Le système de contrôle de l'épaisseur de cette presse continue est un système en boucle fermée sophistiqué et précis. Ses principes de fonctionnement et ses avantages sont démontrés dans les aspects suivants :

1. Surveillance et commentaires en temps réel :

      Des capteurs de distance laser de haute précision ou des jauges d'épaisseur basées sur le rayonnement sont installés à l'entrée de la presse, dans les sections de la plaque chauffante et à la sortie.

      Ces capteurs mesurent en continu l'épaisseur du tapis en temps réel et transmettent instantanément les données au système de contrôle central (PLC/PC industriel).

2. Analyse et prise de décision intelligentes :

      Le système de contrôle central compare les données d'épaisseur reçues en temps réel avec la recette de processus prédéfinie (épaisseur cible, plage de tolérance).

      Basé sur des modèles algorithmiques avancés, le système détermine instantanément la tendance et l'ampleur de tout écart d'épaisseur et calcule les commandes correctives requises.

3. Exécution de précision et ajustement dynamique :

      Contrôle du tapis d'entrée : le système contrôle avec précision l'épaisseur initiale du tapis et la répartition de la densité entrant dans la presse en ajustant la station de prépresse et de formage, garantissant ainsi l'uniformité de l'épaisseur depuis la source.

      Contrôle de la pression et de l'espacement de la plaque chauffante : c'est le cœur du contrôle de l'épaisseur.

          Régulation de la pression : une pression contrôlée avec précision est appliquée à plusieurs vérins hydrauliques contrôlés indépendamment via des servovalves proportionnelles, garantissant une pression équilibrée sur les différentes zones du panneau et empêchant un épaississement ou un amincissement excessif local.

          Régulation de l'écart : l'ouverture entre les plaques chauffantes supérieure et inférieure dans chaque section de presse (souvent des dizaines de sections) est contrôlée par des servomoteurs précis ou des servomécanismes hydrauliques. Basé sur des données d'épaisseur en temps réel, le système ajuste dynamiquement l'ouverture de chaque section, atteignant une précision de « niveau micronique » dans le façonnage de l'épaisseur du panneau.

      Contrôle de la tension de la courroie en acier : Une tension stable de la courroie en acier est fondamentale pour un transport fluide des panneaux et une épaisseur constante. Le système de tension automatique garantit que la courroie en acier n'affecte pas l'épaisseur formée en raison d'un jeu ou d'un serrage excessif pendant le fonctionnement.

Le principe de fonctionnement de la presse automatique continue pour panneaux de particules peut être résumé comme suit : utiliser une température élevée, une pression élevée et un système de contrôle précis pour thermo-durcir et solidifier en continu un tapis de particules lâches en un panneau solide d'épaisseur et de densité spécifiées dans un processus en mouvement constant.

Le processus spécifique est le suivant :

1. Transport du tapis et pré-pressage : Le tapis de particules en vrac formé par la station de formage est d'abord transporté vers l'entrée de la presse via une bande transporteuse. Avant d'entrer dans la presse principale, il passe généralement par un dispositif de prépresse. Cela précomprime le tapis, expulsant la majeure partie de l'air et lui donnant une résistance initiale pour l'empêcher d'être détruit par les courroies en acier rapide à l'entrée principale de la presse.

2. Alimentation et pressage continus : Le tapis pré-pressé est introduit dans la presse principale. Il est porté par un système massif de courroies en acier à circulation continue, pris en sandwich entre les courroies supérieure et inférieure en acier à haute température. L'ensemble de la section de presse est divisé en plusieurs zones de pression (par exemple, zone d'entrée, zone de pression principale, zone de maintien de pression, zone de relâchement de pression).

3. Pressage zoné et transfert de chaleur :

      Zone d'entrée : La pression augmente rapidement pour comprimer rapidement le tapis près de l'épaisseur cible.

      Zone de pression principale : La pression maximale est appliquée et maintenue de manière constante. Simultanément, des plateaux chauffés à l'intérieur de la presse, circulant avec de l'huile thermique ou de la vapeur à haute température, transfèrent efficacement la chaleur à travers les courroies en acier jusqu'au tapis.

      Zone de maintien de la pression : la pression est réduite de manière appropriée mais maintenue suffisamment pour permettre au tapis de continuer à durcir à haute température.

      Zone de libération de pression : la pression est relâchée de manière progressive et progressive, permettant à la vapeur interne et aux contraintes résiduelles à l'intérieur de la planche de se dissiper lentement, empêchant ainsi le « soufflage » ou la déformation par retour élastique de la planche.

4. Durcissement et formage de la résine : Sous l'action combinée d'une température élevée (généralement 180-220°C) et d'une pression élevée, la lignine présente dans le bois subit une certaine plastification. Pendant ce temps, des adhésifs tels que l'urée-formaldéhyde (UF) ou la mélamine-urée-formaldéhyde (MUF) appliqués sur les surfaces des particules durcissent rapidement, liant fermement les particules libres ensemble pour former le panneau de particules final doté des propriétés physiques et mécaniques requises.

5. Décharge et refroidissement continus : Le panneau durci est continuellement déchargé de la sortie de la presse et entre dans l'étoile de refroidissement en aval pour être refroidi. Enfin, elle est coupée à longueur par une scie pour devenir la planche finie.

  Production entièrement automatisée : L'ensemble du processus, depuis l'alimentation du tapis, le pressage à chaud et la surveillance de l'épaisseur jusqu'à la décharge du produit fini, fonctionne sans intervention manuelle, garantissant une efficacité de production extrêmement élevée et permettant un fonctionnement continu 24h/24 et 7j/7.

  Haute précision et uniformité : la précision du contrôle de l'épaisseur peut atteindre ±0,05 mm à ±0,15 mm, garantissant une épaisseur très constante sur l'ensemble du panneau et entre les lots de production, améliorant considérablement le rendement de première qualité.

  Grande adaptabilité : capable de produire facilement des panneaux de particules, des panneaux à copeaux orientés (OSB), des panneaux de fibres à densité moyenne (MDF), etc., dans diverses spécifications (par exemple, épaisseur de 2 mm à plus de 40 mm).

  Efficacité énergétique et rendement élevé : le processus de pressage continu offre une efficacité thermique plus élevée et un rendement plus élevé par rapport aux presses discontinues, ce qui entraîne une consommation d'énergie considérablement inférieure par unité de produit.

  Gestion intelligente : équipé d'une interface homme-machine (IHM) pour stocker plusieurs recettes de produits et permettre des changements rapides. Le système comprend des fonctions de diagnostic des défauts, d'enregistrement des données et d'analyse, facilitant la fabrication intelligente.

Cet équipement est le choix incontournable pour construire des lignes de production de panneaux de particules haut de gamme. Il délivre directement :

  Valeur ajoutée du produit plus élevée : une épaisseur précise est une exigence fondamentale pour les applications haut de gamme telles que les meubles, les revêtements de sol stratifiés et la décoration intérieure.

  Consommation réduite de matières premières : un contrôle précis de l’épaisseur évite le gaspillage inutile de matériaux, ce qui permet d’économiser directement des coûts.

  Compétitivité plus forte du marché :  Une qualité de produit stable et supérieure est la pierre angulaire pour remporter des commandes et bâtir une solide réputation.