|

 Systemübersicht und Kernwert

Die kundenspezifische OSB-Durchlaufpresse mit 12-Zonen-Temperaturregelung ist eine High-End-Lösung, die speziell für die einzigartigen Prozesseigenschaften der Herstellung von Oriented Strand Board entwickelt wurde. Im Gegensatz zu herkömmlichen Pressen mit einer oder wenigen Temperaturzonen unterteilt dieses System die Heizplatten der kontinuierlichen Presse entlang ihrer Länge präzise in 12 unabhängige Temperaturkontrollzonen. Dadurch kann die Produktionslinie ein präzises, maßgeschneidertes Temperaturprofil für den Mattenhärtungsprozess erstellen und so eine optimale Optimierung der intrinsischen Qualität und Produktionseffizienz von OSB erreichen.

Sein Kernwert liegt in der Bewältigung zentraler Herausforderungen bei der OSB-Produktion: Wie kann sichergestellt werden, dass das Harz in der Kernschicht einer dicken Matte vollständig ausgehärtet ist, ohne dass sich die Oberfläche verschlechtert, und wie kann es an die strengen thermischen Prozessanforderungen verschiedener Rohstoffe, Klebstofftypen und Produktspezifikationen angepasst werden?

|

 Was ist eine maßgeschneiderte OSB-Durchlaufpresse?

Eine kundenspezifische OSB-Durchlaufpresse ist keine Standardmaschine von der Stange. Es handelt sich um ein kontinuierliches Pressensystem, das speziell für die Herstellung von Oriented Strand Board entwickelt und hergestellt wird und auf die individuellen Produktionsziele, Rohstoffeigenschaften und Betriebsbedingungen des Kunden zugeschnitten ist.

Sein „kundenspezifischer“ Charakter spiegelt sich in den folgenden Aspekten wider:

1. Prozessanpassung:

      Maßgeschneidertes Temperaturprofil: Wie bereits erwähnt, handelt es sich bei dem 12-Zonen-Temperaturregelungssystem um eine umfassende Anpassung, die darauf ausgelegt ist, den unterschiedlichen Wärmeanforderungen dicker OSB-Matten während der Vorheiz-, Verdampfungs-, Aushärtungs- und Abbindephase gerecht zu werden.

      Maßgeschneidertes Druckprofil: Das Drucksystem der Presse ist entsprechend der Schichtstruktur von OSB optimiert, um eine ideale Dichteverteilung in den Oberflächen- und Kernschichten sicherzustellen.

2. Anpassung der Produktionskapazität:

      Anpassung der Ausgabe: Die Gesamtlänge, Breite und Betriebsgeschwindigkeit der Druckmaschine werden auf der Grundlage des jährlichen Kapazitätsziels des Kunden angepasst.

      Anpassung der Produktspezifikation: Die nutzbare Breite und Öffnungshöhe der Presse werden individuell angepasst, um OSB-Platten unterschiedlicher Dicke herzustellen, basierend auf den im Zielmarkt am häufigsten verwendeten Abmessungen.

3. Anpassung der Rohstoffanpassungsfähigkeit:

      Optimierung der Form-, Heiz- und Presssysteme entsprechend den Eigenschaften der primären Holzrohstoffe des Kunden.

4. Automatisierung und Integrationsanpassung:

      Nahtlose Integration der Presse mit vorgeschalteten Strangformern und nachgeschalteten Säge- und Kühlsystemen. Das maßgeschneiderte Steuerungssystem kann die gesamte Produktionslinie einheitlich verwalten und sorgt für einen hocheffizienten automatisierten Betrieb.

Kernwert: Durch umfassende Anpassung wird sichergestellt, dass das Pressensystem mit maximaler Effizienz, niedrigstem Energieverbrauch und optimaler Stabilität arbeiten kann, um OSB-Produkte herzustellen, die bestimmte Qualitätsstandards erfüllen, und so den größten Return on Investment für den Kunden zu erzielen.

|

 Technisches Prinzip und Temperaturprofil 

Das Aushärten einer OSB-Matte in einer Presse ist ein komplexer Prozess der Wärme- und Stoffübertragung, der grob in Folgendes unterteilt ist:

1. Vorheizzone: Die Matte wird schnell erhitzt und das Harz beginnt sich vorzuwärmen.

2. Verdunstungszone: Feuchtigkeit im Kern der Matte verdunstet und wandert nach außen.

3. Plastifizierungs- und Aushärtungszone: Lignin plastifiziert und das Harz vernetzt und härtet unter hoher Temperatur und hohem Druck schnell aus.

4. Wärmeeinweichzone: Stellt sicher, dass die Kerntemperatur den Aushärtungsanforderungen entspricht und gleicht die Wärme über die gesamte Platte aus.

Die 12-Zonen-Temperaturregelungsstrategie sieht wie folgt aus:

  Zonen 1–3 (Einlass/Vorheizen): Auf mittlere bis hohe Temperaturen eingestellt. Ziel ist es, die Mattenoberfläche schnell zu erwärmen, ihr Plastizität zu verleihen und die Wärmeübertragung auf den Kern zu erleichtern. Eine zu niedrige Temperatur kann zu einem übermäßigen Widerstand führen, wenn die Matte in den Hauptpressbereich gelangt.

  Zonen 4–7 (Kernverdunstung und Aushärtung): Dies ist der kritischste Bereich. In der Regel auf die höchsten Temperaturen eingestellt, um eine ausreichende Wärmedurchdringung des Mattenkerns zu gewährleisten, die Feuchtigkeit zum Verdampfen und Entweichen zu zwingen und sicherzustellen, dass das Kernharz seine Aushärtungstemperatur erreicht. Bei dicken Platten sind die Temperatureinstellung und -haltung in dieser Zone von größter Bedeutung.

  Zonen 8–10 (Aushärtung und Anpassung): Feinabstimmung basierend auf dem Echtzeitstatus der Matte (überwacht durch interne Sensoren). Die Temperaturen können leicht gesenkt werden, um einen längeren Oberflächenabbau zu verhindern und gleichzeitig eine ausreichende Aushärtezeit zu gewährleisten.

  Zonen 11–12 (Auslass/Einweichen und Einstellung): Auf mittlere bis niedrige Temperaturen eingestellt. Die Hauptfunktion besteht darin, die abschließenden Aushärtungsreaktionen abzuschließen und einen Temperaturausgleich der Platte zu ermöglichen, wodurch interne Spannungen reduziert werden, die durch erhebliche Temperaturunterschiede beim Verlassen der Presse verursacht werden, wodurch die Dimensionsstabilität verbessert wird.

|

 Was sind die Grundkomponenten einer kontinuierlichen Presse?

1. Rahmen- und Grundstruktur:

      Eine massive, steife Stahlkonstruktion aus hochfesten Stahlplatten, die alle anderen Komponenten trägt und den enormen Presskräften standhält. Es ist das „Skelett“ der gesamten Presse.

2. Stahlgürtelsystem:

      Zwei parallele endlose Stahlbänder: Diese wirken wie „Förderbänder“, indem sie die Matte ergreifen und durch die gesamte Presse transportieren. Die Riemen erfordern eine hohe Oberflächengüte und eine ausgezeichnete Dauerfestigkeit.

      Antriebsrolle und Spannrolle: Die Antriebsrolle sorgt für Vorwärtskraft, während die Spannrolle dafür sorgt, dass die Riemen stets die richtige Spannung aufrechterhalten und so Fehlausrichtung und Durchrutschen verhindert werden.

3. Heizsystem:

      Heizplatten: Sie befinden sich innerhalb der Stahlbänder und sind das direkte Medium für die Wärmeübertragung. Sie enthalten interne Kanäle, die Hochtemperatur-Thermalöl oder -dampf zirkulieren lassen.

      Heizeinheit: Zum Beispiel ein Thermalölerhitzer oder ein Dampfkessel, der für die Bereitstellung der Wärmequelle verantwortlich ist.

      Zonenbasiertes Temperaturkontrollsystem: Wie bereits erwähnt, werden mehrere unabhängig voneinander gesteuerte Zonen verwendet, um ein präzises Temperaturprofil zu erzielen.

4. Hydrauliksystem:

      Dies ist der „Muskel“ der Presse, der für den enormen Druck sorgt, der zum Pressen erforderlich ist. Es umfasst Hauptzylinder, Hydraulikaggregate, Steuerventile und Rohrleitungen. Über zahlreiche Stützrollen bzw. Druckzylinder wird der Druck gleichmäßig auf die Stahlbänder und die Matte übertragen.

5. Rollensystem:

      Eine Vielzahl unterschiedlicher Rollen (Stützrollen, Führungsrollen, Heizrollen etc.) wirken zusammen, um:

          Stützen Sie die Stahlbänder und verhindern Sie so Verformungen.

          Hydraulikdruck übertragen.

          Führen Sie die Stahlbänder für einen stabilen Betrieb.

6. Ein- und Auslaufgeräte:

      Zuführgerät: Enthält Mechanismen zum Dosieren, Vorpressen und Beschleunigen der geformten Matte, um sicherzustellen, dass sie reibungslos und synchron in die Presse gelangt.

      Auslaufgerät: Empfängt und transportiert den kontinuierlich gepressten Plattenstreifen, typischerweise verbunden mit Kühl- und Sägesystemen.

7. Automatisiertes Kontrollsystem:

  Dies ist das „Gehirn und Nervensystem“ der gesamten Presse. Normalerweise basiert es auf einer SPS und Industriecomputern und integriert zahlreiche Sensoren, um alle wichtigen Parameter in Echtzeit zu überwachen und automatisch zu regeln und so eine stabile Produktion und eine gleichbleibende Produktqualität sicherzustellen.

|

 Kernsystemkomponenten

1. Zonenheizsystem:

      Der Innenraum der Heizplatten ist in 12 unabhängige Flüssigkeitskanäle (für Thermoöl oder Dampf) unterteilt.

      Jede Zone ist mit einer unabhängigen Heizeinheit (z. B. Elektroheizung, Regelventil) und einer Umwälzpumpe (bei Thermoölanlagen) ausgestattet, um eine unabhängige Wärmeversorgung und -zirkulation zu ermöglichen.

2. Hochpräzises Temperatursensornetzwerk:

      In jeder Zone sind mehrere hochpräzise Thermoelemente oder RTDs installiert, um die Plattenoberfläche und die interne Flüssigkeitstemperatur in Echtzeit zu überwachen.

      Die Daten werden kontinuierlich an das Steuerungssystem zurückgekoppelt und bilden so eine Regelung.

3. Intelligente Temperaturkontrolleinheit und SPS:

      Der Kern besteht aus mehrschleifigen PID-Temperaturreglern oder fortschrittlichen Regelalgorithmen (z. B. Fuzzy-Logik, modellprädiktive Regelung).

      Eine SPS in Industriequalität fungiert als zentraler Prozessor, empfängt Signale von allen Sensoren und steuert die Heizelemente oder Steuerventile in jeder Zone präzise, ​​wodurch die Abweichung zwischen tatsächlichen und Solltemperaturen minimiert wird (normalerweise innerhalb von ±1 °C bis ±2 °C regelbar).

4. Mensch-Maschine-Schnittstelle:

      Ein Touchscreen-HMI ermöglicht es Bedienern, Hunderte von Temperaturprofilrezepten für verschiedene Produkte (z. B. unterschiedliche Dicken, Dichten, Rohstoffmischungen) intuitiv einzustellen, zu überwachen und zu speichern. Rezepte können mit einem Tastendruck abgerufen werden, was eine einfache und fehlerfreie Bedienung gewährleistet.

|

 Vorteile und Mehrwert

  Verbesserte Produktqualität:

      Verbesserte mechanische Eigenschaften: Die vollständige Aushärtung des Kerns erhöht den Bruchmodul und die innere Bindungsfestigkeit erheblich.

      Geringe Formaldehydemission: Eine präzise Temperaturregelung gewährleistet die vollständige Aushärtung von UF- oder PF-Harzen und reduziert effektiv die Formaldehydemissionen der Platte.

      Überragende Dimensionsstabilität: Eine gleichmäßige Erwärmung und ein kontrollierter Abkühlungsgradient reduzieren Verwerfungen, Verformungen und innere Spannungen erheblich.

  Erhöhte Produktionseffizienz und Flexibilität:

      Reduzierte Presszeit: Das optimierte Temperaturprofil beschleunigt die Wärme- und Stoffübertragung und erhöht möglicherweise die Liniengeschwindigkeit, ohne die Qualität zu beeinträchtigen.

      Schneller Produktwechsel: Vorgespeicherte Rezepte ermöglichen schnelle und genaue Temperaturanpassungen beim Wechsel zwischen Produktspezifikationen.

      Große Anpassungsfähigkeit an Rohstoffe: Möglichkeit zur flexiblen Anpassung des Profils an verschiedene Holzarten und Feuchtigkeitsgehalte, um eine gleichbleibende Produktqualität sicherzustellen.

  Niedrigere Betriebskosten:

      Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung: Vermeidet die Energieverschwendung, die gesamte Druckmaschine kontinuierlich auf Spitzentemperatur zu halten und Wärme nach Bedarf bereitzustellen, was zu einer erheblichen Energieeinsparung führt.

      Reduzierte Ausschussrate: Ein stabiler Prozess verhindert Fehler wie Delamination und Blasenbildung, die durch falsche Temperaturen verursacht werden, und verbessert so die Ausbeute.

      Verlängerte Gerätelebensdauer: Eine reibungslose und präzise Temperaturregelung reduziert den Thermoschock an den Platten und trägt so zu einer längeren Lebensdauer bei.

Kontaktieren Sie uns noch heute für ein kostenloses Angebot!

Unsere Kontakte:

WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-Mail: osbmdfmachinery@gmail.com