MINGHUNG
Cette ligne à grande vitesse entièrement automatique permet un fonctionnement continu et automatisé depuis les grumes jusqu'au contreplaqué fini, avec les étapes spécifiques suivantes :
1. Section de gestion des journaux :
Écorçage et coupe : les grumes sont introduites dans la chaîne de production via un redresseur de grumes, transportées par des convoyeurs à rouleaux jusqu'à une écorceuse pour l'enlèvement de l'écorce, puis coupées en segments par une scie à tronçonner de longueur fixe selon des spécifications prédéfinies.
2. Traitement thermique des bûches :
Les segments de bûches coupés sont transportés par des convoyeurs à chaîne vers un bassin d'eau chaude ou une cuve à vapeur pour être chauffés et ramollis, les préparant ainsi à un meilleur pelage.
3. Section de pelage et de séchage :
Pelage du placage : Les segments de bûches ramollis sont introduits dans un tour à grande vitesse, où ils sont tournés et pelés en rubans de placage continus.
Découpe et transport du placage : Les rubans de placage déroulés sont automatiquement coupés à des longueurs définies par une tondeuse et transportés via des convoyeurs à ventouses ou des convoyeurs à bande vers le processus de séchage.
Séchage du placage : Le placage humide est introduit dans un séchoir à bande multicouche ou un séchoir à rouleaux pour un séchage rapide et uniforme, réduisant ainsi la teneur en humidité au niveau requis.
4. Section de traitement et de superposition des placages :
Détection et tri des défauts : le placage séché est automatiquement classé par un système d'inspection visuelle qui détecte les défauts (par exemple, nœuds, fissures).
Épissage et rapiéçage : Les feuilles de placage étroites sont assemblées en feuilles complètes par une colleuse automatique ; le placage défectueux est réparé par une machine de rapiéçage automatique pour améliorer l'utilisation du matériau.
Collage et superposition : Les feuilles de placage sont enduites uniformément d'adhésif par un épandeur de colle automatique double face. Ensuite, une machine de stratification entièrement automatique empile les placages collés et non collés strictement en fonction du nombre de plis et de la structure définis (par exemple, mélange peuplier/eucalyptus) pour former un matelas. Ce processus est entièrement automatisé, garantissant la précision du drapage.
5. Section de prépressage et de pressage à chaud :
Prépressage à froid : le tapis assemblé entre d'abord dans une prépresse à froid pour un pressage initial à température ambiante, assurant une liaison préliminaire entre les couches pour un transport plus facile vers la presse à chaud.
Durcissement par pressage à chaud : Le tapis pré-pressé est automatiquement chargé par une machine de chargement dans une presse plate continue ou une presse à chaud multi-ouvertures grand format. Sous haute température et pression, l’adhésif durcit, liant fermement les placages au contreplaqué solide.
6. Section de finition et d'emballage :
Dimensionnement, ponçage et coupe : le panneau brut pressé passe d'abord à travers une ponceuse de calibrage double face pour le ponçage afin de garantir une épaisseur et une planéité uniformes. Il est ensuite découpé avec précision aux dimensions commandées par une scie à panneaux (coupe transversale et coupe-bordure).
Classement et emballage : Les panneaux finis sont classés par un équipement de classement automatique pour la qualité, et enfin empilés, filmés et emballés par une ligne d'emballage automatique dans le produit final.
1. Tour à grande vitesse : un équipement essentiel. Utilise des systèmes de servocommande de haute précision pour obtenir un pelage stable et à grande vitesse, garantissant une épaisseur de placage uniforme et un rendement élevé.
2. Sécheur à bande maillée/à rouleaux : utilise des systèmes de contrôle de température intelligents, une efficacité thermique élevée, un séchage rapide et uniforme, contrôlant efficacement la teneur en humidité finale du placage.
3. Inspection visuelle et système de tri automatique : équipé de caméras haute résolution et d'algorithmes d'IA pour identifier automatiquement les défauts de placage et les classer, remplaçant ainsi le travail manuel, améliorant ainsi l'efficacité et la précision.
4. Machine de superposition entièrement automatique : équipement clé pour l’automatisation de la ligne de production. Des robots ou des ventouses à vide prélèvent, centrent et empilent automatiquement les feuilles de placage, permettant un fonctionnement sans personnel avec une efficacité extrêmement élevée et éliminant les erreurs humaines.
5. Presse plate continue (ContiPress) : Un équipement de base représentant une technologie de pointe. Le tapis passe sous une bande d'acier en mouvement continu à travers différentes zones de chauffage et de pressage, permettant une production continue. Sa productivité dépasse de loin celle des presses multi-ouvertures traditionnelles, et le produit a une densité plus uniforme et une qualité plus stable.
6. Ligne de ponçage et de découpe automatique : intègre des ponceuses de calibrage et des scies à panneaux (coupe transversale et coupe-bordure). Fonctionné via un contrôle PLC pour le positionnement, le transport et le traitement automatiques, garantissant des dimensions précises du produit fini et une surface lisse.
7. Système de contrôle central (PLC) : Le « cerveau » de toute la chaîne de production. Grâce à des ordinateurs industriels et des interfaces à écran tactile, il contrôle de manière centralisée les paramètres de fonctionnement de tous les équipements, surveille l'état de la production, enregistre les données et diagnostique les défauts, permettant une gestion intelligente de la production.
Le terme « haute vitesse » dans cette chaîne de production ne fait pas uniquement référence au fonctionnement à grande vitesse d'une seule pièce d'équipement. Au lieu de cela, cela signifie la maximisation de la durée globale du cycle de production et de la production annuelle, des grumes aux produits finis, obtenue grâce à une articulation entièrement automatisée de l'ensemble du processus, une efficacité révolutionnaire dans les processus de base et un contrôle intelligent du rythme. Elle se concrétise spécifiquement dans les aspects suivants :
1. Production continue à haut rythme :
La ligne de production utilise une presse plate continue pour remplacer les presses à chaud intermittentes traditionnelles à ouvertures multiples. Le processus depuis l’entrée du tapis, le chauffage et le pressage jusqu’à la sortie du panneau formé est un processus continu et ininterrompu. Cela élimine le temps d'attente requis pour le chargement, le pressage et le déchargement dans les presses traditionnelles, ce qui en fait le maillon le plus critique pour l'augmentation globale de la vitesse de la ligne. Sa vitesse d'avance peut atteindre des dizaines de mètres par minute.
2. Fonctionnement à haute efficacité des processus de base :
Pelage à grande vitesse : les tours de précision et de puissance élevée fonctionnent à des vitesses linéaires très élevées, convertissant rapidement les segments de grumes en rubans de placage continus, fournissant ainsi un approvisionnement stable et efficace en matières premières pour les processus ultérieurs.
Séchage rapide : équipé de séchoirs à bande maillée ou à rouleaux haute performance avec une excellente efficacité d'échange thermique. Celles-ci peuvent réduire la teneur en humidité du placage humide de niveaux élevés à la norme requise en très peu de temps (quelques minutes), ce qui est beaucoup plus rapide que les méthodes de séchage traditionnelles.
Superposition automatisée : La machine de superposition entièrement automatique utilise des robots ou des ventouses à grande vitesse pour prélever, centrer et empiler les feuilles de placage avec une précision et un rythme élevés. La pose d'un tapis ne prend que quelques dizaines de secondes, ce qui est des dizaines de fois plus efficace qu'une pose manuelle, et elle peut fonctionner 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 sans interruption.
3. Assemblage automatisé et transparent :
Le transfert de matériaux entre les unités de la ligne de production est réalisé via des convoyeurs à grande vitesse, des élévateurs, des RGV (véhicules guidés par rail) ou des bras robotisés. Le temps d'attente pour le transfert de matériaux entre les processus est presque nul, ce qui évite les retards dans les produits semi-finis et garantit un flux de production fluide et rapide.
4. Système de contrôle intelligent piloté par « Soft High-Speed » :
Le système de contrôle central (PLC) effectue un contrôle et une optimisation coordonnés de tous les équipements de la ligne. Il calcule et ajuste les paramètres de fonctionnement optimaux pour chaque appareil en temps réel, garantissant ainsi l'adéquation du rythme des processus précédents et suivants. Cela évite que les goulots d'étranglement dans un seul secteur ne ralentissent l'ensemble de la ligne, permettant ainsi d'obtenir une vitesse et une efficacité systémiques élevées.
La « grande cadence » de cette ligne de production est l'incarnation d'une démarche d'ingénierie système. Il intègre la technologie de presse continue, l'automatisation et la robotique, la technologie de séchage rapide et la technologie de contrôle intelligent, atteignant finalement une capacité de production annuelle élevée de 80 000 mètres cubes. Son efficacité de production globale est plusieurs fois supérieure à celle des lignes de production intermittentes traditionnelles.
Les données de base de « 80 000 mètres cubes de production annuelle » ne sont pas seulement le reflet de la capacité de production, mais également une preuve complète de l'avancement technique, de la stabilité opérationnelle et de la haute efficacité de la ligne de production.
Supports de base pour atteindre cette capacité à haute efficacité :
1. Rythme de production extrêmement élevé : le cœur de la ligne de production utilise une presse plate continue avec une vitesse d'alimentation du tapis très élevée (peut atteindre 20 à 40 mètres/minute), permettant une production continue ininterrompue. Cela élimine complètement le temps d'attente inhérent aux presses à chaud intermittentes traditionnelles, constituant ainsi la principale garantie technique pour atteindre un rendement annuel élevé.
2. Excellentes stabilité et disponibilité de l'équipement : la ligne de production entièrement automatique intègre des composants d'équipement hautement fiables et des systèmes d'alerte précoce intelligents, minimisant ainsi les temps d'arrêt imprévus. Un niveau élevé d'automatisation et de fiabilité garantit que la ligne peut fonctionner de manière stable à la vitesse prévue pendant de longues périodes, constituant ainsi une base solide pour atteindre l'objectif de production annuel.
3. Intégration automatisée transparente : De l'alimentation des grumes à l'emballage du produit fini, tous les processus sont connectés de manière transparente par des équipements automatisés (RGV, bras robotisés, systèmes de convoyeurs à grande vitesse). Un flux fluide de matériaux réduit considérablement les attentes et les retards entre les processus, garantissant ainsi une efficacité élevée du rythme de production.
4. Processus optimisé et changement rapide : Le système de contrôle central (PLC) intelligent stocke et optimise les paramètres de processus pour divers produits (par exemple, différentes épaisseurs, types d'adhésifs). Lors de la modification des spécifications du produit, l'appel du programme permet un ajustement rapide de l'équipement, minimisant ainsi la perte de temps due aux changements et augmentant le temps de production effectif.
Proposition de valeur d'investir dans cette ligne de production :
Économies d'échelle : la production massive dilue les coûts fixes par mètre cube de produit (par exemple, la dépréciation de l'équipement, les dépenses de gestion), améliorant considérablement la compétitivité du produit sur le marché.
Capacité d'approvisionnement stable : permet de répondre aux exigences strictes des projets à grande échelle et des commandes groupées à l'étranger pour un approvisionnement continu, stable et de gros volumes, devenant ainsi un atout clé pour l'acquisition de clients haut de gamme.
Symbole de modernisation : une production annuelle de 80 000 mètres cubes est la marque d'une usine de contreplaqué moderne à l'ère de l'industrie 4.0, représentant des capacités de fabrication de premier plan dans l'industrie.
« 80 000 m⊃3 ; production annuelle » n'est pas qu'un chiffre ; il s'agit de la manifestation quantitative ultime de la vitesse élevée, du rendement élevé, de la stabilité élevée et du niveau élevé d'automatisation de l'ensemble de la chaîne de production, offrant une forte compétitivité sur le marché et des retombées économiques considérables pour le client.
Si vous êtes intéressé, veuillez nous contacter pour un devis.
Nos contacts :
WhatsApp : +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
