dettagliati:

   1. Rifilatura dei bordi: i pannelli passano prima attraverso una sega rifilatrice doppia per tagliare i bordi grezzi irregolari derivanti dalla pressatura, stabilendo la larghezza finale.

   2. Taglio a misura: i pannelli rifiniti vengono tagliati alla lunghezza finale (ad esempio, 2.440 mm, 1.220 mm) in base ai requisiti dell'ordine mediante una sega trasversale.

  3. Levigatura: i pannelli entrano in una levigatrice calibratrice a nastro largo (tipicamente con 3 o 4 teste di levigatura). La levigatrice utilizza nastri di diversa grana per levigare le superfici superiore e inferiore:

          Eliminazione della variazione di spessore e dello strato superficiale pre-indurito.

          Ottenimento di una superficie liscia e piana adatta alla lavorazione successiva (ad esempio, laminazione).

          Controllo preciso dello spessore finale (ad esempio, 15,0 mm ± 0,2 mm).

Sezione 7: Ispezione e Imballaggio

  Scopo del processo: garantire che il 100% dei prodotti spediti soddisfino gli standard di qualità e siano protetti per il trasporto.

  Passaggi dettagliati:

   1. Classificazione e ispezione automatiche: i pannelli passano davanti a una stazione di ispezione dove gli operatori controllano i difetti visivi (ad es. danni agli angoli, difetti superficiali) e li classificano secondo gli standard nazionali.

  2. Impilamento: i pannelli qualificati vengono impilati ordinatamente in base al grado e alle specifiche utilizzando un impilatore robotizzato o un dispositivo di impilamento automatico.

   3. Imballaggio: i pacchi impilati vengono avvolti utilizzando una linea di imballaggio automatica con pellicola di plastica o carta e fissati con reggette in acciaio o plastica per impedire l'ingresso di umidità e danni da trasporto.

   4. Magazzinaggio: i prodotti finiti imballati vengono trasportati tramite carrello elevatore al magazzino dei prodotti finiti per la spedizione.

Sezione 8: Sistemi ausiliari (integrati ovunque)

  Impianto energetico: utilizza tutti gli scarti di legno generati durante la produzione (corteccia, segatura, polvere di levigatura, finiture) come combustibile per produrre gas di scarico ad alta temperatura o riscaldare l'olio termico, fornendo energia termica per gli essiccatoi e la pressa. Ciò consente di raggiungere l’autosufficienza energetica, il risparmio energetico e il rispetto dell’ambiente.

  Sistema di estrazione delle polveri: le cappe di raccolta delle polveri sono installate nei punti di generazione delle polveri (ad esempio, sfaldamento, vagliatura, levigatura). La polvere viene raccolta tramite condotti da un filtro a maniche centrale, pulendo l'aria. La polvere raccolta può essere utilizzata anche come combustibile.

  Sistema di controllo centrale: basata su un sistema PLC e SCADA, la sala di controllo centrale consente il monitoraggio in tempo reale, la regolazione automatica, la registrazione dei dati e l'allarme di guasto per migliaia di parametri (avvio/arresto, velocità, temperatura, pressione, flusso) sull'intera linea. È il cervello della linea di produzione.

Sezione	Nome dell'attrezzatura	Descrizione tecnica approfondita e specifiche principali
1. Preparazione delle materie prime	Flaker ad anello per carichi pesanti	Principio fondamentale: i trucioli cadono dall'ingresso in un anello di coltelli rotante ad alta velocità, dove vengono ridotti in filamenti dall'interazione tra i coltelli volanti fissati sull'anello e la controlama.
		Caratteristiche principali:
		L'ampio diametro dell'anello del coltello (oltre 2,5 m), garantisce un rendimento elevato e una lunghezza del filo.
		Speciale tecnologia di affilatura dei coltelli e dei coltelli, che garantisce uno spessore uniforme del filo e una superficie liscia.
		Spazio regolabile per produrre trefoli frontali/anima di diversi spessori.
2. Asciugatura	Essiccatore a tamburo rotante	Principio fondamentale: i fili subiscono uno scambio di calore e massa con mezzi ad alta temperatura in un tamburo inclinato a rotazione lenta, in flusso equicorrente o controcorrente.
		Caratteristiche principali:
		Su larga scala, il diametro può raggiungere i 3-4 m, la lunghezza supera i 30 m.
		Il design delle alette interne solleva e inonda continuamente le ciocche, aumentando l'area di contatto per un'asciugatura uniforme.
		Preciso sistema di controllo della temperatura per prevenire surriscaldamento/incendio o asciugatura insufficiente.
3. Miscelazione	Frullatore ad anello	Principio fondamentale: i fili sono dispersi in uno stato sospeso all'interno dello spazio anulare formato da un rotore e uno statore ad alta velocità. La resina viene atomizzata e spruzzata uniformemente sui fili tramite più ugelli ad alta pressione.
		Caratteristiche principali:
		La velocità di rotazione molto elevata garantisce la distribuzione dei fili a strato singolo per una copertura completa.
		Rivestimento resistente all'abrasione (ad esempio, poliuretano) per resistere all'adesione MDI e all'abrasione dei fili.
		Dosaggio preciso della resina legato alla portata del filo, con errore inferiore a ±1,5%.
4. Formatura	Stazione di formatura con orientamento meccanico	Principio fondamentale: utilizza la velocità lineare differenziale delle ruote di lancio con facchini per applicare una forza di orientamento ai fili che cadono, allineandoli in una direzione specifica.
		Caratteristiche principali:
		Teste di formatura multiple consentono la formazione flessibile di tappetini multistrato (ad esempio, 3 strati, 5 strati).
		Velocità regolabile delle ruote di lancio e degli spazi vuoti per controllare la velocità di formazione e l'effetto di orientamento.
		La pesatura online e il rilevamento dei metalli sono integrati nel sistema di formatura.
5. Pressing (più critico)	Pressa piana continua	Principio fondamentale: il tappetino è inserito tra due massicci nastri in acciaio e trasportato continuamente attraverso un telaio della pressa comprendente numerose piastre riscaldate, soggette a pressione e temperatura impostate.
		Caratteristiche principali:
		La lunga lunghezza della pressa (tipicamente oltre 50 m per una linea da 450 k m³) garantisce un tempo di polimerizzazione sufficiente.
		La pressione e il riscaldamento suddivisi in zone consentono un controllo preciso della pressione e della temperatura nelle diverse sezioni, ottimizzando il profilo di densità.
		Le cinghie in acciaio ad alta precisione e il sistema di tensionamento garantiscono la planarità del pannello e un funzionamento stabile.
		Sistemi idraulici e di controllo avanzati per una risposta rapida e una pressione stabile.
6. Levigatura	Calibrazione della levigatrice a nastro largo	Principio fondamentale: il pannello passa attraverso diverse teste di levigatura in serie. Ogni testa è dotata di un nastro abrasivo rotante ad alta velocità per sgrossatura, finitura e lucidatura.
		Caratteristiche principali:
		Teste di levigatura multiple (tipicamente 3-4), con grane progressivamente più fini.
		La tecnologia del rullo di contatto o della piastra tampone garantisce una levigatura uniforme su tutta la superficie del pannello, eliminando il lavaggio.
		Il sistema automatico di misurazione e feedback dello spessore regola la quantità di levigatura in tempo reale per garantire la tolleranza dello spessore.
Pianta intera	Sistema di controllo centrale (DCS/SCADA)	Principio fondamentale: comprende stazioni operatore (PC industriali), PLC master, stazioni I/O remote distribuite e una rete industriale.
		Caratteristiche principali:
		L'interfaccia grafica uomo-macchina (HMI) visualizza dinamicamente l'intero flusso del processo e lo stato delle apparecchiature.
		La gestione delle ricette memorizza i parametri di produzione per prodotti diversi (ad esempio, spessori diversi) per poterli richiamare con un clic.
		La registrazione dei dati storici e la generazione di report facilitano la tracciabilità della qualità e l'analisi della produzione.
		La diagnosi dei guasti e gli interblocchi di sicurezza proteggono le apparecchiature e il personale.