Dây chuyền sản xuất này áp dụng quy trình ép liên tục phổ biến trên toàn cầu, có thể được chia thành tám phần cốt lõi.

Phần 1: Chuẩn bị và bảo quản nguyên liệu thô

  Mục đích của quy trình: Xử lý gỗ thô thành các dăm gỗ sạch, có kích thước đồng đều, đặt nền móng cho quá trình sản xuất sợi tiếp theo.

  Các bước chi tiết:

   1. Tiếp liệu gỗ: Cần trục hạng nặng hoặc giàn cẩu gỗ đặt các khúc gỗ (thường là cây dương, thông, v.v. phát triển nhanh) từ bãi chứa lên băng tải xích hạng nặng.

   2. Bóc vỏ: Gỗ đi qua Máy bóc vỏ trống. Nhào lộn bên trong thùng quay, các khúc gỗ va chạm với nhau và ma sát làm bong tróc vỏ cây. Vỏ cây được vận chuyển đi và có thể được sử dụng làm nhiên liệu cho nhà máy năng lượng.

  3. Rửa sạch: Gỗ đã bóc vỏ đi qua hệ thống phun nước để rửa sạch bụi bẩn và tạp chất bám dính, đảm bảo độ sạch của sợi.

  4. Cắt nhỏ: Các khúc gỗ sạch sẽ được đưa vào Máy băm đĩa hạng nặng. Được trang bị nhiều con dao, máy cắt khúc gỗ thành các mảnh có kích thước tiêu chuẩn (thường dài 20-30 mm, dày 3-5 mm).

  5. Sàng lọc và bảo quản chip: Chip sản xuất được sàng lọc bằng màn hình rung. Các chip được chấp nhận sẽ được chuyển tải qua dây đai hoặc hệ thống khí nén đến Silo lưu trữ chip lớn. Chip quá khổ được tuần hoàn để tái chip. Silo đảm bảo cấp liệu liên tục cho dây chuyền sản xuất.

Phần 2: Chuẩn bị, sấy khô và phân loại sợi

  Mục đích của quy trình: Để chuyển dăm gỗ thành các sợi tiêu chuẩn, sấy khô chúng đến độ ẩm chính xác và phân tách nghiêm ngặt chúng thành các thông số kỹ thuật của lớp mặt và lớp lõi.

  Các bước chi tiết:

  1. Bong tróc: Các mảnh vụn được đo từ silo và đưa vào thiết bị cốt lõi, Ring Flaker. Chip được cạo thành những sợi mỏng, dài lý tưởng bằng dao gắn trên một vòng quay tốc độ cao. Đây là một bước quan trọng quyết định hình dạng và chất lượng của sợi.

   2. Tách sợi mặt/lõi: Các sợi được sản xuất ngay lập tức được vận chuyển qua đường ống khí nén đến các hệ thống sấy khác nhau, cho phép xử lý riêng biệt các lớp mặt và lõi.

  3. Sấy khô: Các sợi mặt và lõi được đưa vào Máy sấy trống quay độc lập. Được làm nóng bằng môi trường nhiệt độ cao (không khí nóng hoặc khí thải) từ nhà máy năng lượng, các sợi tiếp xúc hoàn toàn với nhiệt bên trong trống quay. Độ ẩm giảm nhanh chóng từ khoảng 40-60% xuống phạm vi chính xác là 2-4%. Nhiệt độ và thời gian được kiểm soát chặt chẽ để ngăn chặn sự xuống cấp của sợi.

  4. Sàng lọc sau sấy: Sợi khô được phân loại đầu tiên bằng Sàng rung hoặc Sàng lắc. Việc sàng lọc tách ra:

          Vật liệu quá khổ: Được đưa trở lại máy nghiền để xử lý lại.

          Vật liệu lớp mặt được chấp nhận: Các sợi mỏng, nhỏ dành cho bề mặt tấm.

          Vật liệu lớp lõi được chấp nhận: Các sợi dày hơn/lớn hơn một chút cho lõi bảng điều khiển.

          Tiền phạt (Bụi): Được thu gom và gửi đến nhà máy năng lượng làm nhiên liệu.

Phần 3: Pha trộn và trộn nhựa (Phần công nghệ cốt lõi)

  Mục đích của quy trình: Để phủ nhựa và chất phụ gia một cách chính xác và đồng đều lên bề mặt sợi.

  Các bước chi tiết:

   1. Đo sợi: Các sợi mặt và lõi đã được sấy khô và phân loại có thể chấp nhận được được đo chính xác bằng cách sử dụng Cân đai hoặc Thiết bị đo trục vít, đảm bảo tỷ lệ giữa mặt và lõi ổn định.

   2. Chuẩn bị nhựa và phụ gia:

          Nhựa: Nhựa MDI chủ yếu thân thiện với môi trường và có độ bền liên kết cao, được bảo quản và lưu thông ở nhiệt độ không đổi.

          Chất chống thấm nước (Nhũ tương sáp): Được nhũ hóa và bảo quản trong thùng trộn.

          (Đối với bảng FR) Chất chống cháy: Được điều chế theo tỷ lệ và được kiểm soát bởi hệ thống định lượng độc lập.

   3. Trộn tốc độ cao: Các sợi được đo liên tục được đưa vào Máy trộn vòng. Bên trong máy xay:

          Nhựa MDI nguyên tử hóa được phun đồng đều qua vòi phun áp suất cao.

          Nhũ tương sáp được phun đồng thời.

          (Nếu có) Chất chống cháy được bổ sung đồng bộ và chính xác.

          Các sợi được đảo và quay bằng chuyển động quay tốc độ cao, đảm bảo mọi bề mặt sợi đều được phủ đều. Quá trình này được hoàn thành chỉ trong vài giây, mang lại hiệu quả cực cao.

Phần 4: Tạo hình và ép trước thảm

  Mục đích của quy trình: Để tạo thành các sợi nhựa thành một tấm thảm đồng nhất, ổn định với cấu trúc 'các lớp mặt được định hướng, lớp lõi ngẫu nhiên hoặc định hướng chéo' và cung cấp khả năng nén ban đầu.

  Các bước chi tiết:

   1. Tạo hình định hướng: Các sợi mặt và lõi đi vào Trạm tạo hình cơ học thông qua các băng tải khác nhau.

          Đầu tạo khuôn mặt: Sử dụng các bánh xe ném có chuyển động để định hướng các sợi mặt thon dài dọc theo chiều dài của tấm.

          Đầu tạo lõi: Đặt các sợi lõi dày hơn một cách ngẫu nhiên hoặc theo hướng chéo.

          Thông thường, cấu trúc nhiều lớp như 'lõi-mặt-mặt-lõi' được sử dụng để tạo cấu trúc đối xứng và chống cong vênh.

   2. Cân thảm và phát hiện kim loại: Tấm thảm rời được tạo hình sẽ đi qua Cân trực tuyến để phát hiện độ đồng đều của trọng lượng tấm thảm. Đồng thời, Máy dò kim loại sẽ quét các chất gây ô nhiễm kim loại có thể làm hỏng máy ép.

  3. Ép trước: Thảm đi vào Máy ép trước đai liên tục. Nó được nén nhẹ dưới áp suất tương đối thấp để tạo thành một 'tấm thảm xanh' có đủ độ bền để giữ lại với nhau trước khi đi vào máy ép chính và đẩy bớt không khí ra ngoài.

Phần 5: Ép Nóng và Làm Mát

  Mục đích của quy trình: Để liên kết vĩnh viễn các sợi thành một tấm chắc chắn, mật độ cao bằng cách xử lý nhựa dưới nhiệt độ và áp suất cao.

  Các bước chi tiết:

  1. Ép nóng liên tục: Thảm được ép trước đi vào tâm của dây chuyền – Máy ép phẳng liên tục. Tấm thảm được kẹp giữa hai đai thép được nung nóng lớn và được chuyển qua máy ép có khung ép dài hàng chục mét.

          Kiểm soát áp suất: Máy ép được chia thành nhiều vùng áp suất, áp dụng đường cong áp suất được kiểm soát chính xác thông qua hệ thống thủy lực.

          Kiểm soát nhiệt độ: Các trục lăn được gia nhiệt được đổ đầy dầu truyền nhiệt ở nhiệt độ cao, thường được duy trì ở 200-220°C. Nhiệt được truyền tới thảm thông qua các đai thép.

          Kiểm soát tốc độ: Tốc độ ép tỷ lệ nghịch với độ dày của tấm. Nó nhanh hơn đối với tấm 15mm và chậm hơn đối với tấm dày hơn.

          Trong quá trình này, nhựa MDI nhanh chóng trùng hợp (đóng rắn) dưới nhiệt độ và áp suất, liên kết chắc chắn các sợi.

  2. Cắt đồng bộ: Tấm liên tục thoát ra khỏi máy ép được cắt theo độ dài đặt trước bằng Máy cưa cắt bay đồng bộ hóa tốc độ của nó với tấm.

   3. Làm mát: Các tấm nóng ngay lập tức đi vào Bộ làm mát hình sao hoặc Bộ làm mát con lăn để làm mát nhanh chóng bằng không khí cưỡng bức. Mục đích là:

          Để dừng phản ứng nhiệt và ổn định tính chất của tấm.

          Để làm bay hơi độ ẩm dư thừa.

          Để tránh biến dạng hoặc phồng rộp do chênh lệch nhiệt độ quá mức.

Phần 6: Cắt tỉa và chà nhám

  Mục đích của quy trình: Để xử lý các tấm có cạnh thô đã nguội thành các tấm hoàn thiện với kích thước chính xác và bề mặt nhẵn.

  Các bước chi tiết:

   1. Cắt tỉa cạnh: Trước tiên, các tấm đi qua Máy cưa cắt tỉa hai đầu để cắt bỏ các cạnh thô không đều khi ép, thiết lập chiều rộng cuối cùng.

   2. Cắt theo chiều dài: Các tấm đã cắt được cắt theo chiều dài cuối cùng (ví dụ: 2440mm, 1220mm) theo yêu cầu đặt hàng bằng Máy cưa cắt ngang.

  3. Chà nhám: Các tấm được đưa vào Máy chà nhám đai rộng hiệu chỉnh (thường có 3 hoặc 4 đầu chà nhám). Máy chà nhám sử dụng các đai có độ nhám khác nhau để chà nhám bề mặt trên và dưới:

          Loại bỏ sự thay đổi độ dày và lớp bề mặt được xử lý trước.

          Đạt được bề mặt nhẵn, phẳng thích hợp cho quá trình xử lý tiếp theo (ví dụ: cán màng).

          Kiểm soát chính xác độ dày cuối cùng (ví dụ: 15,0mm ± 0,2mm).

Phần 7: Kiểm tra và đóng gói

  Mục đích của quy trình: Đảm bảo 100% sản phẩm xuất xưởng đạt tiêu chuẩn chất lượng và được bảo vệ khi vận chuyển.

  Các bước chi tiết:

   1. Phân loại và kiểm tra tự động: Các tấm đi qua Trạm kiểm tra nơi người vận hành kiểm tra các khiếm khuyết trực quan (ví dụ: hư hỏng ở góc, sai sót bề mặt) và phân loại chúng theo tiêu chuẩn quốc gia.

  2. Xếp chồng: Các tấm đủ tiêu chuẩn được xếp chồng lên nhau gọn gàng theo cấp độ và thông số kỹ thuật bằng cách sử dụng Máy xếp chồng rô-bốt hoặc thiết bị xếp chồng tự động.

   3. Đóng gói: Các gói hàng xếp chồng lên nhau được bọc bằng Dây chuyền đóng gói tự động bằng màng nhựa hoặc giấy và được buộc chặt bằng dây đai thép hoặc nhựa để tránh hơi ẩm xâm nhập và hư hỏng khi vận chuyển.

   4. Lưu kho: Thành phẩm đóng gói được vận chuyển bằng xe nâng đến kho thành phẩm để xuất xưởng.

Phần 8: Hệ thống phụ trợ (Tích hợp xuyên suốt)

  Nhà máy năng lượng: Sử dụng toàn bộ phế thải gỗ phát sinh trong quá trình sản xuất (vỏ cây, mùn cưa, bụi máy chà nhám, đầu cắt) làm nhiên liệu để sản xuất khí thải nhiệt độ cao hoặc đốt nóng dầu nhiệt, cung cấp năng lượng nhiệt cho máy sấy và máy ép. Điều này đạt được khả năng tự cung cấp năng lượng, tiết kiệm năng lượng và thân thiện với môi trường.

  Hệ thống hút bụi: Máy hút bụi được lắp đặt tại các điểm phát sinh bụi (ví dụ: bong tróc, sàng lọc, chà nhám). Bụi được thu gom qua các ống dẫn bằng Bộ lọc Baghouse Trung tâm, làm sạch không khí. Bụi thu được cũng có thể được sử dụng làm nhiên liệu.

  Hệ thống điều khiển trung tâm: Dựa trên hệ thống PLC và SCADA, phòng điều khiển trung tâm cho phép giám sát thời gian thực, điều chỉnh tự động, ghi dữ liệu và cảnh báo lỗi cho hàng ngàn thông số (khởi động/dừng, tốc độ, nhiệt độ, áp suất, lưu lượng) trên toàn bộ dây chuyền. Nó là bộ não của dây chuyền sản xuất.

Phần	Tên thiết bị	Mô tả kỹ thuật chuyên sâu & thông số kỹ thuật chính
1. Chuẩn bị nguyên liệu	Máy làm vòng hạng nặng	Nguyên tắc cốt lõi: Các mảnh vụn rơi từ đầu vào vào vòng dao quay tốc độ cao, tại đây chúng được cạo thành từng sợi nhờ sự tương tác giữa các dao bay cố định trên vòng và dao giường.
		Các tính năng chính:
		Đường kính vòng dao lớn (trên 2,5m), đảm bảo năng suất và chiều dài sợi cao.
		Công nghệ mài dao và dao đặc biệt, đảm bảo độ dày sợi đồng đều và bề mặt nhẵn.
		Khoảng cách có thể điều chỉnh để sản xuất các sợi mặt/lõi có độ dày khác nhau.
2. Sấy khô	Máy sấy trống quay	Nguyên tắc cốt lõi: Các sợi trải qua quá trình trao đổi nhiệt và khối lượng với môi trường nhiệt độ cao trong một trống nghiêng, quay chậm, ở dòng đồng dòng hoặc ngược dòng.
		Các tính năng chính:
		Quy mô lớn, đường kính có thể đạt tới 3-4m, chiều dài trên 30m.
		Thiết kế bay bên trong liên tục nâng và làm phẳng các sợi, tăng diện tích tiếp xúc để sấy khô đồng đều.
		Hệ thống kiểm soát nhiệt độ chính xác để tránh quá nhiệt/cháy hoặc sấy khô không đủ.
3. Pha trộn	Máy xay vòng	Nguyên tắc cốt lõi: Các sợi dây được phân tán thành trạng thái lơ lửng trong không gian hình khuyên được tạo thành bởi rôto và stato tốc độ cao. Nhựa được nguyên tử hóa và phun đồng đều lên các sợi thông qua nhiều vòi phun áp suất cao.
		Các tính năng chính:
		Tốc độ quay rất cao đảm bảo phân bổ các sợi một lớp để bao phủ hoàn toàn.
		Lớp lót chống mài mòn (ví dụ: polyurethane) để chống bám dính MDI và mài mòn sợi.
		Định lượng nhựa chính xác liên quan đến tốc độ dòng chảy của sợi, với sai số nhỏ hơn ±1,5%.
4. Hình thành	Trạm định hướng cơ khí	Nguyên tắc cốt lõi: Sử dụng tốc độ tuyến tính vi sai của bánh xe ném với các chuyến bay để tác dụng lực định hướng lên các sợi rơi, căn chỉnh chúng theo một hướng cụ thể.
		Các tính năng chính:
		Nhiều đầu tạo hình cho phép tạo thành thảm nhiều lớp linh hoạt (ví dụ: 3 lớp, 5 lớp).
		Có thể điều chỉnh tốc độ của bánh xe ném và khoảng trống để kiểm soát tốc độ tạo hình và hiệu ứng định hướng.
		Cân trực tuyến và phát hiện kim loại được tích hợp vào hệ thống tạo hình.
5. Nhấn (Quan trọng nhất)	Máy ép phẳng liên tục	Nguyên tắc cốt lõi: Thảm được kẹp giữa hai đai thép lớn và được truyền liên tục qua khung ép bao gồm nhiều trục lăn được gia nhiệt, chịu áp suất và nhiệt độ cài đặt.
		Các tính năng chính:
		Chiều dài ép dài (thường trên 50m đối với dây chuyền 450k m⊃3) đảm bảo đủ thời gian xử lý.
		Áp suất và gia nhiệt được phân vùng cho phép kiểm soát chính xác áp suất và nhiệt độ ở các phần khác nhau, tối ưu hóa cấu hình mật độ.
		Hệ thống căng và đai thép có độ chính xác cao đảm bảo độ phẳng của tấm và hoạt động ổn định.
		Hệ thống điều khiển và thủy lực tiên tiến cho phản ứng nhanh và áp suất ổn định.
6. Chà nhám	Hiệu chỉnh máy chà nhám đai rộng	Nguyên tắc cốt lõi: Bảng đi qua nhiều đầu chà nhám nối tiếp. Mỗi đầu có một đai chà nhám quay tốc độ cao để gia công thô, hoàn thiện và đánh bóng.
		Các tính năng chính:
		Nhiều đầu chà nhám (thường là 3-4), với hạt mịn dần dần.
		Công nghệ cuộn tiếp xúc hoặc tấm lót đảm bảo chà nhám đều trên toàn bộ bề mặt tấm, loại bỏ hiện tượng bong tróc ván.
		Hệ thống phản hồi và đo độ dày tự động điều chỉnh lượng chà nhám theo thời gian thực để đảm bảo dung sai độ dày.
Toàn cây	Hệ thống điều khiển trung tâm (DCS/SCADA)	Nguyên tắc cốt lõi: Bao gồm các trạm vận hành (PC công nghiệp), PLC chính, trạm I/O phân tán từ xa và mạng công nghiệp.
		Các tính năng chính:
		Giao diện đồ họa người-máy (HMI) hiển thị động toàn bộ quy trình và trạng thái thiết bị.
		Quản lý Công thức lưu trữ các thông số sản xuất cho các sản phẩm khác nhau (ví dụ: độ dày khác nhau) để thu hồi chỉ bằng một cú nhấp chuột.
		Ghi dữ liệu lịch sử và tạo báo cáo tạo điều kiện thuận lợi cho việc truy xuất nguồn gốc chất lượng và phân tích sản xuất.
		Chẩn đoán lỗi và khóa liên động an toàn bảo vệ thiết bị và nhân sự.