MINGHUNG
Ця повністю автоматична високошвидкісна лінія забезпечує безперервну та автоматизовану роботу від колод до готової фанери з такими конкретними етапами:
1. Розділ обробки журналів:
Окорка та різання: колоди подаються на виробничу лінію через розшифровувач колод, транспортуються роликовими конвеєрами до окорочника для видалення кори, а потім розрізаються на сегменти поперечною пилою фіксованої довжини відповідно до заданих специфікацій.
2. Термічна обробка журналу:
Нарізані сегменти колод транспортуються ланцюговими конвеєрами в резервуар з гарячою водою або паровий бак для нагрівання та розм’якшення, підготовки їх до кращого лущення.
3. Секція очищення та сушіння:
Лущення шпону: розм’якшені сегменти колод подають на високошвидкісний токарний верстат, де вони обертаються та очищаються в безперервні стрічки шпону.
Обрізка та транспортування шпону: стрічки лущеного шпону автоматично обрізаються машиною для стрижки до заданої довжини та транспортуються за допомогою вакуумних чашкових конвеєрів або стрічкових конвеєрів до процесу сушіння.
Сушка шпону: вологий шпон подається в багатошарову сітчасту стрічкову сушарку або роликову сушарку для швидкого та рівномірного сушіння, знижуючи вміст вологи до необхідного стандарту.
4. Секція обробки та укладання шпону:
Виявлення та сортування дефектів: висушений шпон автоматично оцінюється системою огляду, яка виявляє дефекти (наприклад, сучки, тріщини).
Зрощення та латання: вузькі листи шпону з’єднуються в повні листи автоматичним зварювальним апаратом; дефектний шпон ремонтується автоматичною машиною для накладання латок для покращення використання матеріалу.
Склеювання та укладання: листи шпону рівномірно покриваються клеєм за допомогою двостороннього автоматичного розпилювача клею. Потім повністю автоматична машина для укладки укладає склеєні та неклеєні шпони строго відповідно до встановленої кількості шарів і структури (наприклад, суміш тополі/евкаліпта), щоб утворити мат. Цей процес повністю автоматизований, що забезпечує точність укладання.
5. Секція попереднього та гарячого пресування:
Холодне попереднє пресування: зібраний мат спочатку потрапляє на холодний прес-прес для початкового пресування при кімнатній температурі, забезпечуючи попереднє з’єднання між шарами для легшого транспортування до гарячого преса.
Затвердіння гарячим пресуванням: попередньо спресований мат автоматично завантажується завантажувальною машиною в безперервний плоский прес або широкоформатний гарячий прес із кількома отворами. Під високою температурою та тиском клей твердне, міцно з’єднуючи шпони з твердою фанерою.
6. Секція обробки та пакування:
Розмір, шліфування та обрізка: спресована шорстка панель спочатку проходить через двосторонню калібрувальну шліфувальну машину для шліфування для забезпечення рівномірної товщини та рівності. Потім його точно обрізають за розмірами на замовлення за допомогою панельної пилки (поперечний розпил і обрізка країв).
Класифікація та пакування: готові панелі сортуються за допомогою автоматичного обладнання для сортування за якістю, а потім складаються, знімаються та упаковуються на автоматичній пакувальній лінії в кінцевий продукт.
1. Високошвидкісний токарний верстат: основна частина обладнання. Використовує високоточні сервосистеми керування для досягнення високошвидкісного, стабільного відшаровування, забезпечуючи рівномірну товщину шпону та високий вихід.
2. Сітчаста стрічкова/роликова сушарка: використовує інтелектуальну систему контролю температури, високу термічну ефективність, швидке та рівномірне сушіння, ефективно контролюючи кінцевий вміст вологи у шпоні.
3. Система огляду та автоматичного сортування: оснащено камерами високої роздільної здатності та алгоритмами ШІ для автоматичного визначення дефектів шпону та їх класифікації, замінюючи ручну працю, покращуючи ефективність і точність.
4. Повністю автоматична накладна машина: ключове обладнання для автоматизації виробничої лінії. Роботи або вакуумні чашки автоматично підбирають, центрують і складають листи шпону, забезпечуючи безпілотну роботу з надзвичайно високою ефективністю та виключаючи людську помилку.
5. Безперервний плоский прес (ContiPress): основна частина обладнання, що представляє передову технологію. Мат проходить під постійно рухомою сталевою стрічкою через різні зони нагрівання та пресування, що забезпечує безперервне виробництво. Його продуктивність значно перевищує продуктивність традиційних пресів з кількома отворами, а продукт має більш рівномірну щільність і стабільну якість.
6. Автоматична лінія шліфування та різання: об’єднує калібрувальні шліфувальні машини та панельні пилки (поперечний розпил і обрізка кромок). Управляється через ПЛК для автоматичного позиціонування, транспортування та обробки, забезпечуючи точні розміри готового продукту та гладку поверхню.
7. Центральна система управління (PLC): 'мозок' усієї виробничої лінії. За допомогою промислових комп’ютерів і інтерфейсів із сенсорним екраном він централізовано контролює робочі параметри всього обладнання, відстежує стан виробництва, записує дані та діагностує несправності, забезпечуючи інтелектуальне керування виробництвом.
Термін «висока швидкість» у цій виробничій лінії не стосується лише високошвидкісної роботи окремого обладнання. Натомість це означає максимізацію загального часу виробничого циклу та річного випуску від колод до готової продукції, що досягається завдяки повністю автоматизованому узгодженню всього процесу, революційній ефективності в основних процесах та інтелектуальному управлінню ритмом. Вона конкретно втілюється в таких аспектах:
1. Високоритмне безперервне виробництво:
На виробничій лінії використовується безперервний плоский прес для заміни традиційних періодичних гарячих пресів із кількома отворами. Процес від входу в мат, нагрівання та пресування до виходу сформованої панелі є безперервним, безперервним процесом. Це усуває час очікування, необхідний для завантаження, пресування та розвантаження традиційних пресів, що робить його найважливішою ланкою для загального збільшення швидкості лінії. Швидкість його подачі може досягати десятків метрів за хвилину.
2. Високоефективна робота основних процесів:
Високошвидкісне лущення: високопотужні прецизійні токарні верстати працюють на дуже високих лінійних швидкостях, швидко перетворюючи сегменти колод на безперервні стрічки шпону, забезпечуючи стабільну та ефективну подачу сировини для наступних процесів.
Швидке сушіння: оснащено високопродуктивними стрічковими або роликовими сушарками з чудовою ефективністю теплообміну. Вони можуть знизити вміст вологи у вологому шпоні з високих рівнів до необхідного стандарту за дуже короткий час (кілька хвилин), що набагато швидше, ніж традиційні методи сушіння.
Автоматизоване накладання: повністю автоматична накладна машина використовує роботів або високошвидкісні вакуумні чашки для підбору, центрування та укладання листів шпону з високою точністю та ритмом. Укладання одного килимка займає лише десятки секунд, що в десятки разів ефективніше, ніж укладання вручну, і він може працювати 24/7 без перерви.
3. Безперебійне автоматизоване упорядкування:
Передача матеріалу між одиницями виробничої лінії здійснюється за допомогою високошвидкісних конвеєрів, підйомників, RGV (транспортних засобів із залізничним керуванням) або роботизованих рук. Час очікування для передачі матеріалу між процесами майже дорівнює нулю, що дозволяє уникнути відставання напівфабрикатів і забезпечити безперебійний і швидкий виробничий процес.
4. Інтелектуальна система керування, керована 'Soft High-Speed':
Центральна система управління (PLC) здійснює скоординований контроль і оптимізацію всього лінійного обладнання. Він розраховує та налаштовує оптимальні робочі параметри для кожного пристрою в режимі реального часу, забезпечуючи узгодження ритму попередніх і наступних процесів. Це запобігає уповільненню вузьких місць у будь-якому окремому 环节 всієї лінії, завдяки чому досягається системна висока швидкість і ефективність.
«Висока швидкість» цієї виробничої лінії є втіленням системотехнічного підходу. Він поєднує технологію безперервного пресування, автоматизацію та робототехніку, технологію швидкого сушіння та технологію інтелектуального керування, що в кінцевому підсумку забезпечує високу річну продуктивність 80 000 кубічних метрів. Його загальна виробнича ефективність у кілька разів вища, ніж у традиційних періодичних виробничих ліній.
Основні дані «80 000 кубічних метрів річного виробництва» є не тільки відображенням виробничих потужностей, але й повним доказом технічної вдосконаленості виробничої лінії, стабільності роботи та високої ефективності.
Основні засоби підтримки для досягнення цієї високої ефективності:
1. Надзвичайно високий ритм виробництва: ядро виробничої лінії використовує безперервний плоский прес із дуже високою швидкістю подачі килимка (може досягати 20-40 метрів/хвилину), що забезпечує безперервне безперервне виробництво. Це повністю усуває час очікування, властивий традиційним періодичним гарячим пресам, слугуючи основною технічною гарантією для досягнення високого річного виробництва.
2. Відмінна стабільність обладнання та час безвідмовної роботи: повністю автоматична виробнича лінія об’єднує високонадійні компоненти обладнання та інтелектуальні системи раннього попередження, мінімізуючи незаплановані простої. Високий рівень автоматизації та надійності гарантує, що лінія може стабільно працювати на заданій швидкості протягом тривалих періодів часу, створюючи міцну основу для досягнення річної цільової продуктивності.
3. Безперебійна автоматизована інтеграція: від подачі колод до упаковки готової продукції, усі процеси безперебійно пов’язані за допомогою автоматизованого обладнання (RGV, роботизовані руки, високошвидкісні конвеєрні системи). Плавний потік матеріалу значно зменшує очікування між процесами та відставання, забезпечуючи високу ефективність ритму виробництва.
4. Оптимізований процес і швидке перемикання: інтелектуальна центральна система керування (PLC) зберігає та оптимізує параметри процесу для різних продуктів (наприклад, різної товщини, типів клею). При зміні технічних характеристик продукту виклик програми дозволяє швидко налаштувати обладнання, мінімізуючи втрати часу через переналагодження та збільшуючи ефективний час виробництва.
Пропозиція щодо інвестування в цю виробничу лінію:
Економія від масштабу: Велике виробництво зменшує постійні витрати на кубічний метр продукту (наприклад, амортизація обладнання, витрати на управління), значно підвищуючи конкурентоспроможність продукту на ринку.
Можливість стабільного постачання: дозволяє відповідати суворим вимогам великомасштабних проектів і закордонних масових замовлень для безперервних, стабільних і великих обсягів поставок, стаючи ключовим активом для залучення клієнтів преміум-класу.
Символ модернізації: річна продуктивність 80 000 кубічних метрів є відмінною рисою сучасної фанерної фабрики в епоху Індустрії 4.0, що представляє найвищі виробничі можливості в галузі.
'80 000 м⊃3;річна продуктивність' - це не просто цифра; це кінцевий кількісний прояв високої швидкості, високої ефективності, високої стабільності та високого рівня автоматизації всієї виробничої лінії, що забезпечує сильну конкурентоспроможність на ринку та значну економічну віддачу для клієнта.
Якщо ви зацікавлені, будь ласка, зв'яжіться з нами для отримання пропозиції.
Наші контакти:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
