MINGHUNG
Ein komplettes Sperrholzproduktionssystem ist ein komplexes integriertes System, das hauptsächlich aus der folgenden Ausrüstung besteht:
1. Ausrüstung zur Rohstoffverarbeitung
Entrinder:
Wird zum Entfernen der Rinde von Baumstämmen verwendet. Rinde enthält nicht nur Verunreinigungen wie Sand, die Werkzeuge abnutzen können, sondern ihre chemische Zusammensetzung kann auch die Verbindungsqualität beeinträchtigen. Der Entrinder trennt mithilfe rotierender Messer in einer Trommel oder Hochdruckwasserstrahlen effizient die Rinde vom Holz.
Kappsäge / Blocksäge:
Schneidet lange Stämme je nach Prozessanforderungen und Zielproduktabmessungen in Segmente mit spezifischer Länge. Eine präzise Längenkontrolle ist entscheidend für das Schälen eines durchgehenden, intakten Furniers im nachfolgenden Schritt
2. Furniervorbereitungsausrüstung
Furnierschäldrehmaschine:
Dies ist eine der Kernmaschinen der Produktionslinie. Das Stammsegment (Block) wird zwischen zwei Drehmaschinenspitzen eingespannt und mit hoher Geschwindigkeit gedreht. Eine scharfe Klinge dringt radial in den Spinnblock ein und schält ihn in eine durchgehende, gleichmäßig dünne Holzplatte, die als „Furnier“ bekannt ist. Moderne CNC-Schälmaschinen können die Furnierdicke präzise steuern und so hochwertiges Furnier herstellen.
Furnierförderer:
Wird verwendet, um die Schälmaschine mit dem Trockner zu verbinden und das nasse Furnier reibungslos und kontinuierlich zur nächsten Prozessstufe zu transportieren, wodurch Staus und Brüche vermieden werden.
3. Furniertrocknungs- und -verarbeitungsgeräte
Furniertrockner:
Der Feuchtigkeitsgehalt von nassem Furnier ist nach dem Schälen sehr hoch (typischerweise >50 %) und muss getrocknet werden. Zu den gängigen Typen gehören Walzentrockner und Netzbandtrockner. Sie verwenden Heißluft (aus Dampf, Thermoöl oder Gas), um den Feuchtigkeitsgehalt des Furniers zwangsweise auf den Prozessbereich von 8 % bis 12 % zu reduzieren, um die Klebeanforderungen zu erfüllen und Schimmel vorzubeugen.
Furnierspleißer und Flicker:
Um die Rohstoffausnutzung zu verbessern, müssen kleine getrocknete Furnierblätter oder Furniere mit natürlichen Fehlern (wie Astlöchern) bearbeitet werden. Der Spleißer verbindet kleine Furnierblätter mit Leimfäden oder Klebeband zu großen. Der Patcher füllt Löcher mit Patches, um vollständige Blätter zu erstellen.
4. Klebe- und Layup-Geräte
Leimmischer und Versorgungssystem:
Wird zum Vorbereiten, Mischen und Lagern von Klebstoffen (z. B. UF, PF, MUF oder formaldehydfreien Klebstoffen wie MDI) verwendet. Dieses System sorgt für stabile Leimparameter wie Viskosität, Feststoffgehalt und pH-Wert und fördert den Leim über Pumpen und Rohrleitungen zum Streuer.
Leimverteiler:
In der Regel handelt es sich um eine Vier- oder Doppelwalzenmaschine, die den Klebstoff gleichmäßig und quantitativ auf beide Seiten des Furniers aufträgt. Die genaue Kontrolle der Leimausbreitungsrate ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Klebefestigkeit und zur Kostenkontrolle.
Layup-Linie:
Fügt die verleimten Kernfurniere und Deckfurniere entsprechend einer voreingestellten Anzahl von Floren und einer Faserrichtung (normalerweise mit senkrecht benachbarten Fasern) zusammen, um eine „Matte“ zu bilden. Automatisierte Legelinien nutzen Roboter und Förderbänder für eine effiziente, präzise Montage und sorgen so für eine symmetrische und stabile Mattenstruktur.
5. Vorpress- und Heißpressgeräte
Druckvorstufe:
Übt Kaltdruck auf die zusammengesetzte Matte aus, bevor sie in die Heißpresse gelangt. Dies sorgt für eine anfängliche Verbindung zwischen den Furnierschichten, vertreibt Luft aus der Matte und verleiht der Matte eine anfängliche Festigkeit für eine einfachere Handhabung und das Laden in die Heißpresse, wodurch ein Zusammenfallen während des Heißpressens verhindert wird.
Heißpresse:
Dies ist das „Herzstück“ der gesamten Produktionslinie und die wichtigste Ausrüstung. Es sorgt für eine hohe Temperatur und einen hohen Druck, um den Klebstoff schnell auszuhärten und die mehreren Furnierschichten fest zu einer soliden Platte – Sperrholz – zu verbinden. Die Anzahl der Öffnungen, das Tageslicht, die Heizmethode (Dampf oder Thermoöl) und das Steuerungssystem der Heißpresse bestimmen direkt die Produktionseffizienz und die Produktqualität.
6. Endbearbeitungs- und Verarbeitungsausrüstung
Kühl- und Wendesystem:
Die aus der Heißpresse kommenden Platten sind sehr heiß und erfordern eine sofortige Zwangskühlung (häufig mit Ventilatoren), um die Klebefestigkeit einzustellen und ein Verziehen oder Verdrehen aufgrund der Restwärme zu verhindern.
Sander:
Schleift beide Oberflächen der Platte auf eine gleichmäßige Dicke, wodurch Dickenabweichungen und Oberflächenfehler vermieden werden und eine glatte, ebene Oberfläche entsteht. Dies bietet einen guten Untergrund für das anschließende Laminieren, Lackieren oder die direkte Verwendung. Zu den gängigen Typen gehören Breitbandschleifer und Hochleistungsschleifer.
Kanten- und Kappsägen:
Schneidet die großformatigen Rohplatten präzise auf die erforderlichen endgültigen Marktabmessungen (z. B. 1220 x 2440 mm) zu.
Stapler- und Verpackungssystem:
Stapelt die fertigen Platten automatisch sauber und führt Verpackungsvorgänge wie Einwickeln und Umreifen durch, um Lagerung und Versand zu erleichtern.
7. Hilfssysteme
Kontrollsystem:
Moderne Produktionslinien werden von einer zentralen SPS (Programmable Logic Controller) und einem HMI (Human-Machine Interface)-Touchscreen gesteuert und ermöglichen so die automatisierte Steuerung der gesamten Linie, die Einstellung von Prozessparametern, die Fehlerdiagnose und die Aufzeichnung von Produktionsdaten.
Staubsammelsystem:
Wird verwendet, um die großen Mengen an Holzspänen und Staub zu sammeln, die während der Produktion entstehen (insbesondere beim Schälen, Schleifen und Sägen), um die Sauberkeit in der Werkstatt aufrechtzuerhalten, die Gesundheit der Arbeiter zu schützen und Umweltstandards einzuhalten.
1.Abschnitt zur Vorbehandlung von Rohstoffen
Die Stämme werden entrindet, gedämpft und einer CNC-Schälmaschine zugeführt.
Die erzeugte Rinde und Hackschnitzel werden direkt dem Biomasse-Energiesystem zugeführt.
2.Abteilung Furnierverarbeitung
Nasses Furnier gelangt in den Trockner mit hoher Wärmedämmung und wird mit heißer Luft getrocknet, die vom Abwärmerückgewinnungssystem bereitgestellt wird.
Getrocknetes Furnier wird automatisch über ein visuelles Inspektionssystem bewertet.
3.Bereich Kleben und Layup
Qualifiziertes Furnier gelangt in den CNC-Leimverteiler; MDI-Kleber wird in einem geschlossenen System präzise aufgetragen.
Das Roboter-Layup-System baut die Matte automatisch entsprechend den voreingestellten Strukturen zusammen.
4.Abschnitt „Pressen und Aushärten“.
Die Matte gelangt zur kontinuierlichen Aushärtung unter konstanter Temperatur und konstantem Druck in die kontinuierliche Presse.
Der beim Heißpressen entstehende Dampf wird über die Abwärmerückgewinnungseinheit recycelt.
5.Finishing-Abschnitt
Gepresste Platten werden durch ein Zwangskühlsystem geformt, bevor sie in die CNC-Schleiflinie gelangen.
Das Staubsammelsystem erfasst gleichzeitig Bearbeitungsstaub und leitet ihn zur Energiezentrale.
6.Abschnitt Energieüberwachung
Das EMS überwacht den Energieverbrauch während des gesamten Prozesses und passt die Betriebsparameter der Geräte automatisch an.
Produktionsdaten werden zur Energieeffizienzanalyse in Echtzeit auf eine Cloud-Plattform hochgeladen.
Hervorragende Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung:
Umfassender Energieverbrauch um über 25 % im Vergleich zu herkömmlichen Linien reduziert.
Direkte Reduzierung des Dampfverbrauchs um 30–50 % durch Abwärmerückgewinnung und kontinuierliches Pressen.
Die Präzisionsklebetechnologie reduziert den Klebstoffverbrauch um 10–15 %.
Höchste Umwelt- und Gesundheitsstandards:
Speziell für die Herstellung von NAF-Platten (No-Add-Formaldehyde) entwickelt, wobei die Formaldehydemissionen des fertigen Produkts weit über den ENF-Standards (≤ 0,025 mg/m³) liegen.
Extrem niedrige Staub- und VOC-Emissionen im gesamten Produktionsprozess, wodurch eine sauberere Arbeitsumgebung entsteht und internationale Umweltvorschriften eingehalten werden.
Hervorragende Produktqualität und wirtschaftliche Vorteile:
Durch kontinuierliches Pressen hergestellte Platten weisen eine gleichmäßige Dichte, eine stabile Struktur und einen extrem geringen Verzug auf und eignen sich für hochwertige Möbel und Exportmärkte.
Die produzierten umweltfreundlichen High-End-Panels erzielen höhere Marktprämien, was die Gewinnmargen deutlich verbessert.
Ein geringerer Energie- und Materialverbrauch führt direkt zu geringeren Kosten pro Panel.
Intelligenz und niedrige Wartungskosten:
Eine hohe Automatisierung reduziert die Abhängigkeit von Arbeitskräften und menschlichem Versagen.
Intelligente Frühwarn- und Diagnosesysteme minimieren ungeplante Ausfallzeiten und Wartungskosten.
Wir sind ein chinesischer Hersteller von Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd. und Hersteller kompletter Sätze von Sperrholzmaschinen und Furniermaschinen.
Der von uns hergestellte Maschinenpark umfasst nicht nur eine komplette Produktionslinie für Sperrholz, sondern auch eine vollständige Palette von Produktionsanlagen für Spanplatten, Dichteplatten und Faserplatten. Zu den Hauptmaschinen gehören Schälmaschinen, Hackmaschinen, Rotationsschneidemaschinen, Trocknungsmaschinen, Leimmischer, Legemaschinen, Vorpressmaschinen, Heißpressmaschinen, Kühlmaschinen, Längs- und Quersägemaschinen, Schleifmaschinen sowie Hilfsmaschinen wie automatische Zu- und Abführsysteme und Hebebühnen.
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