МІНХУНГ
Гэтая цалкам аўтаматычная высакахуткасная лінія забяспечвае бесперапынную і аўтаматызаваную працу ад бярвення да гатовай фанеры з наступнымі канкрэтнымі этапамі:
1. Раздзел апрацоўкі часопісаў:
Акорка і рэзка: бярвёны падаюцца ў вытворчую лінію праз расшыфроўшчык бярвення, транспартуюцца ролікавымі канвеерамі да акорочніка для выдалення кары, а затым разразаюцца на сегменты папярочнай пілой фіксаванай даўжыні ў адпаведнасці з зададзенымі спецыфікацыямі.
2. Тэрмічная апрацоўка бервяна:
Нарэзаныя сегменты бярвення транспартуюцца ланцуговымі канвеерамі ў сажалку з гарачай вадой або паравую ванну для нагрэву і змякчэння, падрыхтоўваючы іх да лепшага лушчэння.
3. Секцыя пілінга і сушкі:
Лушчэнне шпону: размякчаныя сегменты бярвення падаюць на высакахуткасны такарны станок, дзе яны круцяцца і чысцяцца ў суцэльныя стужкі шпону.
Стрыжка і транспарціроўка шпону: ачышчаныя шпонавыя стужкі аўтаматычна абразаюцца машынкай для стрыжкі да патрэбнай даўжыні і транспартуюцца з дапамогай вакуумных шкляначных або істужачных канвеераў у працэс сушкі.
Сушка шпону: Вільготны шпон падаецца ў шматслаёвую сеткаватую істужачную сушылку або ролікавую сушылку для хуткай і раўнамернай сушкі, зніжаючы ўтрыманне вільгаці да неабходнага стандарту.
4. Секцыя апрацоўкі і кладкі шпону:
Выяўленне і сартаванне дэфектаў: Высушаны шпон аўтаматычна ацэньваецца сістэмай агляду, якая выяўляе дэфекты (напрыклад, сучкі, расколіны).
Зрошчванне і латанне: вузкія лісты шпону зрошчваюцца ў поўныя лісты з дапамогай аўтаматычнага зрошчвальніка; дэфектны шпон рамантуецца аўтаматычнай машынай для латання для паляпшэння выкарыстання матэрыялу.
Склейванне і кладка: Лісты шпону раўнамерна пакрываюцца клеем з дапамогай двухбаковага аўтаматычнага клеераспределителя. Потым цалкам аўтаматычная машына для ўкладвання ўкладвае клееныя і несклееныя шпоны ў строгай адпаведнасці з зададзенай колькасцю слаёў і структурай (напрыклад, сумесь таполі/эўкаліпта), каб сфармаваць мат. Гэты працэс цалкам аўтаматызаваны, што забяспечвае дакладнасць кладкі.
5. Секцыя папярэдняга адціску і гарачага адціску:
Халоднае папярэдняе прэсаванне: сабраны мат спачатку паступае ў халодны прэс для першапачатковага прэсавання пры пакаёвай тэмпературы, забяспечваючы папярэдняе злучэнне паміж пластамі для палягчэння перадачы на гарачы прэс.
Зацвярдзенне гарачым прэсаваннем: папярэдне адціснуты мат аўтаматычна загружаецца загрузачнай машынай у бесперапынны плоскі прэс або шырокафарматны гарачы прэс з некалькімі адтулінамі. Пад уздзеяннем высокай тэмпературы і ціску клей застывае, трывала злучаючы шпон з цвёрдай фанерай.
6. Аддзел аздаблення і ўпакоўкі:
Каліброўка, шліфоўка і абрэзка: прэсаваная чарнавая панэль спачатку праходзіць праз двухбаковую калібравальную шліфавальную машынку для шліфавання, каб забяспечыць аднастайную таўшчыню і роўнасць. Затым ён дакладна абразаецца ў адпаведнасці з памерамі з дапамогай панэльнай пілы (папярочны разрэз і абрэзка краёў).
Класіфікацыя і ўпакоўка: Гатовыя панэлі ацэньваюцца па якасці з дапамогай аўтаматычнага абсталявання для класіфікацыі і, нарэшце, складаюцца, здымаюцца і пакуюцца на аўтаматычнай упаковачнай лініі ў канчатковы прадукт.
1. Высакахуткасны такарны станок: асноўная частка абсталявання. Выкарыстоўвае высокадакладныя сістэмы сервакіравання для дасягнення высакахуткаснага, стабільнага адслойвання, забеспячэння аднастайнай таўшчыні шпону і высокай прадукцыйнасці.
2. Сушылка з сеткаватым поясам / ролікам: выкарыстоўвае інтэлектуальныя сістэмы кантролю тэмпературы, высокую цеплавую эфектыўнасць, хуткую і раўнамерную сушку, эфектыўны кантроль канчатковага ўтрымання вільгаці ў шпоне.
3. Сістэма візуальнага кантролю і аўтаматычнага сартавання: абсталявана камерамі з высокім разрозненнем і алгарытмамі штучнага інтэлекту для аўтаматычнай ідэнтыфікацыі дэфектаў шпону і іх класіфікацыі, замяняючы ручную працу, павышаючы эфектыўнасць і дакладнасць.
4. Цалкам аўтаматычная машына для кладкі: асноўнае абсталяванне для аўтаматызацыі вытворчай лініі. Робаты або вакуумныя кубкі аўтаматычна падбіраюць, цэнтруюць і ўкладваюць лісты шпону, забяспечваючы беспілотную працу з надзвычай высокай эфектыўнасцю і выключаючы чалавечыя памылкі.
5. Бесперапынны плоскі прэс (ContiPress): асноўная частка абсталявання, якая прадстаўляе перадавыя тэхналогіі. Кілімок праходзіць пад бесперапынна рухомай сталёвай стужкай праз розныя зоны нагрэву і прэсавання, забяспечваючы бесперапынную вытворчасць. Яго прадукцыйнасць значна перавышае прадукцыйнасць традыцыйных прэсаў з некалькімі адтулінамі, а прадукт мае больш аднастайную шчыльнасць і стабільную якасць.
6. Аўтаматычная лінія шліфавання і рэзкі: аб'ядноўвае калібравальныя шліфавальныя машыны і пілы для панэляў (папярочныя і краёвыя трымеры). Кіруецца з дапамогай ПЛК для аўтаматычнага пазіцыянавання, транспарціроўкі і апрацоўкі, забяспечваючы дакладныя памеры гатовага прадукту і гладкую паверхню.
7. Цэнтральная сістэма кіравання (PLC): 'мозг' усёй вытворчай лініі. З дапамогай прамысловых кампутараў і інтэрфейсаў з сэнсарным экранам ён цэнтралізавана кантралюе працоўныя параметры ўсяго абсталявання, кантралюе стан вытворчасці, запісвае даныя і дыягнастуе няспраўнасці, забяспечваючы інтэлектуальнае кіраванне вытворчасцю.
Тэрмін 'высокая хуткасць' у гэтай вытворчай лініі не адносіцца толькі да высокай хуткасці працы асобнага абсталявання. Замест гэтага гэта азначае максімізацыю агульнага часу вытворчага цыкла і гадавога аб'ёму вытворчасці ад бярвення да гатовай прадукцыі, што дасягаецца за кошт цалкам аўтаматызаванага ўзгаднення ўсяго працэсу, прарыўнай эфектыўнасці ў асноўных працэсах і інтэлектуальнага кіравання рытмам. Яно канкрэтна ўвасабляецца ў наступных аспектах:
1. Бесперапынная вытворчасць з высокім рытмам:
На вытворчай лініі выкарыстоўваецца бесперапынны плоскі прэс для замены традыцыйных гарачых прэсаў з некалькімі адкрыццямі. Працэс ад ўваходу мата, нагрэву і прэсавання да выхаду сфармаванай панэлі з'яўляецца бесперапынным, бесперапынным працэсам. Гэта пазбаўляе ад часу чакання, неабходнага для загрузкі, прэсавання і разгрузкі ў традыцыйных прэсах, што робіць яго самым важным звяном для агульнага павелічэння хуткасці лініі. Хуткасць яго падачы можа дасягаць дзесяткаў метраў у хвіліну.
2. Высокаэфектыўная праца асноўных працэсаў:
Высокахуткаснае лушчэнне: высокамагутныя прэцызійныя такарныя станкі працуюць на вельмі высокіх лінейных хуткасцях, хутка ператвараючы сегменты бярвення ў бесперапынныя стужкі шпону, забяспечваючы стабільную і эфектыўную падачу сыравіны для наступных працэсаў.
Хуткае высыханне: абсталяваны высокапрадукцыйнымі сеткаватымі істужачнымі або ролікавымі сушылкамі з выдатнай эфектыўнасцю цеплаабмену. Яны могуць знізіць утрыманне вільгаці ў мокрым шпоне з высокага ўзроўню да неабходнага стандарту за вельмі кароткі час (некалькі хвілін), што значна хутчэй, чым традыцыйныя метады сушкі.
Аўтаматызаваная кладка: цалкам аўтаматычная машына для кладкі выкарыстоўвае робатаў або высакахуткасныя вакуумныя кубкі для падбору, цэнтравання і ўкладвання лістоў шпону з высокай дакладнасцю і рытмам. Завяршэнне кладкі аднаго мата займае ўсяго дзясяткі секунд, што ў дзясяткі разоў больш эфектыўна, чым ручная кладка, і ён можа працаваць 24/7 без перапынкаў.
3. Бясшвовыя аўтаматызаваныя ластаўчын хвост:
Перадача матэрыялу паміж адзінкамі вытворчай лініі ажыццяўляецца з дапамогай высакахуткасных канвеераў, пад'ёмнікаў, RGV (транспартных сродкаў з чыгуначным навядзеннем) або рабатызаваных рук. Час чакання перадачы матэрыялу паміж працэсамі амаль роўны нулю, што дазваляе пазбегнуць адставання паўфабрыкатаў і забяспечыць плыўны і інтэнсіўны вытворчы працэс.
4. Інтэлектуальная сістэма кіравання, якая кіруецца 'Soft High-Speed':
Цэнтральная сістэма кіравання (PLC) ажыццяўляе скаардынаваны кантроль і аптымізацыю ўсяго лінейнага абсталявання. Ён разлічвае і наладжвае аптымальныя працоўныя параметры для кожнай прылады ў рэжыме рэальнага часу, забяспечваючы супадзенне рытму папярэдніх і наступных працэсаў. Гэта прадухіляе вузкія месцы ў любым асобным 环节 ад запаволення ўсёй лініі, тым самым дасягаючы сістэмнай высокай хуткасці і эфектыўнасці.
«Высокая хуткасць» гэтай вытворчай лініі - увасабленне сістэмна-тэхнічнага падыходу. Ён аб'ядноўвае тэхналогію бесперапыннага прэсавання, аўтаматызацыю і робататэхніку, тэхналогію хуткай сушкі і тэхналогію інтэлектуальнага кіравання, што ў канчатковым выніку дасягае высокай гадавой прадукцыйнасці ў 80 000 кубічных метраў. Яго агульная эфектыўнасць вытворчасці ў некалькі разоў вышэй, чым у традыцыйных вытворчых ліній з перарывістым рэжымам.
Асноўныя дадзеныя «80 000 кубічных метраў у год» з'яўляюцца не толькі адлюстраваннем вытворчых магутнасцяў, але і ўсебаковым доказам тэхнічнай прасунутасці вытворчай лініі, стабільнасці працы і высокай эфектыўнасці.
Асноўныя сродкі падтрымкі для дасягнення такой высокай эфектыўнасці:
1. Надзвычай высокі рытм вытворчасці: ядро вытворчай лініі выкарыстоўвае бесперапынны плоскі прэс з вельмі высокай хуткасцю падачы мата (можа дасягаць 20-40 метраў у хвіліну), што дазваляе бесперапынна бесперапынную вытворчасць. Гэта цалкам выключае час чакання, уласцівы традыцыйным перыядычным гарачым прэсам, служачы асноўнай тэхнічнай гарантыяй для дасягнення высокай гадавой вытворчасці.
2. Выдатная стабільнасць абсталявання і час бесперабойнай працы: цалкам аўтаматычная вытворчая лінія аб'ядноўвае высоканадзейныя кампаненты абсталявання і інтэлектуальныя сістэмы ранняга папярэджання, мінімізуючы незапланаваныя прастоі. Высокі ўзровень аўтаматызацыі і надзейнасці забяспечвае стабільную працу лініі на зададзенай хуткасці на працягу працяглых перыядаў часу, ствараючы трывалую аснову для дасягнення гадавой мэты вытворчасці.
3. Беспраблемная аўтаматызаваная інтэграцыя: ад падачы бярвення да ўпакоўкі гатовай прадукцыі ўсе працэсы бесперашкодна злучаны з дапамогай аўтаматызаванага абсталявання (RGV, рабатызаваных рук, высакахуткасных канвеерных сістэм). Плыўны паток матэрыялу значна скарачае чаканне паміж працэсамі і адставанне, забяспечваючы высокую эфектыўнасць рытму вытворчасці.
4. Аптымізаваны працэс і хуткае пераключэнне: інтэлектуальная цэнтральная сістэма кіравання (PLC) захоўвае і аптымізуе параметры працэсу для розных прадуктаў (напрыклад, рознай таўшчыні, тыпаў клею). Пры змене спецыфікацый прадукту выклік праграмы дазваляе хутка наладзіць абсталяванне, звесці да мінімуму страты часу з-за пераналадкі і павялічыць эфектыўны час вытворчасці.
Каштоўнасць інвестыцый у гэтую вытворчую лінію:
Эканомія ад маштабу: масіўная вытворчасць памяншае фіксаваныя выдаткі на кубічны метр прадукту (напрыклад, амартызацыю абсталявання, выдаткі на кіраванне), значна павышаючы канкурэнтаздольнасць прадукту на рынку.
Магчымасць стабільных паставак: Дазваляе адпавядаць строгім патрабаванням буйнамаштабных праектаў і замежных масавых заказаў для бесперапынных, стабільных і вялікіх аб'ёмаў паставак, становячыся ключавым актывам для прыцягнення кліентаў прэміум-класа.
Сімвал мадэрнізацыі: гадавая прадукцыйнасць 80 000 кубічных метраў з'яўляецца адметнай рысай сучаснай фанернай фабрыкі ў эпоху Індустрыі 4.0, якая прадстаўляе вытворчыя магчымасці найвышэйшага ўзроўню ў галіны.
'80 000 м⊃3;гадавая здабыча' - гэта не проста лічба; гэта канчатковае колькаснае праяўленне высокай хуткасці, высокай эфектыўнасці, высокай стабільнасці і высокага ўзроўню аўтаматызацыі ўсёй вытворчай лініі, забяспечваючы моцную канкурэнтаздольнасць на рынку і значную эканамічную аддачу для заказчыка.
Калі вы зацікаўлены, калі ласка, звяжыцеся з намі, каб атрымаць прапанову.
Нашы кантакты:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
электронная пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
