Мунгунг
Ця повністю автоматична високошвидкісна лінія досягає безперервної та автоматизованої роботи з журналів до готової фанери, з наступними конкретними кроками:
1. Розділ обробки журналів:
Дебілювання та різання: журнали подаються у виробничу лінію за допомогою журналу Uncrambler, передаються роликовими конвеєрами до дебаркера для видалення кори, а потім розрізають сегменти за допомогою перехресного вирізування з фіксованою довжиною за попередніми специфікаціями.
2. Журнал термічна обробка:
Сегменти вирізаного журналу передаються ланцюговими конвеєрами в ставок з гарячою водою або паровий чан для опалення та пом'якшення, готуючи їх до кращого лущення.
3. Розділ з лущення та сушіння:
Швидкий лущення: Сегменти розм’якшеного журналу подаються у високошвидкісний токарний верстат, де вони обертаються і очищають у безперервні стрічки шпону.
Відрізання та передача шпону: Ошитені стрічки шпону автоматично вирізають на встановлення довжини за допомогою стрижки та транспортують через конвеєри вакуумної чашки або конвеєри ременів до процесу сушіння.
Висушування шпону: Мокрий шпон подає в багатошарову сушарку для сітки або сушарку для швидкого та рівномірного висихання, зменшуючи вміст вологи до необхідного стандарту.
4. Розділ обробки та розкладу шпону:
Виявлення та сортування дефектів: висушений шпона автоматично оцінюється системою інспекції зору, яка виявляє дефекти (наприклад, вузли, тріщини).
Сплайсинг та виправлення: вузькі шпонових аркушів сплайдували на повні простирадла автоматичним сплайзером; Дефектний шпон відремонтується автоматичною машиною для виправлення для покращення використання матеріалів.
Скляття та розклад: аркуші шпони рівномірно покриті клеєм двостороннім автоматичним розповсюдженням клею. Потім повністю автоматична машина для розміщення складає склеєні та незграбні шпони суворо відповідно до встановленої кількості шлюзу та структури (наприклад, суміші тополі/евкаліпта) для утворення килима. Цей процес повністю автоматизований, забезпечуючи точність розміщення.
5. Розділ попереднього натискання та гарячого пресування:
Холодне попереднє натискання: Зібраний килимок спочатку потрапляє в холодну попередню пресу для початкового пресування при кімнатній температурі, забезпечуючи попереднє з'єднання між шарами для легшого передачі гарячого пресу.
Гаряче натискання затвердіння: попередньо натиснений килимок автоматично завантажується завантажувальною машиною в безперервний плоский прес або багатоформатний багатокласний гарячий прес. Під високою температурою та тиском клейові вилікування, міцно зв'язуючи шпони в тверді фанери.
6. Розділ закінчення та упаковки:
Розмір, шліфування та обрізка: притиснута шорстка панель спочатку проходить через двосторонній калібрування шліфування для забезпечення рівномірної товщини та плоскості. Тоді його точно обрізають, щоб замовити розміри за допомогою панельної пилки (поперечний і крайовий тример).
Класифікація та упаковка: готові панелі оцінюються за допомогою автоматичного обладнання для класифікації для якості, а нарешті складаються, знімаються та упаковуються автоматичною упаковкою в кінцевий продукт.
1. Швидкісний верстат: основна частина обладнання. Використовує високоточні системи сервоприводу для досягнення високошвидкісного, стабільного лущення, забезпечення рівномірної товщини шпону та високого виходу.
2. Сітка ременя / ролика: використовує інтелектуальні системи контролю температури, високу теплову ефективність, швидке та рівномірне висихання, ефективно контролюючи кінцевий вміст вологи у шпоні.
3. Система інспекції та автоматичного сортування зору: оснащена камерами з високою роздільною здатністю та алгоритмами AI для автоматичного виявлення дефектів шпону та класифікації їх, замінюючи ручну працю, підвищення ефективності та точності.
4. Повністю автоматична машина для розміщення: ключове обладнання для автоматизації виробничої лінії. Роботи або вакуумні чашки автоматично вибирають, в центрі та стеках шпонових листів, що дозволяє безпілотною експлуатацією з надзвичайно високою ефективністю та усуненням людських помилок.
5. Безперервний плоский прес (Конпресс): основна частина обладнання, що представляє вдосконалену технологію. Матовий проходить під постійним рухомим сталевим ременем через різні зони нагрівання та натискання, що дозволяє безперервне виробництво. Його продуктивність набагато перевищує продуктивність традиційних багатокласних пресів, а продукт має більш рівномірну щільність та стабільну якість.
6. Автоматична лінія шліфування та різання: інтегрує калібрування сандерів та панельних пил (перехресний і крайовий тример). Керується за допомогою PLC управління для автоматичного позиціонування, передачі та обробки, забезпечення точних розмірів готового продукту та гладкої поверхні.
7. Центральна система управління (PLC): 'мозок ' всієї виробничої лінії. Через промислові комп’ютери та інтерфейси сенсорного екрану він централізовано контролює робочі параметри для всього обладнання, моніторинг статусу виробництва, запису даних та діагнозів, що дозволяє інтелектуальне управління виробництвом.
Термін 'високошвидкісна ' у цій виробничій лінії не стосується виключно швидкісної роботи одного обладнання. Натомість він означає максимізацію загального часу виробничого циклу та річного виходу з журналів до готової продукції, досягнутої за рахунок повністю автоматизованого узгодження всього процесу, прориву в основних процесах та інтелектуального контролю ритму. Він спеціально втілений у таких аспектах:
1. Високозмінне безперервне виробництво:
Виробнича лінія використовує безперервний плоский прес для заміни традиційних переривчастих багатокласних гарячих пресів. Процес від введення MAT, опалення та натискання до сформованого виходу на панелі - це безперебійний, безперервний процес. Це виключає час очікування, необхідний для завантаження, натискання та розвантаження в традиційних пресах, що робить його найважливішою ланкою для збільшення швидкості загальної лінії. Його швидкість подачі може досягати десятків метрів на хвилину.
2. Високоефективна робота основних процесів:
Швидкошвидкісний пілінг: високі потужні точні верстати працюють з дуже високими лінійними швидкостями, швидко перетворюючи сегменти журналу в безперервні стрічки шпону, забезпечуючи стабільне та ефективне постачання сировини для наступних процесів.
Швидке висихання: оснащений високоефективним сітчастим ременем або сушарками для роликів з відмінною ефективністю обміну теплом. Вони можуть зменшити вміст вологи з вологим шпоном від високих рівнів до необхідного стандарту за дуже короткий час (кілька хвилин), що набагато швидше, ніж традиційні методи сушіння.
Автоматизована схема: повністю автоматична машина для розкладів використовує роботів або високошвидкісних вакуумних чашок для вибору, центральних та стекних аркушів шпонів з високою точністю та ритмом. Завершення складання одного килимка займає лише десятки секунд, що є десятками разів ефективніше, ніж ручне розклад, і він може працювати 24/7 без перерви.
3. Безшовне автоматизоване узгодження:
Передача матеріалів між виробничими лініями досягається за допомогою високошвидкісних конвеєрів, підйомників, RGV (транспортних засобів, що керуються залізницею) або робототехнічними озброєннями. Час очікування передачі матеріалів між процесами майже дорівнює нулю, уникаючи напівфабрикатного відставання продукту та забезпечення плавного та високого темпу виробничого потоку.
4. Інтелектуальна система управління 'м'яка високошвидкісна ':
Центральна система управління (PLC) виконує координоване управління та оптимізацію всього лінійного обладнання. Він обчислює та регулює оптимальні робочі параметри для кожного пристрою в режимі реального часу, забезпечуючи відповідність ритму попередніх та наступних процесів. Це запобігає вузьким місцем у будь -якому єдиному 环节 сповільнювати всю лінію, тим самим досягаючи системної високої швидкості та ефективності.
'Високошвидкісна ' цієї виробничої лінії-це втілення системного інженерного підходу. Він інтегрує технологію безперервної преси, автоматизацію та робототехніку, технологію швидкого сушіння та технології інтелектуального контролю, в кінцевому рахунку досягаючи високої річної потужності 80 000 кубічних метрів. Загальна його ефективність виробництва в кілька разів вища, ніж у традиційних переривчастих виробничих ліній.
Основні дані про '80 000 кубічних метрів річний вихід ' - це не лише відображення виробничих потужностей, але й всебічний доказ технічного прогресу виробничої лінії, експлуатаційної стабільності та високої ефективності.
Основна підтримка для досягнення цієї високої ефективності:
1. Надзвичайно високий ритм виробництва: ядро виробничої лінії використовує безперервний плоский прес з дуже високою швидкістю подачі килимків (може досягти 20-40 метрів/хвилину), що дозволяє безперебійне безперервне виробництво. Це повністю виключає притаманний час очікування традиційних переривчастих гарячих пресів, слугуючи основною технічною гарантією для досягнення високого річного виробництва.
2. Відмінна стабільність обладнання та час роботи: повністю автоматична виробнича лінія інтегрує високодорожні компоненти обладнання та інтелектуальні системи раннього попередження, мінімізуючи незапланований простоїв. Високий рівень автоматизації та надійності забезпечує, що лінія може працювати стабільно при розробленій швидкості протягом тривалих періодів, утворюючи суцільну основу для досягнення річної цільової виводу.
3. Безшовна автоматизована інтеграція: від годування журналу до готової упаковки продуктів, всі процеси безперешкодно підключені автоматизованим обладнанням (RGV, робототехнічні руки, високошвидкісні конвеєрні системи). Гладкий потік матеріалу значно зменшує очікування та відставання міжпроцеси, забезпечуючи високу ефективність ритму виробництва.
4. Оптимізований процес та швидка перехід: інтелектуальна центральна система управління (PLC) зберігає та оптимізує параметри процесу для різних продуктів (наприклад, різні товщини, клейові типи). Під час зміни технічних характеристик продукту, викликаючи програму, дозволяє швидко коригувати обладнання, мінімізуючи втрату часу внаслідок змін та збільшення ефективного часу виробництва.
Ціннісна пропозиція інвестування в цю виробничу лінію:
Економія масштабу: масовий результат розбавляє постійні витрати на кубічний метр товару (наприклад, амортизація обладнання, витрати на управління), значно підвищуючи конкурентоспроможність ринку товару.
Стабільна можливість постачання: дозволяє задовольнити суворі вимоги масштабних проектів та закордонних масових замовлень на постійні, стабільні та великі обсяг постачання, що стає ключовим активом для придбання преміум-клієнтів.
Символ модернізації: Щорічний результат 80 000 кубічних метрів-це ознака сучасної фабрики фанер у галузі 4.0 ERA, що представляє можливості виготовлення вищого рівня в галузі.
'80 000 m³ річний вихід ' - це не лише число; Це кінцевий кількісний прояв високої швидкості, високої ефективності, високої стабільності та високого рівня автоматизації, що забезпечує сильну конкурентоспроможність на ринку та значну економічну віддачу для замовника.
Якщо зацікавлені, будь ласка, зв'яжіться з нами за цитатою.
Наші контакти:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
Ця повністю автоматична високошвидкісна лінія досягає безперервної та автоматизованої роботи з журналів до готової фанери, з наступними конкретними кроками:
1. Розділ обробки журналів:
Дебілювання та різання: журнали подаються у виробничу лінію за допомогою журналу Uncrambler, передаються роликовими конвеєрами до дебаркера для видалення кори, а потім розрізають сегменти за допомогою перехресного вирізування з фіксованою довжиною за попередніми специфікаціями.
2. Журнал термічна обробка:
Сегменти вирізаного журналу передаються ланцюговими конвеєрами в ставок з гарячою водою або паровий чан для опалення та пом'якшення, готуючи їх до кращого лущення.
3. Розділ з лущення та сушіння:
Швидкий лущення: Сегменти розм’якшеного журналу подаються у високошвидкісний токарний верстат, де вони обертаються і очищають у безперервні стрічки шпону.
Відрізання та передача шпону: Ошитені стрічки шпону автоматично вирізають на встановлення довжини за допомогою стрижки та транспортують через конвеєри вакуумної чашки або конвеєри ременів до процесу сушіння.
Висушування шпону: Мокрий шпон подає в багатошарову сушарку для сітки або сушарку для швидкого та рівномірного висихання, зменшуючи вміст вологи до необхідного стандарту.
4. Розділ обробки та розкладу шпону:
Виявлення та сортування дефектів: висушений шпона автоматично оцінюється системою інспекції зору, яка виявляє дефекти (наприклад, вузли, тріщини).
Сплайсинг та виправлення: вузькі шпонових аркушів сплайдували на повні простирадла автоматичним сплайзером; Дефектний шпон відремонтується автоматичною машиною для виправлення для покращення використання матеріалів.
Скляття та розклад: аркуші шпони рівномірно покриті клеєм двостороннім автоматичним розповсюдженням клею. Потім повністю автоматична машина для розміщення складає склеєні та незграбні шпони суворо відповідно до встановленої кількості шлюзу та структури (наприклад, суміші тополі/евкаліпта) для утворення килима. Цей процес повністю автоматизований, забезпечуючи точність розміщення.
5. Розділ попереднього натискання та гарячого пресування:
Холодне попереднє натискання: Зібраний килимок спочатку потрапляє в холодну попередню пресу для початкового пресування при кімнатній температурі, забезпечуючи попереднє з'єднання між шарами для легшого передачі гарячого пресу.
Гаряче натискання затвердіння: попередньо натиснений килимок автоматично завантажується завантажувальною машиною в безперервний плоский прес або багатоформатний багатокласний гарячий прес. Під високою температурою та тиском клейові вилікування, міцно зв'язуючи шпони в тверді фанери.
6. Розділ закінчення та упаковки:
Розмір, шліфування та обрізка: притиснута шорстка панель спочатку проходить через двосторонній калібрування шліфування для забезпечення рівномірної товщини та плоскості. Тоді його точно обрізають, щоб замовити розміри за допомогою панельної пилки (поперечний і крайовий тример).
Класифікація та упаковка: готові панелі оцінюються за допомогою автоматичного обладнання для класифікації для якості, а нарешті складаються, знімаються та упаковуються автоматичною упаковкою в кінцевий продукт.
1. Швидкісний верстат: основна частина обладнання. Використовує високоточні системи сервоприводу для досягнення високошвидкісного, стабільного лущення, забезпечення рівномірної товщини шпону та високого виходу.
2. Сітка ременя / ролика: використовує інтелектуальні системи контролю температури, високу теплову ефективність, швидке та рівномірне висихання, ефективно контролюючи кінцевий вміст вологи у шпоні.
3. Система інспекції та автоматичного сортування зору: оснащена камерами з високою роздільною здатністю та алгоритмами AI для автоматичного виявлення дефектів шпону та класифікації їх, замінюючи ручну працю, підвищення ефективності та точності.
4. Повністю автоматична машина для розміщення: ключове обладнання для автоматизації виробничої лінії. Роботи або вакуумні чашки автоматично вибирають, в центрі та стеках шпонових листів, що дозволяє безпілотною експлуатацією з надзвичайно високою ефективністю та усуненням людських помилок.
5. Безперервний плоский прес (Конпресс): основна частина обладнання, що представляє вдосконалену технологію. Матовий проходить під постійним рухомим сталевим ременем через різні зони нагрівання та натискання, що дозволяє безперервне виробництво. Його продуктивність набагато перевищує продуктивність традиційних багатокласних пресів, а продукт має більш рівномірну щільність та стабільну якість.
6. Автоматична лінія шліфування та різання: інтегрує калібрування сандерів та панельних пил (перехресний і крайовий тример). Керується за допомогою PLC управління для автоматичного позиціонування, передачі та обробки, забезпечення точних розмірів готового продукту та гладкої поверхні.
7. Центральна система управління (PLC): 'мозок ' всієї виробничої лінії. Через промислові комп’ютери та інтерфейси сенсорного екрану він централізовано контролює робочі параметри для всього обладнання, моніторинг статусу виробництва, запису даних та діагнозів, що дозволяє інтелектуальне управління виробництвом.
Термін 'високошвидкісна ' у цій виробничій лінії не стосується виключно швидкісної роботи одного обладнання. Натомість він означає максимізацію загального часу виробничого циклу та річного виходу з журналів до готової продукції, досягнутої за рахунок повністю автоматизованого узгодження всього процесу, прориву в основних процесах та інтелектуального контролю ритму. Він спеціально втілений у таких аспектах:
1. Високозмінне безперервне виробництво:
Виробнича лінія використовує безперервний плоский прес для заміни традиційних переривчастих багатокласних гарячих пресів. Процес від введення MAT, опалення та натискання до сформованого виходу на панелі - це безперебійний, безперервний процес. Це виключає час очікування, необхідний для завантаження, натискання та розвантаження в традиційних пресах, що робить його найважливішою ланкою для збільшення швидкості загальної лінії. Його швидкість подачі може досягати десятків метрів на хвилину.
2. Високоефективна робота основних процесів:
Швидкошвидкісний пілінг: високі потужні точні верстати працюють з дуже високими лінійними швидкостями, швидко перетворюючи сегменти журналу в безперервні стрічки шпону, забезпечуючи стабільне та ефективне постачання сировини для наступних процесів.
Швидке висихання: оснащений високоефективним сітчастим ременем або сушарками для роликів з відмінною ефективністю обміну теплом. Вони можуть зменшити вміст вологи з вологим шпоном від високих рівнів до необхідного стандарту за дуже короткий час (кілька хвилин), що набагато швидше, ніж традиційні методи сушіння.
Автоматизована схема: повністю автоматична машина для розкладів використовує роботів або високошвидкісних вакуумних чашок для вибору, центральних та стекних аркушів шпонів з високою точністю та ритмом. Завершення складання одного килимка займає лише десятки секунд, що є десятками разів ефективніше, ніж ручне розклад, і він може працювати 24/7 без перерви.
3. Безшовне автоматизоване узгодження:
Передача матеріалів між виробничими лініями досягається за допомогою високошвидкісних конвеєрів, підйомників, RGV (транспортних засобів, що керуються залізницею) або робототехнічними озброєннями. Час очікування передачі матеріалів між процесами майже дорівнює нулю, уникаючи напівфабрикатного відставання продукту та забезпечення плавного та високого темпу виробничого потоку.
4. Інтелектуальна система управління 'м'яка високошвидкісна ':
Центральна система управління (PLC) виконує координоване управління та оптимізацію всього лінійного обладнання. Він обчислює та регулює оптимальні робочі параметри для кожного пристрою в режимі реального часу, забезпечуючи відповідність ритму попередніх та наступних процесів. Це запобігає вузьким місцем у будь -якому єдиному 环节 сповільнювати всю лінію, тим самим досягаючи системної високої швидкості та ефективності.
'Високошвидкісна ' цієї виробничої лінії-це втілення системного інженерного підходу. Він інтегрує технологію безперервної преси, автоматизацію та робототехніку, технологію швидкого сушіння та технології інтелектуального контролю, в кінцевому рахунку досягаючи високої річної потужності 80 000 кубічних метрів. Загальна його ефективність виробництва в кілька разів вища, ніж у традиційних переривчастих виробничих ліній.
Основні дані про '80 000 кубічних метрів річний вихід ' - це не лише відображення виробничих потужностей, але й всебічний доказ технічного прогресу виробничої лінії, експлуатаційної стабільності та високої ефективності.
Основна підтримка для досягнення цієї високої ефективності:
1. Надзвичайно високий ритм виробництва: ядро виробничої лінії використовує безперервний плоский прес з дуже високою швидкістю подачі килимків (може досягти 20-40 метрів/хвилину), що дозволяє безперебійне безперервне виробництво. Це повністю виключає притаманний час очікування традиційних переривчастих гарячих пресів, слугуючи основною технічною гарантією для досягнення високого річного виробництва.
2. Відмінна стабільність обладнання та час роботи: повністю автоматична виробнича лінія інтегрує високодорожні компоненти обладнання та інтелектуальні системи раннього попередження, мінімізуючи незапланований простоїв. Високий рівень автоматизації та надійності забезпечує, що лінія може працювати стабільно при розробленій швидкості протягом тривалих періодів, утворюючи суцільну основу для досягнення річної цільової виводу.
3. Безшовна автоматизована інтеграція: від годування журналу до готової упаковки продуктів, всі процеси безперешкодно підключені автоматизованим обладнанням (RGV, робототехнічні руки, високошвидкісні конвеєрні системи). Гладкий потік матеріалу значно зменшує очікування та відставання міжпроцеси, забезпечуючи високу ефективність ритму виробництва.
4. Оптимізований процес та швидка перехід: інтелектуальна центральна система управління (PLC) зберігає та оптимізує параметри процесу для різних продуктів (наприклад, різні товщини, клейові типи). Під час зміни технічних характеристик продукту, викликаючи програму, дозволяє швидко коригувати обладнання, мінімізуючи втрату часу внаслідок змін та збільшення ефективного часу виробництва.
Ціннісна пропозиція інвестування в цю виробничу лінію:
Економія масштабу: масовий результат розбавляє постійні витрати на кубічний метр товару (наприклад, амортизація обладнання, витрати на управління), значно підвищуючи конкурентоспроможність ринку товару.
Стабільна можливість постачання: дозволяє задовольнити суворі вимоги масштабних проектів та закордонних масових замовлень на постійні, стабільні та великі обсяг постачання, що стає ключовим активом для придбання преміум-клієнтів.
Символ модернізації: Щорічний результат 80 000 кубічних метрів-це ознака сучасної фабрики фанер у галузі 4.0 ERA, що представляє можливості виготовлення вищого рівня в галузі.
'80 000 m³ річний вихід ' - це не лише число; Це кінцевий кількісний прояв високої швидкості, високої ефективності, високої стабільності та високого рівня автоматизації, що забезпечує сильну конкурентоспроможність на ринку та значну економічну віддачу для замовника.
Якщо зацікавлені, будь ласка, зв'яжіться з нами за цитатою.
Наші контакти:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
