Minghung
Esta linha de alta velocidade totalmente automática alcança operação contínua e automatizada, desde toras até madeira compensada acabada, com as seguintes etapas específicas:
1. Seção de manuseio de toras:
Desebando e cortando: os logs são alimentados na linha de produção por meio de um log sem riscos, transmitidos por transportadores de rolos a um debarker para remoção da casca e depois cortados em segmentos por uma serra cruzada de comprimento fixo de acordo com as especificações predefinidas.
2. Tratamento térmico de log:
Os segmentos de tronco de corte são transportados por transportadores de corrente em uma lagoa de água quente ou tanque de vapor para aquecimento e amolecimento, preparando -os para melhor descascar.
3. Seção de descascamento e secagem:
Peeling de folheado: Os segmentos de toras amolecidos são alimentados em um torno de alta velocidade, onde são girados e descascados em fitas contínuas de folheado.
Recorte e transporte de folheado: as fitas de folheado descascadas são automaticamente presas para definir comprimentos por um cortador e transportados por transportadores de copo de vácuo ou transportadores de correia para o processo de secagem.
Secagem de folheado: o folheado úmido é alimentado em um secador de correia de malha de várias camadas ou secador de rolos para secagem rápida e uniforme, reduzindo o teor de umidade para o padrão necessário.
4. Seção de processamento e layup de folheado:
Detecção e classificação de defeitos: o folheado seco é classificado automaticamente por um sistema de inspeção de visão que detecta defeitos (por exemplo, nós, rachaduras).
Splicing e remendo: as lençóis estreitos de folheado são emendados em folhas cheias por um splicer automático; O folheado defeituoso é reparado por uma máquina de remendo automática para melhorar a utilização do material.
Colagem e lay-up: As folhas de folheado são revestidas uniformemente com adesivo por um espalhador de cola automática dupla face. Em seguida, uma máquina de lay -up totalmente automática empilha os facetas colados e não esculpidos estritamente de acordo com o número definido de camadas e estrutura (por exemplo, mix de álamo/eucalipto) para formar um tapete. Esse processo é totalmente automatizado, garantindo precisão de layup.
5. Seção de prensagem e prensagem a quente:
Pré-pressionagem a frio: O tapete montado primeiro entra em uma pré-pressão fria para a prensagem inicial à temperatura ambiente, fornecendo ligação preliminar entre camadas para facilitar o transporte à prensa quente.
Cura de prensagem a quente: o tapete pré-pressionado é carregado automaticamente por uma máquina de carregamento em uma prensa plana contínua ou em uma prensa quente com vários aberturas de formato. Sob alta temperatura e pressão, as curas adesivas, ligando firmemente os facetas em madeira compensada sólida.
6. Seção de acabamento e embalagem:
Dimensionar, lixar e aparar: o painel áspero pressionado passa primeiro por uma lixadeira calibratória dupla face para lixar para garantir espessura e planicidade uniformes. Em seguida, é precisamente aparado para solicitar dimensões por uma serra de painel (corte cruzado e aparador de borda).
Classificação e embalagem: Os painéis acabados são classificados por equipamentos de classificação automática para qualidade e, finalmente, empilhados, filmados e embalados por uma linha de embalagem automática no produto final.
1. Torno de alta velocidade: uma peça central de equipamento. Utiliza sistemas de controle de servo de alta precisão para obter descascamento estável e de alta velocidade, garantindo espessura uniforme de folheado e alto rendimento.
2. Secador de correia / rolo de malha: emprega sistemas de controle de temperatura inteligentes, alta eficiência térmica, secagem rápida e uniforme, controlando efetivamente o teor de umidade final do verniz.
3. Inspeção da visão e sistema de classificação automática: Equipado com câmeras e algoritmos de AI de alta resolução para identificar automaticamente defeitos e classificar automaticamente, substituindo o trabalho manual, melhorando a eficiência e a precisão.
4. Máquina de lay -up totalmente automática: equipamento -chave para automação da linha de produção. Robôs ou copos de vácuo escolhem automaticamente as folhas de folheado, permitindo a operação não tripulada com eficiência extremamente alta e eliminando o erro humano.
5. Imprensa plana contínua (ContiPress): Uma peça central do equipamento que representa a tecnologia avançada. O tapete passa sob uma correia de aço em movimento continuamente através de diferentes zonas de aquecimento e prensagem, permitindo a produção contínua. Sua produtividade excede em muito a das impressoras multi-abertura tradicionais, e o produto possui densidade mais uniforme e qualidade estável.
6. Linha de lixamento e corte automáticos: integra lixas calibradoras e serras de painel (corte cruzado e aparador de borda). Operado via controle do PLC para posicionamento, transporte e processamento automáticos, garantindo dimensões precisas do produto acabado e uma superfície lisa.
7. Sistema de controle central (PLC): o 'cérebro ' de toda a linha de produção. Por meio de computadores industriais e interfaces de tela de toque, controla centralmente os parâmetros operacionais para todos os equipamentos, monitora o status da produção, registra dados e diagnostica falhas, permitindo o gerenciamento inteligente de produção.
O termo 'alta velocidade' nesta linha de produção não se refere apenas à operação de alta velocidade de uma única peça de equipamento. Em vez disso, isso significa a maximização do tempo geral do ciclo de produção e da saída anual de toras a produtos acabados, alcançados através de encaixe de caanchamento totalmente automatizado de todo o processo, eficiência de avanço nos processos principais e controle de ritmo inteligente. Está especificamente incorporado nos seguintes aspectos:
1. Produção contínua de alto ritmo:
A linha de produção utiliza uma prensa plana contínua para substituir as impressoras quentes intermitentes tradicionais. O processo desde a entrada, aquecimento e pressionamento da MAT para a saída do painel formado é um processo contínuo e ininterrupto. Isso elimina o tempo de espera necessário para carregar, pressionar e descarregar nas impressoras tradicionais, tornando -o o link mais crítico para o aumento da velocidade da linha geral. Sua velocidade de alimentação pode atingir dezenas de metros por minuto.
2. Operação de alta eficiência dos processos principais:
Peeling de alta velocidade: os tornos de alta potência e precisão operam em velocidades lineares muito altas, convertendo rapidamente segmentos de log em fitas contínuas de folheado, fornecendo um suprimento de matéria-prima estável e eficiente para processos subsequentes.
Secagem rápida: equipado com correia de malha de alto desempenho ou secadores de rolos com excelente eficiência de troca de calor. Isso pode reduzir o teor de umidade do folheado úmido de altos níveis para o padrão exigido em um tempo muito curto (alguns minutos), o que é muito mais rápido que os métodos de secagem tradicionais.
Lay-up automatizado: a máquina de lay-up totalmente automática usa robôs ou xícaras de vácuo de alta velocidade para escolher, centro e empilhar folhas de folheado com alta precisão e ritmo. A conclusão da layup de um tapete leva apenas dezenas de segundos, que é dezenas de vezes mais eficiente que a layup manual, e pode operar 24/7 sem interrupção.
3. Povetais automatizados sem costura:
A transferência de material entre as unidades da linha de produção é alcançada por transportadores de alta velocidade, levantadores, RGVs (veículos guiados por ferrovias) ou braços robóticos. O tempo de espera para a transferência de material entre os processos é quase zero, evitando o atraso do produto semi-acabado e garantindo um fluxo de produção suave e alto.
4. Sistema de controle inteligente acionado 'Soft High Speed ':
O sistema de controle central (PLC) realiza controle coordenado e otimização de todos os equipamentos de linha. Ele calcula e ajusta os parâmetros operacionais ideais para cada dispositivo em tempo real, garantindo que o ritmo dos processos anteriores e subsequentes seja comparado. Isso impede que os gargalos em qualquer single 环节 desacelerem a linha inteira, alcançando assim a alta velocidade e a eficiência sistêmicas.
A 'alta velocidade' desta linha de produção é a personificação de uma abordagem de engenharia de sistemas. Ele integra tecnologia contínua de imprensa, automação e robótica, tecnologia de secagem rápida e tecnologia de controle inteligente, alcançando a alta capacidade anual de produção de 80.000 metros cúbicos. Sua eficiência geral de produção é várias vezes maior que a das linhas de produção intermitentes tradicionais.
Os dados principais da saída anual de 80.000 metros cúbicos 'não são apenas um reflexo da capacidade de produção, mas também uma prova abrangente do avanço técnico, estabilidade operacional e alta eficiência da linha de produção.
O núcleo suporta para alcançar essa capacidade de alta eficiência:
1. Ritmo de produção extremamente alto: o núcleo da linha de produção utiliza uma prensa plana contínua com velocidade de alimentação muito alta (pode atingir 20-40 metros/minuto), permitindo uma produção contínua ininterrupta. Isso elimina completamente o tempo de espera inerente das impressoras quentes intermitentes tradicionais, servindo como a principal garantia técnica para alcançar a alta produção anual.
2. Excelente estabilidade do equipamento e tempo de atividade: a linha de produção totalmente automática integra componentes de equipamentos altamente confiáveis e sistemas inteligentes de alerta precoce, minimizando o tempo de inatividade não planejado. Um alto nível de automação e confiabilidade garante que a linha possa operar de forma estável na velocidade projetada por períodos prolongados, formando uma base sólida para atingir a meta anual de saída.
3. Integração automatizada perfeita: da alimentação de log à embalagem acabada de produtos, todos os processos são conectados perfeitamente por equipamentos automatizados (RGVs, braços robóticos, sistemas de transportadores de alta velocidade). O fluxo de material liso reduz significativamente a espera entre processos e o backlog, garantindo alta eficiência do ritmo de produção.
4. Processo otimizado e troca rápida: o sistema de controle central inteligente (PLC) armazena e otimiza os parâmetros de processo para vários produtos (por exemplo, diferentes espessuras, tipos adesivos). Ao alterar as especificações do produto, chamar o programa permite o ajuste rápido do equipamento, minimizando a perda de tempo devido a troca e aumentando o tempo efetivo de produção.
Proposição de valor de investir nesta linha de produção:
Economias de escala: a produção maciça dilui os custos fixos por metro cúbico de produto (por exemplo, depreciação do equipamento, despesas de gerenciamento), aumentando significativamente a competitividade do mercado do produto.
Capacidade de fornecimento estável: permite atender aos requisitos rigorosos de projetos em larga escala e pedidos em massa no exterior para fornecimento contínuo, estável e de grande volume, tornando-se um ativo essencial para a aquisição de clientes premium.
Símbolo da modernização: uma produção anual de 80.000 metros cúbicos é uma marca registrada de uma fábrica moderna de madeira compensada na ERA da indústria 4.0, representando as capacidades de fabricação de primeira linha no setor.
'80.000 m³ saída anual ' não é apenas um número; É a manifestação quantitativa final de toda a alta velocidade, alta eficiência, alta estabilidade e alto nível de automação, oferecendo forte competitividade do mercado e considerável retorno econômico para o cliente.
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E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Esta linha de alta velocidade totalmente automática alcança operação contínua e automatizada, desde toras até madeira compensada acabada, com as seguintes etapas específicas:
1. Seção de manuseio de toras:
Desebando e cortando: os logs são alimentados na linha de produção por meio de um log sem riscos, transmitidos por transportadores de rolos a um debarker para remoção da casca e depois cortados em segmentos por uma serra cruzada de comprimento fixo de acordo com as especificações predefinidas.
2. Tratamento térmico de log:
Os segmentos de tronco de corte são transportados por transportadores de corrente em uma lagoa de água quente ou tanque de vapor para aquecimento e amolecimento, preparando -os para melhor descascar.
3. Seção de descascamento e secagem:
Peeling de folheado: Os segmentos de toras amolecidos são alimentados em um torno de alta velocidade, onde são girados e descascados em fitas contínuas de folheado.
Recorte e transporte de folheado: as fitas de folheado descascadas são automaticamente presas para definir comprimentos por um cortador e transportados por transportadores de copo de vácuo ou transportadores de correia para o processo de secagem.
Secagem de folheado: o folheado úmido é alimentado em um secador de correia de malha de várias camadas ou secador de rolos para secagem rápida e uniforme, reduzindo o teor de umidade para o padrão necessário.
4. Seção de processamento e layup de folheado:
Detecção e classificação de defeitos: o folheado seco é classificado automaticamente por um sistema de inspeção de visão que detecta defeitos (por exemplo, nós, rachaduras).
Splicing e remendo: as lençóis estreitos de folheado são emendados em folhas cheias por um splicer automático; O folheado defeituoso é reparado por uma máquina de remendo automática para melhorar a utilização do material.
Colagem e lay-up: As folhas de folheado são revestidas uniformemente com adesivo por um espalhador de cola automática dupla face. Em seguida, uma máquina de lay -up totalmente automática empilha os facetas colados e não esculpidos estritamente de acordo com o número definido de camadas e estrutura (por exemplo, mix de álamo/eucalipto) para formar um tapete. Esse processo é totalmente automatizado, garantindo precisão de layup.
5. Seção de prensagem e prensagem a quente:
Pré-pressionagem a frio: O tapete montado primeiro entra em uma pré-pressão fria para a prensagem inicial à temperatura ambiente, fornecendo ligação preliminar entre camadas para facilitar o transporte à prensa quente.
Cura de prensagem a quente: o tapete pré-pressionado é carregado automaticamente por uma máquina de carregamento em uma prensa plana contínua ou em uma prensa quente com vários aberturas de formato. Sob alta temperatura e pressão, as curas adesivas, ligando firmemente os facetas em madeira compensada sólida.
6. Seção de acabamento e embalagem:
Dimensionar, lixar e aparar: o painel áspero pressionado passa primeiro por uma lixadeira calibratória dupla face para lixar para garantir espessura e planicidade uniformes. Em seguida, é precisamente aparado para solicitar dimensões por uma serra de painel (corte cruzado e aparador de borda).
Classificação e embalagem: Os painéis acabados são classificados por equipamentos de classificação automática para qualidade e, finalmente, empilhados, filmados e embalados por uma linha de embalagem automática no produto final.
1. Torno de alta velocidade: uma peça central de equipamento. Utiliza sistemas de controle de servo de alta precisão para obter descascamento estável e de alta velocidade, garantindo espessura uniforme de folheado e alto rendimento.
2. Secador de correia / rolo de malha: emprega sistemas de controle de temperatura inteligentes, alta eficiência térmica, secagem rápida e uniforme, controlando efetivamente o teor de umidade final do verniz.
3. Inspeção da visão e sistema de classificação automática: Equipado com câmeras e algoritmos de AI de alta resolução para identificar automaticamente defeitos e classificar automaticamente, substituindo o trabalho manual, melhorando a eficiência e a precisão.
4. Máquina de lay -up totalmente automática: equipamento -chave para automação da linha de produção. Robôs ou copos de vácuo escolhem automaticamente as folhas de folheado, permitindo a operação não tripulada com eficiência extremamente alta e eliminando o erro humano.
5. Imprensa plana contínua (ContiPress): Uma peça central do equipamento que representa a tecnologia avançada. O tapete passa sob uma correia de aço em movimento continuamente através de diferentes zonas de aquecimento e prensagem, permitindo a produção contínua. Sua produtividade excede em muito a das impressoras multi-abertura tradicionais, e o produto possui densidade mais uniforme e qualidade estável.
6. Linha de lixamento e corte automáticos: integra lixas calibradoras e serras de painel (corte cruzado e aparador de borda). Operado via controle do PLC para posicionamento, transporte e processamento automáticos, garantindo dimensões precisas do produto acabado e uma superfície lisa.
7. Sistema de controle central (PLC): o 'cérebro ' de toda a linha de produção. Por meio de computadores industriais e interfaces de tela de toque, controla centralmente os parâmetros operacionais para todos os equipamentos, monitora o status da produção, registra dados e diagnostica falhas, permitindo o gerenciamento inteligente de produção.
O termo 'alta velocidade' nesta linha de produção não se refere apenas à operação de alta velocidade de uma única peça de equipamento. Em vez disso, isso significa a maximização do tempo geral do ciclo de produção e da saída anual de toras a produtos acabados, alcançados através de encaixe de caanchamento totalmente automatizado de todo o processo, eficiência de avanço nos processos principais e controle de ritmo inteligente. Está especificamente incorporado nos seguintes aspectos:
1. Produção contínua de alto ritmo:
A linha de produção utiliza uma prensa plana contínua para substituir as impressoras quentes intermitentes tradicionais. O processo desde a entrada, aquecimento e pressionamento da MAT para a saída do painel formado é um processo contínuo e ininterrupto. Isso elimina o tempo de espera necessário para carregar, pressionar e descarregar nas impressoras tradicionais, tornando -o o link mais crítico para o aumento da velocidade da linha geral. Sua velocidade de alimentação pode atingir dezenas de metros por minuto.
2. Operação de alta eficiência dos processos principais:
Peeling de alta velocidade: os tornos de alta potência e precisão operam em velocidades lineares muito altas, convertendo rapidamente segmentos de log em fitas contínuas de folheado, fornecendo um suprimento de matéria-prima estável e eficiente para processos subsequentes.
Secagem rápida: equipado com correia de malha de alto desempenho ou secadores de rolos com excelente eficiência de troca de calor. Isso pode reduzir o teor de umidade do folheado úmido de altos níveis para o padrão exigido em um tempo muito curto (alguns minutos), o que é muito mais rápido que os métodos de secagem tradicionais.
Lay-up automatizado: a máquina de lay-up totalmente automática usa robôs ou xícaras de vácuo de alta velocidade para escolher, centro e empilhar folhas de folheado com alta precisão e ritmo. A conclusão da layup de um tapete leva apenas dezenas de segundos, que é dezenas de vezes mais eficiente que a layup manual, e pode operar 24/7 sem interrupção.
3. Povetais automatizados sem costura:
A transferência de material entre as unidades da linha de produção é alcançada por transportadores de alta velocidade, levantadores, RGVs (veículos guiados por ferrovias) ou braços robóticos. O tempo de espera para a transferência de material entre os processos é quase zero, evitando o atraso do produto semi-acabado e garantindo um fluxo de produção suave e alto.
4. Sistema de controle inteligente acionado 'Soft High Speed ':
O sistema de controle central (PLC) realiza controle coordenado e otimização de todos os equipamentos de linha. Ele calcula e ajusta os parâmetros operacionais ideais para cada dispositivo em tempo real, garantindo que o ritmo dos processos anteriores e subsequentes seja comparado. Isso impede que os gargalos em qualquer single 环节 desacelerem a linha inteira, alcançando assim a alta velocidade e a eficiência sistêmicas.
A 'alta velocidade' desta linha de produção é a personificação de uma abordagem de engenharia de sistemas. Ele integra tecnologia contínua de imprensa, automação e robótica, tecnologia de secagem rápida e tecnologia de controle inteligente, alcançando a alta capacidade anual de produção de 80.000 metros cúbicos. Sua eficiência geral de produção é várias vezes maior que a das linhas de produção intermitentes tradicionais.
Os dados principais da saída anual de 80.000 metros cúbicos 'não são apenas um reflexo da capacidade de produção, mas também uma prova abrangente do avanço técnico, estabilidade operacional e alta eficiência da linha de produção.
O núcleo suporta para alcançar essa capacidade de alta eficiência:
1. Ritmo de produção extremamente alto: o núcleo da linha de produção utiliza uma prensa plana contínua com velocidade de alimentação muito alta (pode atingir 20-40 metros/minuto), permitindo uma produção contínua ininterrupta. Isso elimina completamente o tempo de espera inerente das impressoras quentes intermitentes tradicionais, servindo como a principal garantia técnica para alcançar a alta produção anual.
2. Excelente estabilidade do equipamento e tempo de atividade: a linha de produção totalmente automática integra componentes de equipamentos altamente confiáveis e sistemas inteligentes de alerta precoce, minimizando o tempo de inatividade não planejado. Um alto nível de automação e confiabilidade garante que a linha possa operar de forma estável na velocidade projetada por períodos prolongados, formando uma base sólida para atingir a meta anual de saída.
3. Integração automatizada perfeita: da alimentação de log à embalagem acabada de produtos, todos os processos são conectados perfeitamente por equipamentos automatizados (RGVs, braços robóticos, sistemas de transportadores de alta velocidade). O fluxo de material liso reduz significativamente a espera entre processos e o backlog, garantindo alta eficiência do ritmo de produção.
4. Processo otimizado e troca rápida: o sistema de controle central inteligente (PLC) armazena e otimiza os parâmetros de processo para vários produtos (por exemplo, diferentes espessuras, tipos adesivos). Ao alterar as especificações do produto, chamar o programa permite o ajuste rápido do equipamento, minimizando a perda de tempo devido a troca e aumentando o tempo efetivo de produção.
Proposição de valor de investir nesta linha de produção:
Economias de escala: a produção maciça dilui os custos fixos por metro cúbico de produto (por exemplo, depreciação do equipamento, despesas de gerenciamento), aumentando significativamente a competitividade do mercado do produto.
Capacidade de fornecimento estável: permite atender aos requisitos rigorosos de projetos em larga escala e pedidos em massa no exterior para fornecimento contínuo, estável e de grande volume, tornando-se um ativo essencial para a aquisição de clientes premium.
Símbolo da modernização: uma produção anual de 80.000 metros cúbicos é uma marca registrada de uma fábrica moderna de madeira compensada na ERA da indústria 4.0, representando as capacidades de fabricação de primeira linha no setor.
'80.000 m³ saída anual ' não é apenas um número; É a manifestação quantitativa final de toda a alta velocidade, alta eficiência, alta estabilidade e alto nível de automação, oferecendo forte competitividade do mercado e considerável retorno econômico para o cliente.
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