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Esta línea de alta velocidad completamente automática logra una operación continua y automatizada desde registros hasta madera contrachapada terminada, con los siguientes pasos específicos:
1. Sección de manejo de registros:
Descarga y corte: los registros se alimentan a la línea de producción a través de un registro de registro, transmitido por transportadores de rodillos a un desembarco para la eliminación de corteza, y luego se cortan en segmentos mediante un corte transversal de longitud fija de acuerdo con las especificaciones preestablecidas.
2. Tratamiento térmico log:
Los segmentos de registro de corte son transmitidos por transportadores de cadena a un estanque de agua caliente o un thins de vapor para calentar y suavizar, preparándolos para un mejor pelado.
3. Sección de pelado y secado:
Peleo de chapa: los segmentos logarítmicos suavizados se alimentan a un torno de alta velocidad, donde se giran y se pelan en cintas de chapa continuas.
Recorte y transmisión de chapa: las cintas de chapa peladas se cortan automáticamente para establecer longitudes por un cortacésped y transportados a través de transportadores de aspiradora o transportadores de cinta al proceso de secado.
Secado de chapa: la chapa húmeda se alimenta a una secadora o secadora de la correa de malla de múltiples capas para un secado rápido y uniforme, reduciendo el contenido de humedad al estándar requerido.
4. Sección de procesamiento y receta de chapa:
Detección y clasificación de defectos: la chapa seca se clasifica automáticamente por un sistema de inspección de visión que detecta defectos (por ejemplo, nudos, grietas).
Empalaje y parches: un empalmador automático empalmado en hojas de chapa estrecha es empalmado por un empalador automático; La chapa defectuosa es reparada por una máquina de parcheo automática para mejorar la utilización del material.
Pegado y bandeja: las láminas de chapa están recubiertas de manera uniforme con el adhesivo por un extensor automático de pegamento automático de doble cara. Luego, una máquina de colocación completamente automática apila las carillas pegadas y sin pegar estrictamente de acuerdo con el número establecido de capas y estructura (por ejemplo, mezcla de álamos/eucalipto) para formar una estera. Este proceso está completamente automatizado, asegurando la precisión de la colocación.
5. Sección de prensado y prensado en caliente:
Prepressación de frío: la alfombra ensamblada primero ingresa a una pre-presión fría para la presión inicial a temperatura ambiente, proporcionando unión preliminar entre capas para facilitar el transporte de la prensa caliente.
Curado de presión en caliente: la alfombra prepresionada se carga automáticamente mediante una máquina de carga en una prensa plana continua o una prensa caliente de apertura múltiple de gran formato. Bajo alta temperatura y presión, el adhesivo se cura, uniendo firmemente las carillas en madera contrachapada sólida.
6. Sección de finalización y empaque:
Dimensionamiento, lijado y recorte: el panel rugoso prensado pasa primero a través de una lijadora de calibración de doble cara para lijarse para garantizar un grosor y planitud uniformes. Luego se recorta con precisión para ordenar las dimensiones por una sierra de panel (corte transversal y recortador de borde).
Calificación y embalaje: los paneles terminados se clasifican mediante equipos de clasificación automáticos para su calidad, y finalmente apilan, filman y empaquetan mediante una línea de empaque automática en el producto final.
1. Torno de alta velocidad: una pieza central de equipo. Utiliza sistemas de servicio de servicio de alta precisión para lograr un pelado de alta velocidad y estable, asegurando un grosor uniforme de chapa y un alto rendimiento.
2. Cinturón de malla / secador de rodillos: emplea sistemas de control de temperatura inteligente, alta eficiencia térmica, secado rápido y uniforme, controlando efectivamente el contenido de humedad final de la chapa.
3. Inspección de visión y sistema de clasificación automática: equipado con cámaras de alta resolución y algoritmos de IA para identificar automáticamente los defectos de chapa y clasificarlos, reemplazando la mano de obra manual, mejorando la eficiencia y la precisión.
4. Máquina de colocación completamente automática: equipo clave para la automatización de la línea de producción. Los robots o las tazas de vacío eligen automáticamente las hojas de chapa, centradas y de pila, lo que permite una operación no tripulada con una eficiencia extremadamente alta y eliminando el error humano.
5. Press plano continuo (Contipress): una pieza central de equipo que representa la tecnología avanzada. El tapete pasa por debajo de una correa de acero en movimiento continuo a través de diferentes zonas de calefacción y prensado, lo que permite la producción continua. Su productividad supera con creces la de las prensas tradicionales de apertura múltiple, y el producto tiene una densidad más uniforme y una calidad estable.
6. Línea de lijado automático y corte: integra lijadoras calibrantes y sierras de panel (recortador de corte y bordes). Operado a través del control PLC para el posicionamiento automático, la transmisión y el procesamiento, asegurando las dimensiones precisas del producto terminado y una superficie lisa.
7. Sistema de control central (PLC): el 'cerebro' de toda la línea de producción. A través de computadoras industriales e interfaces de pantalla táctil, controla centralmente los parámetros operativos para todos los equipos, monitorea el estado de producción, registra datos y diagnostica fallas, lo que permite la gestión inteligente de la producción.
El término 'alta velocidad ' en esta línea de producción no se refiere únicamente a la operación de alta velocidad de una sola pieza de equipo. En cambio, significa la maximización del tiempo general del ciclo de producción y la producción anual de los registros a los productos terminados, logrados a través de la cola totalmente automatizada de todo el proceso, la eficiencia innovadora en los procesos centrales y el control de ritmo inteligente. Está específicamente encarnado en los siguientes aspectos:
1. Producción continua de alto ritmo:
La línea de producción utiliza una prensa plana continua para reemplazar las prensas calientes múltiples intermitentes tradicionales. El proceso desde la entrada de MAT, el calentamiento y la presentación hasta la salida del panel formado es un proceso continuo ininterrumpido. Esto elimina el tiempo de espera requerido para cargar, presionar y descargar en prensas tradicionales, por lo que es el enlace más crítico para el aumento de la velocidad de la línea general. Su velocidad de alimentación puede alcanzar docenas de metros por minuto.
2. Operación de alta eficiencia de los procesos centrales:
Peleo de alta velocidad: los tornos de precisión de alta potencia funcionan a velocidades lineales muy altas, convirtiendo rápidamente segmentos logarítmicos en cintas de chapa continuas, proporcionando un suministro de materia prima estable y eficiente para procesos posteriores.
Secado rápido: equipado con secadoras de malla o rolleros de alto rendimiento con una excelente eficiencia de intercambio de calor. Estos pueden reducir el contenido de humedad de la chapa húmeda desde los niveles altos hasta el estándar requerido en muy poco tiempo (unos minutos), que es mucho más rápido que los métodos de secado tradicionales.
Pinte automatizada: la máquina de colocación completamente automática utiliza robots o tazas de vacío de alta velocidad para elegir, centrar y acumular hojas de chapa con alta precisión y ritmo. Completar la bandeja de una estera toma solo decenas de segundos, que es docenas de veces más eficiente que la colocación manual, y puede operar las 24 horas, los 7 días de la semana sin interrupción.
3. Casta automatizada sin costura:
La transferencia de material entre las unidades de línea de producción se logra a través de transportadores de alta velocidad, levantadores, RGV (vehículos guiados por ferrocarril) o armas robóticas. El tiempo de espera para la transferencia de material entre los procesos es casi cero, evitando la acumulación de productos semi-acabado y garantizando un flujo de producción suave y de alto ritmo.
4. Sistema de control inteligente impulsado 'suave de alta velocidad ':
El sistema de control central (PLC) realiza un control y optimización coordinados de todos los equipos de línea. Calcula y ajusta los parámetros de funcionamiento óptimos para cada dispositivo en tiempo real, asegurando que el ritmo de los procesos anteriores y posteriores coincida. Esto evita que los cuellos de botella en cualquier sola 环节 ralenten toda la línea, logrando así una alta velocidad y eficiencia sistémica.
La 'alta velocidad ' de esta línea de producción es la encarnación de un enfoque de ingeniería de sistemas. Integra tecnología de prensa continua, automatización y robótica, tecnología de secado rápido y tecnología de control inteligente, lo que finalmente logró la alta capacidad de producción anual de 80,000 metros cúbicos. Su eficiencia de producción general es múltiple veces mayor que la de las líneas de producción intermitentes tradicionales.
Los datos centrales de '80,000 metros cúbicos de salida anual ' no solo son un reflejo de la capacidad de producción, sino también una prueba integral del avance técnico de la línea de producción, la estabilidad operativa y la alta eficiencia.
Soporte de núcleo para lograr esta capacidad de alta eficiencia:
1. Ritmo de producción extremadamente alto: el núcleo de la línea de producción utiliza una prensa plana continua con una velocidad de alimentación de estera muy alta (puede alcanzar 20-40 metros/minuto), lo que permite una producción continua ininterrumpida. Esto elimina completamente el tiempo de espera inherente de las prensas calientes intermitentes tradicionales, que sirve como la principal garantía técnica para lograr la alta producción anual.
2. Excelente estabilidad y tiempo de actividad del equipo: la línea de producción totalmente automática integra componentes de equipos altamente confiables y sistemas de alerta temprana inteligentes, minimizando el tiempo de inactividad no planificado. Un alto nivel de automatización y confiabilidad asegura que la línea pueda funcionar de manera estable a una velocidad diseñada durante períodos prolongados, formando una base sólida para alcanzar el objetivo de salida anual.
3. Integración automatizada sin interrupciones: desde la alimentación de registro hasta el envasado de productos terminados, todos los procesos están conectados sin problemas con equipos automatizados (RGV, brazos robóticos, sistemas transportadores de alta velocidad). El flujo de material liso reduce significativamente la espera interprocesada y la acumulación, asegurando una alta eficiencia del ritmo de producción.
4. Proceso optimizado y cambio rápido: el sistema de control central inteligente (PLC) almacena y optimiza los parámetros de proceso para varios productos (por ejemplo, diferentes espesores, tipos de adhesivos). Al cambiar las especificaciones del producto, llamar al programa permite un ajuste rápido del equipo, minimizando la pérdida de tiempo debido a los cambios y al aumento del tiempo de producción efectivo.
Propuesta de valor de invertir en esta línea de producción:
Economías de escala: la producción masiva diluye los costos fijos por metro cúbico del producto (por ejemplo, depreciación del equipo, gastos de gestión), mejorando significativamente la competitividad del mercado del producto.
Capacidad de suministro estable: permite cumplir con los requisitos estrictos de proyectos a gran escala y pedidos a granel en el extranjero para suministro continuo, estable y de gran volumen, convirtiéndose en un activo clave para adquirir clientes premium.
Símbolo de modernización: una producción anual de 80,000 metros cúbicos es un sello distintivo de una fábrica de madera contrachapada moderna en la era de la industria 4.0, que representa las capacidades de fabricación de nivel superior en la industria.
'80,000 m³ salida anual ' no es solo un número; Es la última manifestación cuantitativa de la alta velocidad de toda la línea de producción, alta eficiencia, alta estabilidad y alto nivel de automatización, que ofrece una fuerte competitividad del mercado y considerables rendimientos económicos para el cliente.
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Esta línea de alta velocidad completamente automática logra una operación continua y automatizada desde registros hasta madera contrachapada terminada, con los siguientes pasos específicos:
1. Sección de manejo de registros:
Descarga y corte: los registros se alimentan a la línea de producción a través de un registro de registro, transmitido por transportadores de rodillos a un desembarco para la eliminación de corteza, y luego se cortan en segmentos mediante un corte transversal de longitud fija de acuerdo con las especificaciones preestablecidas.
2. Tratamiento térmico log:
Los segmentos de registro de corte son transmitidos por transportadores de cadena a un estanque de agua caliente o un thins de vapor para calentar y suavizar, preparándolos para un mejor pelado.
3. Sección de pelado y secado:
Peleo de chapa: los segmentos logarítmicos suavizados se alimentan a un torno de alta velocidad, donde se giran y se pelan en cintas de chapa continuas.
Recorte y transmisión de chapa: las cintas de chapa peladas se cortan automáticamente para establecer longitudes por un cortacésped y transportados a través de transportadores de aspiradora o transportadores de cinta al proceso de secado.
Secado de chapa: la chapa húmeda se alimenta a una secadora o secadora de la correa de malla de múltiples capas para un secado rápido y uniforme, reduciendo el contenido de humedad al estándar requerido.
4. Sección de procesamiento y receta de chapa:
Detección y clasificación de defectos: la chapa seca se clasifica automáticamente por un sistema de inspección de visión que detecta defectos (por ejemplo, nudos, grietas).
Empalaje y parches: un empalmador automático empalmado en hojas de chapa estrecha es empalmado por un empalador automático; La chapa defectuosa es reparada por una máquina de parcheo automática para mejorar la utilización del material.
Pegado y bandeja: las láminas de chapa están recubiertas de manera uniforme con el adhesivo por un extensor automático de pegamento automático de doble cara. Luego, una máquina de colocación completamente automática apila las carillas pegadas y sin pegar estrictamente de acuerdo con el número establecido de capas y estructura (por ejemplo, mezcla de álamos/eucalipto) para formar una estera. Este proceso está completamente automatizado, asegurando la precisión de la colocación.
5. Sección de prensado y prensado en caliente:
Prepressación de frío: la alfombra ensamblada primero ingresa a una pre-presión fría para la presión inicial a temperatura ambiente, proporcionando unión preliminar entre capas para facilitar el transporte de la prensa caliente.
Curado de presión en caliente: la alfombra prepresionada se carga automáticamente mediante una máquina de carga en una prensa plana continua o una prensa caliente de apertura múltiple de gran formato. Bajo alta temperatura y presión, el adhesivo se cura, uniendo firmemente las carillas en madera contrachapada sólida.
6. Sección de finalización y empaque:
Dimensionamiento, lijado y recorte: el panel rugoso prensado pasa primero a través de una lijadora de calibración de doble cara para lijarse para garantizar un grosor y planitud uniformes. Luego se recorta con precisión para ordenar las dimensiones por una sierra de panel (corte transversal y recortador de borde).
Calificación y embalaje: los paneles terminados se clasifican mediante equipos de clasificación automáticos para su calidad, y finalmente apilan, filman y empaquetan mediante una línea de empaque automática en el producto final.
1. Torno de alta velocidad: una pieza central de equipo. Utiliza sistemas de servicio de servicio de alta precisión para lograr un pelado de alta velocidad y estable, asegurando un grosor uniforme de chapa y un alto rendimiento.
2. Cinturón de malla / secador de rodillos: emplea sistemas de control de temperatura inteligente, alta eficiencia térmica, secado rápido y uniforme, controlando efectivamente el contenido de humedad final de la chapa.
3. Inspección de visión y sistema de clasificación automática: equipado con cámaras de alta resolución y algoritmos de IA para identificar automáticamente los defectos de chapa y clasificarlos, reemplazando la mano de obra manual, mejorando la eficiencia y la precisión.
4. Máquina de colocación completamente automática: equipo clave para la automatización de la línea de producción. Los robots o las tazas de vacío eligen automáticamente las hojas de chapa, centradas y de pila, lo que permite una operación no tripulada con una eficiencia extremadamente alta y eliminando el error humano.
5. Press plano continuo (Contipress): una pieza central de equipo que representa la tecnología avanzada. El tapete pasa por debajo de una correa de acero en movimiento continuo a través de diferentes zonas de calefacción y prensado, lo que permite la producción continua. Su productividad supera con creces la de las prensas tradicionales de apertura múltiple, y el producto tiene una densidad más uniforme y una calidad estable.
6. Línea de lijado automático y corte: integra lijadoras calibrantes y sierras de panel (recortador de corte y bordes). Operado a través del control PLC para el posicionamiento automático, la transmisión y el procesamiento, asegurando las dimensiones precisas del producto terminado y una superficie lisa.
7. Sistema de control central (PLC): el 'cerebro' de toda la línea de producción. A través de computadoras industriales e interfaces de pantalla táctil, controla centralmente los parámetros operativos para todos los equipos, monitorea el estado de producción, registra datos y diagnostica fallas, lo que permite la gestión inteligente de la producción.
El término 'alta velocidad ' en esta línea de producción no se refiere únicamente a la operación de alta velocidad de una sola pieza de equipo. En cambio, significa la maximización del tiempo general del ciclo de producción y la producción anual de los registros a los productos terminados, logrados a través de la cola totalmente automatizada de todo el proceso, la eficiencia innovadora en los procesos centrales y el control de ritmo inteligente. Está específicamente encarnado en los siguientes aspectos:
1. Producción continua de alto ritmo:
La línea de producción utiliza una prensa plana continua para reemplazar las prensas calientes múltiples intermitentes tradicionales. El proceso desde la entrada de MAT, el calentamiento y la presentación hasta la salida del panel formado es un proceso continuo ininterrumpido. Esto elimina el tiempo de espera requerido para cargar, presionar y descargar en prensas tradicionales, por lo que es el enlace más crítico para el aumento de la velocidad de la línea general. Su velocidad de alimentación puede alcanzar docenas de metros por minuto.
2. Operación de alta eficiencia de los procesos centrales:
Peleo de alta velocidad: los tornos de precisión de alta potencia funcionan a velocidades lineales muy altas, convirtiendo rápidamente segmentos logarítmicos en cintas de chapa continuas, proporcionando un suministro de materia prima estable y eficiente para procesos posteriores.
Secado rápido: equipado con secadoras de malla o rolleros de alto rendimiento con una excelente eficiencia de intercambio de calor. Estos pueden reducir el contenido de humedad de la chapa húmeda desde los niveles altos hasta el estándar requerido en muy poco tiempo (unos minutos), que es mucho más rápido que los métodos de secado tradicionales.
Pinte automatizada: la máquina de colocación completamente automática utiliza robots o tazas de vacío de alta velocidad para elegir, centrar y acumular hojas de chapa con alta precisión y ritmo. Completar la bandeja de una estera toma solo decenas de segundos, que es docenas de veces más eficiente que la colocación manual, y puede operar las 24 horas, los 7 días de la semana sin interrupción.
3. Casta automatizada sin costura:
La transferencia de material entre las unidades de línea de producción se logra a través de transportadores de alta velocidad, levantadores, RGV (vehículos guiados por ferrocarril) o armas robóticas. El tiempo de espera para la transferencia de material entre los procesos es casi cero, evitando la acumulación de productos semi-acabado y garantizando un flujo de producción suave y de alto ritmo.
4. Sistema de control inteligente impulsado 'suave de alta velocidad ':
El sistema de control central (PLC) realiza un control y optimización coordinados de todos los equipos de línea. Calcula y ajusta los parámetros de funcionamiento óptimos para cada dispositivo en tiempo real, asegurando que el ritmo de los procesos anteriores y posteriores coincida. Esto evita que los cuellos de botella en cualquier sola 环节 ralenten toda la línea, logrando así una alta velocidad y eficiencia sistémica.
La 'alta velocidad ' de esta línea de producción es la encarnación de un enfoque de ingeniería de sistemas. Integra tecnología de prensa continua, automatización y robótica, tecnología de secado rápido y tecnología de control inteligente, lo que finalmente logró la alta capacidad de producción anual de 80,000 metros cúbicos. Su eficiencia de producción general es múltiple veces mayor que la de las líneas de producción intermitentes tradicionales.
Los datos centrales de '80,000 metros cúbicos de salida anual ' no solo son un reflejo de la capacidad de producción, sino también una prueba integral del avance técnico de la línea de producción, la estabilidad operativa y la alta eficiencia.
Soporte de núcleo para lograr esta capacidad de alta eficiencia:
1. Ritmo de producción extremadamente alto: el núcleo de la línea de producción utiliza una prensa plana continua con una velocidad de alimentación de estera muy alta (puede alcanzar 20-40 metros/minuto), lo que permite una producción continua ininterrumpida. Esto elimina completamente el tiempo de espera inherente de las prensas calientes intermitentes tradicionales, que sirve como la principal garantía técnica para lograr la alta producción anual.
2. Excelente estabilidad y tiempo de actividad del equipo: la línea de producción totalmente automática integra componentes de equipos altamente confiables y sistemas de alerta temprana inteligentes, minimizando el tiempo de inactividad no planificado. Un alto nivel de automatización y confiabilidad asegura que la línea pueda funcionar de manera estable a una velocidad diseñada durante períodos prolongados, formando una base sólida para alcanzar el objetivo de salida anual.
3. Integración automatizada sin interrupciones: desde la alimentación de registro hasta el envasado de productos terminados, todos los procesos están conectados sin problemas con equipos automatizados (RGV, brazos robóticos, sistemas transportadores de alta velocidad). El flujo de material liso reduce significativamente la espera interprocesada y la acumulación, asegurando una alta eficiencia del ritmo de producción.
4. Proceso optimizado y cambio rápido: el sistema de control central inteligente (PLC) almacena y optimiza los parámetros de proceso para varios productos (por ejemplo, diferentes espesores, tipos de adhesivos). Al cambiar las especificaciones del producto, llamar al programa permite un ajuste rápido del equipo, minimizando la pérdida de tiempo debido a los cambios y al aumento del tiempo de producción efectivo.
Propuesta de valor de invertir en esta línea de producción:
Economías de escala: la producción masiva diluye los costos fijos por metro cúbico del producto (por ejemplo, depreciación del equipo, gastos de gestión), mejorando significativamente la competitividad del mercado del producto.
Capacidad de suministro estable: permite cumplir con los requisitos estrictos de proyectos a gran escala y pedidos a granel en el extranjero para suministro continuo, estable y de gran volumen, convirtiéndose en un activo clave para adquirir clientes premium.
Símbolo de modernización: una producción anual de 80,000 metros cúbicos es un sello distintivo de una fábrica de madera contrachapada moderna en la era de la industria 4.0, que representa las capacidades de fabricación de nivel superior en la industria.
'80,000 m³ salida anual ' no es solo un número; Es la última manifestación cuantitativa de la alta velocidad de toda la línea de producción, alta eficiencia, alta estabilidad y alto nivel de automatización, que ofrece una fuerte competitividad del mercado y considerables rendimientos económicos para el cliente.
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