Minghung
Cette ligne à grande vitesse entièrement automatique réalise un fonctionnement continu et automatisé des journaux au contreplaqué fini, avec les étapes spécifiques suivantes:
1. Section de gestion des journaux:
Débarquement et coupe: les journaux sont introduits dans la ligne de production via un journal Unprambler, transmis par des convoyeurs à rouleaux à un débarker pour l'élimination de l'écorce, puis coupés en segments par une scie à coupe transversale de longueur fixe selon les spécifications prédéfinies.
2. Traitement thermique logarithmique:
Les segments de journal coupés sont transportés par des convoyeurs en chaîne dans un étang d'eau chaude ou une cuve à vapeur pour le chauffage et le ramollissement, en les préparant pour un meilleur pelage.
3. Section de pelage et de séchage:
Peeling de placage: Les segments de journal ramollis sont introduits dans un tour à grande vitesse, où ils sont tournés et décollés dans des rubans de placage continus.
Coupage et transport du placage: Les rubans de placage pelés sont automatiquement coupés pour régler les longueurs par une tondeuse et transportés via des convoyeurs à vide ou des convoyeurs à courroie au processus de séchage.
Séchage du placage: le placage humide est introduit dans un séchoir à courroie en filet multicouche ou un séchoir à rouleau pour un séchage rapide et uniforme, réduisant la teneur en humidité à la norme requise.
4. Section de traitement et de layup des placages:
Détection et tri des défauts: le placage séché est automatiquement classé par un système d'inspection de vision qui détecte les défauts (par exemple, nœuds, fissures).
Épissage et correctif: les feuilles de placage étroites sont épissées en feuilles complètes par un épisseur automatique; Le placage défectueux est réparé par une machine de correction automatique pour améliorer l'utilisation des matériaux.
Coulageant et lay-up: les feuilles de placage sont enduites uniformément d'adhésif par un épandeur de colle automatique double face. Ensuite, une machine de lay-up entièrement automatique empile les placages collés et non collés strictement selon le nombre défini de plis et de structure (par exemple, mix de peuplier / eucalyptus) pour former un tapis. Ce processus est entièrement automatisé, garantissant une précision de lay-up.
5. Section de pré-pression et de pressage chaud:
Pré-pression à froid: le tapis assemblé entre d'abord dans une pré-pression froide pour une pression initiale à température ambiante, fournissant une liaison préliminaire entre les couches pour un transport plus facile à la presse à chaud.
Durcissement à chaud: le tapis pré-pressé est automatiquement chargé par une machine de chargement dans une presse plate continue ou une presse à chaud multi-ouvrant à grand format. Sous une température et une pression élevées, l'adhésif guérit, liant fermement les placages en contreplaqué solide.
6. Section de finition et d'emballage:
Dimensionnement, ponçage et tailleur: le panneau rugueux pressé passe d'abord à travers une ponceuse calibrée double face pour le ponçage pour assurer une épaisseur et une planéité uniformes. Il est ensuite réglé avec précision pour les dimensions de l'ordre par une scie à panneau (coupe transversale et bord).
Gradage et emballage: Les panneaux finis sont classés par un équipement de classement automatique pour la qualité, et enfin empilés, filmés et emballés par une ligne d'emballage automatique dans le produit final.
1. Chaire à grande vitesse: un équipement de base. Utilise des systèmes de service de service de haute précision pour obtenir des peelings stables à grande vitesse, garantissant une épaisseur de placage uniforme et un rendement élevé.
2. Ceinture de maillage / séchoir à rouleau: utilise des systèmes de contrôle de la température intelligents, une efficacité thermique élevée, un séchage rapide et uniforme, contrôlant efficacement la teneur en humidité finale du placage.
3 .
4. Machine deyup entièrement automatique: équipement clé pour l'automatisation des lignes de production. Les robots ou les gobelets à vide choisissent automatiquement, central et empiler des feuilles de placage, permettant un fonctionnement sans pilote avec une efficacité extrêmement élevée et éliminer les erreurs humaines.
5. Presse plate continue (Contipress): un équipement de base représentant la technologie avancée. Le tapis passe sous une ceinture en acier en mouvement continu à travers différentes zones de chauffage et de pressage, permettant une production continue. Sa productivité dépasse de loin celle des presses multiples traditionnelles, et le produit a une densité plus uniforme et une qualité stable.
6. Ligne de ponçage et de coupe automatique: intègre des ponceuses et des scies à panneau d'étalonnage (coupe-coupe et bordure). Fonctionné via le contrôle du PLC pour le positionnement automatique, la transmission et le traitement, assurant des dimensions précises du produit fini et une surface lisse.
7. Système de contrôle central (plc): le 'Brain ' de toute la ligne de production. Grâce aux ordinateurs industriels et aux interfaces à écran tactile, il contrôle de manière centralisée les paramètres de fonctionnement pour tous les équipements, surveille l'état de production, enregistre les données et diagnostique les défauts, permettant une gestion intelligente de la production.
Le terme 'à grande vitesse ' dans cette ligne de production ne fait pas référence uniquement au fonctionnement à grande vitesse d'un seul équipement. Au lieu de cela, il signifie la maximisation du temps global du cycle de production et de la sortie annuelle des journaux aux produits finis, réalisés grâce à l'arrêt entièrement automatisé de l'ensemble du processus, à l'efficacité percée des processus principaux et à un contrôle du rythme intelligent. Il est spécifiquement incarné dans les aspects suivants:
1. Production continue à haute rythme:
La ligne de production utilise une presse plate continue pour remplacer les presses chaudes traditionnelles traditionnelles multi-ouvertures. Le processus de l'entrée du tapis, du chauffage et de la suppression de la sortie du panneau formé est un processus continu ininterrompu. Cela élimine le temps d'attente requis pour le chargement, la pression et le déchargement dans les pressions traditionnelles, ce qui en fait le lien le plus critique pour l'augmentation de la vitesse globale de la ligne. Sa vitesse d'alimentation peut atteindre des dizaines de mètres par minute.
2. Fonctionnement à haute efficacité des processus principaux:
Paillage à grande vitesse: les tours de précision à haute puissance fonctionnent à des vitesses linéaires très élevées, convertissant rapidement les segments de journal en rubans de placage continu, fournissant une alimentation de matières premières stable et efficace pour les processus ultérieurs.
Séchage rapide: équipé d'une courroie en maille haute performance ou d'une sécheuse à rouleaux avec une excellente efficacité d'échange de chaleur. Ceux-ci peuvent réduire la teneur en humidité du placage humide des niveaux élevés à la norme requise en très peu de temps (quelques minutes), ce qui est beaucoup plus rapide que les méthodes de séchage traditionnelles.
Layup automatisé: La machine de lay-up entièrement automatique utilise des robots ou des tasses à vide à grande vitesse pour choisir, centrer et empiler des feuilles de placage avec une haute précision et un rythme. La réalisation de la mise en page d'un tapis ne prend que des dizaines de secondes, ce qui est des dizaines de fois plus efficaces que layup manuelle, et il peut fonctionner 24/7 sans interruption.
3. Fonctionnement automatisé sans couture:
Le transfert de matériau entre les unités de ligne de production est réalisé via des convoyeurs à grande vitesse, des haltérophiles, des RGV (véhicules guidés en train) ou des bras robotiques. Le temps d'attente pour le transfert de matériau entre les processus est presque nul, en évitant le arriéré de produit semi-finis et en assurant un flux de production lisse et à rythme élevé.
4. Système de contrôle intelligent entraîné 'Soft High-Speed ':
Le système de contrôle central (PLC) effectue un contrôle et une optimisation coordonnés de tous les équipements de ligne. Il calcule et ajuste les paramètres de fonctionnement optimaux pour chaque dispositif en temps réel, garantissant que le rythme des processus précédents et suivants est adapté. Cela empêche les goulots d'étranglement dans tout 环节 de ralentir toute la ligne, réalisant ainsi une vitesse et une efficacité systémiques élevées.
Le 'à grande vitesse ' de cette ligne de production est le mode de réalisation d'une approche d'ingénierie des systèmes. Il intègre la technologie de presse continue, l'automatisation et la robotique, la technologie de séchage rapide et la technologie de contrôle intelligent, obtenant finalement la capacité de sortie annuelle élevée de 80 000 mètres cubes. Son efficacité de production globale est plusieurs fois plus élevée que celle des lignes de production intermittentes traditionnelles.
Les données de base de la production annuelle 'de 80 000 mètres cubes ' ne sont pas seulement le reflet de la capacité de production, mais aussi une preuve complète de la progression technique de la ligne de production, de la stabilité opérationnelle et de l'efficacité élevée.
Prise en charge des principaux pour atteindre cette capacité d'efficacité élevée:
1. Rythme de production extrêmement élevé: le noyau de la ligne de production utilise une presse plate continue avec une vitesse d'alimentation de tapis très élevée (peut atteindre 20 à 40 mètres / minute), permettant une production continue ininterrompue. Cela élimine complètement le temps d'attente inhérent des presses chaudes intermittentes traditionnelles, servant de garantie technique principale pour atteindre la production annuelle élevée.
2 . Un niveau élevé d'automatisation et de fiabilité garantit que la ligne peut fonctionner de manière stable à une vitesse conçue pour des périodes prolongées, formant une base solide pour atteindre l'objectif de sortie annuel.
3 . Le flux de matériaux lisse réduit considérablement l'attente et le backlog, assurant une efficacité de rythme de production élevée.
4. Processus optimisé et changement rapide: le système de contrôle central intelligent (PLC) stocke et optimise les paramètres de processus pour divers produits (par exemple, différentes épaisseurs, types d'adhésif). Lorsque vous modifiez les spécifications du produit, appeler le programme permet un ajustement rapide de l'équipement, minimisant la perte de temps en raison des changements et augmentant le temps de production efficace.
Proposition de valeur de l'investissement dans cette chaîne de production:
Économies d'échelle: La production massive dilue les coûts fixes par mètre cube de produit (par exemple, l'amortissement de l'équipement, les frais de gestion), améliorant considérablement la compétitivité du marché du produit.
Capacité d'approvisionnement stable: permet de répondre aux exigences strictes des projets à grande échelle et des commandes en vrac à l'étranger pour l'approvisionnement continu, stable et à grand volume, devenant un atout clé pour acquérir des clients premium.
Symbole de la modernisation: une production annuelle de 80 000 mètres cubes est la marque de marque d'une usine de contreplaqué moderne dans l'ère de l'industrie 4.0, représentant des capacités de fabrication de haut niveau dans l'industrie.
'80 000 m³ la sortie annuelle ' n'est pas seulement un nombre; Il s'agit de la manifestation quantitative ultime de l'ensemble de la vitesse de production, de la grande efficacité, de la stabilité élevée et du niveau d'automatisation élevé, offrant une forte compétitivité du marché et des rendements économiques considérables pour le client.
Si vous êtes intéressé, veuillez nous contacter pour un devis.
Nos contacts:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Cette ligne à grande vitesse entièrement automatique réalise un fonctionnement continu et automatisé des journaux au contreplaqué fini, avec les étapes spécifiques suivantes:
1. Section de gestion des journaux:
Débarquement et coupe: les journaux sont introduits dans la ligne de production via un journal Unprambler, transmis par des convoyeurs à rouleaux à un débarker pour l'élimination de l'écorce, puis coupés en segments par une scie à coupe transversale de longueur fixe selon les spécifications prédéfinies.
2. Traitement thermique logarithmique:
Les segments de journal coupés sont transportés par des convoyeurs en chaîne dans un étang d'eau chaude ou une cuve à vapeur pour le chauffage et le ramollissement, en les préparant pour un meilleur pelage.
3. Section de pelage et de séchage:
Peeling de placage: Les segments de journal ramollis sont introduits dans un tour à grande vitesse, où ils sont tournés et décollés dans des rubans de placage continus.
Coupage et transport du placage: Les rubans de placage pelés sont automatiquement coupés pour régler les longueurs par une tondeuse et transportés via des convoyeurs à vide ou des convoyeurs à courroie au processus de séchage.
Séchage du placage: le placage humide est introduit dans un séchoir à courroie en filet multicouche ou un séchoir à rouleau pour un séchage rapide et uniforme, réduisant la teneur en humidité à la norme requise.
4. Section de traitement et de layup des placages:
Détection et tri des défauts: le placage séché est automatiquement classé par un système d'inspection de vision qui détecte les défauts (par exemple, nœuds, fissures).
Épissage et correctif: les feuilles de placage étroites sont épissées en feuilles complètes par un épisseur automatique; Le placage défectueux est réparé par une machine de correction automatique pour améliorer l'utilisation des matériaux.
Coulageant et lay-up: les feuilles de placage sont enduites uniformément d'adhésif par un épandeur de colle automatique double face. Ensuite, une machine de lay-up entièrement automatique empile les placages collés et non collés strictement selon le nombre défini de plis et de structure (par exemple, mix de peuplier / eucalyptus) pour former un tapis. Ce processus est entièrement automatisé, garantissant une précision de lay-up.
5. Section de pré-pression et de pressage chaud:
Pré-pression à froid: le tapis assemblé entre d'abord dans une pré-pression froide pour une pression initiale à température ambiante, fournissant une liaison préliminaire entre les couches pour un transport plus facile à la presse à chaud.
Durcissement à chaud: le tapis pré-pressé est automatiquement chargé par une machine de chargement dans une presse plate continue ou une presse à chaud multi-ouvrant à grand format. Sous une température et une pression élevées, l'adhésif guérit, liant fermement les placages en contreplaqué solide.
6. Section de finition et d'emballage:
Dimensionnement, ponçage et tailleur: le panneau rugueux pressé passe d'abord à travers une ponceuse calibrée double face pour le ponçage pour assurer une épaisseur et une planéité uniformes. Il est ensuite réglé avec précision pour les dimensions de l'ordre par une scie à panneau (coupe transversale et bord).
Gradage et emballage: Les panneaux finis sont classés par un équipement de classement automatique pour la qualité, et enfin empilés, filmés et emballés par une ligne d'emballage automatique dans le produit final.
1. Chaire à grande vitesse: un équipement de base. Utilise des systèmes de service de service de haute précision pour obtenir des peelings stables à grande vitesse, garantissant une épaisseur de placage uniforme et un rendement élevé.
2. Ceinture de maillage / séchoir à rouleau: utilise des systèmes de contrôle de la température intelligents, une efficacité thermique élevée, un séchage rapide et uniforme, contrôlant efficacement la teneur en humidité finale du placage.
3 .
4. Machine deyup entièrement automatique: équipement clé pour l'automatisation des lignes de production. Les robots ou les gobelets à vide choisissent automatiquement, central et empiler des feuilles de placage, permettant un fonctionnement sans pilote avec une efficacité extrêmement élevée et éliminer les erreurs humaines.
5. Presse plate continue (Contipress): un équipement de base représentant la technologie avancée. Le tapis passe sous une ceinture en acier en mouvement continu à travers différentes zones de chauffage et de pressage, permettant une production continue. Sa productivité dépasse de loin celle des presses multiples traditionnelles, et le produit a une densité plus uniforme et une qualité stable.
6. Ligne de ponçage et de coupe automatique: intègre des ponceuses et des scies à panneau d'étalonnage (coupe-coupe et bordure). Fonctionné via le contrôle du PLC pour le positionnement automatique, la transmission et le traitement, assurant des dimensions précises du produit fini et une surface lisse.
7. Système de contrôle central (plc): le 'Brain ' de toute la ligne de production. Grâce aux ordinateurs industriels et aux interfaces à écran tactile, il contrôle de manière centralisée les paramètres de fonctionnement pour tous les équipements, surveille l'état de production, enregistre les données et diagnostique les défauts, permettant une gestion intelligente de la production.
Le terme 'à grande vitesse ' dans cette ligne de production ne fait pas référence uniquement au fonctionnement à grande vitesse d'un seul équipement. Au lieu de cela, il signifie la maximisation du temps global du cycle de production et de la sortie annuelle des journaux aux produits finis, réalisés grâce à l'arrêt entièrement automatisé de l'ensemble du processus, à l'efficacité percée des processus principaux et à un contrôle du rythme intelligent. Il est spécifiquement incarné dans les aspects suivants:
1. Production continue à haute rythme:
La ligne de production utilise une presse plate continue pour remplacer les presses chaudes traditionnelles traditionnelles multi-ouvertures. Le processus de l'entrée du tapis, du chauffage et de la suppression de la sortie du panneau formé est un processus continu ininterrompu. Cela élimine le temps d'attente requis pour le chargement, la pression et le déchargement dans les pressions traditionnelles, ce qui en fait le lien le plus critique pour l'augmentation de la vitesse globale de la ligne. Sa vitesse d'alimentation peut atteindre des dizaines de mètres par minute.
2. Fonctionnement à haute efficacité des processus principaux:
Paillage à grande vitesse: les tours de précision à haute puissance fonctionnent à des vitesses linéaires très élevées, convertissant rapidement les segments de journal en rubans de placage continu, fournissant une alimentation de matières premières stable et efficace pour les processus ultérieurs.
Séchage rapide: équipé d'une courroie en maille haute performance ou d'une sécheuse à rouleaux avec une excellente efficacité d'échange de chaleur. Ceux-ci peuvent réduire la teneur en humidité du placage humide des niveaux élevés à la norme requise en très peu de temps (quelques minutes), ce qui est beaucoup plus rapide que les méthodes de séchage traditionnelles.
Layup automatisé: La machine de lay-up entièrement automatique utilise des robots ou des tasses à vide à grande vitesse pour choisir, centrer et empiler des feuilles de placage avec une haute précision et un rythme. La réalisation de la mise en page d'un tapis ne prend que des dizaines de secondes, ce qui est des dizaines de fois plus efficaces que layup manuelle, et il peut fonctionner 24/7 sans interruption.
3. Fonctionnement automatisé sans couture:
Le transfert de matériau entre les unités de ligne de production est réalisé via des convoyeurs à grande vitesse, des haltérophiles, des RGV (véhicules guidés en train) ou des bras robotiques. Le temps d'attente pour le transfert de matériau entre les processus est presque nul, en évitant le arriéré de produit semi-finis et en assurant un flux de production lisse et à rythme élevé.
4. Système de contrôle intelligent entraîné 'Soft High-Speed ':
Le système de contrôle central (PLC) effectue un contrôle et une optimisation coordonnés de tous les équipements de ligne. Il calcule et ajuste les paramètres de fonctionnement optimaux pour chaque dispositif en temps réel, garantissant que le rythme des processus précédents et suivants est adapté. Cela empêche les goulots d'étranglement dans tout 环节 de ralentir toute la ligne, réalisant ainsi une vitesse et une efficacité systémiques élevées.
Le 'à grande vitesse ' de cette ligne de production est le mode de réalisation d'une approche d'ingénierie des systèmes. Il intègre la technologie de presse continue, l'automatisation et la robotique, la technologie de séchage rapide et la technologie de contrôle intelligent, obtenant finalement la capacité de sortie annuelle élevée de 80 000 mètres cubes. Son efficacité de production globale est plusieurs fois plus élevée que celle des lignes de production intermittentes traditionnelles.
Les données de base de la production annuelle 'de 80 000 mètres cubes ' ne sont pas seulement le reflet de la capacité de production, mais aussi une preuve complète de la progression technique de la ligne de production, de la stabilité opérationnelle et de l'efficacité élevée.
Prise en charge des principaux pour atteindre cette capacité d'efficacité élevée:
1. Rythme de production extrêmement élevé: le noyau de la ligne de production utilise une presse plate continue avec une vitesse d'alimentation de tapis très élevée (peut atteindre 20 à 40 mètres / minute), permettant une production continue ininterrompue. Cela élimine complètement le temps d'attente inhérent des presses chaudes intermittentes traditionnelles, servant de garantie technique principale pour atteindre la production annuelle élevée.
2 . Un niveau élevé d'automatisation et de fiabilité garantit que la ligne peut fonctionner de manière stable à une vitesse conçue pour des périodes prolongées, formant une base solide pour atteindre l'objectif de sortie annuel.
3 . Le flux de matériaux lisse réduit considérablement l'attente et le backlog, assurant une efficacité de rythme de production élevée.
4. Processus optimisé et changement rapide: le système de contrôle central intelligent (PLC) stocke et optimise les paramètres de processus pour divers produits (par exemple, différentes épaisseurs, types d'adhésif). Lorsque vous modifiez les spécifications du produit, appeler le programme permet un ajustement rapide de l'équipement, minimisant la perte de temps en raison des changements et augmentant le temps de production efficace.
Proposition de valeur de l'investissement dans cette chaîne de production:
Économies d'échelle: La production massive dilue les coûts fixes par mètre cube de produit (par exemple, l'amortissement de l'équipement, les frais de gestion), améliorant considérablement la compétitivité du marché du produit.
Capacité d'approvisionnement stable: permet de répondre aux exigences strictes des projets à grande échelle et des commandes en vrac à l'étranger pour l'approvisionnement continu, stable et à grand volume, devenant un atout clé pour acquérir des clients premium.
Symbole de la modernisation: une production annuelle de 80 000 mètres cubes est la marque de marque d'une usine de contreplaqué moderne dans l'ère de l'industrie 4.0, représentant des capacités de fabrication de haut niveau dans l'industrie.
'80 000 m³ la sortie annuelle ' n'est pas seulement un nombre; Il s'agit de la manifestation quantitative ultime de l'ensemble de la vitesse de production, de la grande efficacité, de la stabilité élevée et du niveau d'automatisation élevé, offrant une forte compétitivité du marché et des rendements économiques considérables pour le client.
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