Il sistema di controllo dello spessore di questa pressa continua è un sofisticato e preciso sistema a circuito chiuso. I suoi principi di funzionamento e i vantaggi sono dimostrati nei seguenti aspetti:

1. Monitoraggio e feedback in tempo reale:

      Sensori di distanza laser ad alta precisione o misuratori di spessore a radiazione sono installati all'ingresso della pressa, all'interno delle sezioni della piastra calda e all'uscita.

      Questi sensori misurano continuamente lo spessore del tappeto in tempo reale e trasmettono istantaneamente i dati al sistema di controllo centrale (PLC/PC industriale).

2. Analisi intelligente e processo decisionale:

      Il sistema di controllo centrale confronta i dati di spessore ricevuti in tempo reale con la ricetta di processo preimpostata (spessore target, intervallo di tolleranza).

      Basato su modelli algoritmici avanzati, il sistema determina istantaneamente l'andamento e l'entità di qualsiasi deviazione di spessore e calcola i comandi correttivi richiesti.

3. Esecuzione precisa e regolazione dinamica:

      Controllo del tappetino in ingresso: il sistema controlla con precisione lo spessore iniziale del tappetino e la distribuzione della densità che entra nella pressa regolando la stazione di prestampa e formatura, garantendo l'uniformità dello spessore dalla fonte.

      Controllo della pressione e dello spazio della piastra calda: questo è il fulcro del controllo dello spessore.

          Regolazione della pressione: una pressione controllata con precisione viene applicata a più cilindri idraulici controllati in modo indipendente tramite servovalvole proporzionali, garantendo una pressione bilanciata tra le diverse zone della scheda e prevenendo un eccessivo ispessimento o assottigliamento locale.

          Regolazione dello spazio: l'apertura tra le piastre riscaldanti superiore e inferiore in ciascuna sezione della pressa (spesso decine di sezioni) è controllata da precisi servomotori o servomeccanismi idraulici. Sulla base dei dati di spessore in tempo reale, il sistema ottimizza dinamicamente l'apertura di ciascuna sezione, ottenendo una precisione 'a livello di micron' nel modellare lo spessore del pannello.

      Controllo della tensione della cinghia in acciaio: la tensione stabile della cinghia in acciaio è fondamentale per un trasporto regolare del pannello e uno spessore costante. Il sistema di tensionamento automatico garantisce che il nastro in acciaio non influisca sullo spessore formato a causa di allentamenti o serraggio eccessivo durante il funzionamento.

Il principio di funzionamento della pressa automatica continua per pannelli truciolari può essere riassunto come segue: utilizzo di alta temperatura, alta pressione e un sistema di controllo preciso per termofissare e solidificare continuamente un tappetino di particelle sciolte in un pannello solido di spessore e densità specificati in un processo in costante movimento.

Il processo specifico è il seguente:

1. Trasporto e prepressatura del materassino: il materassino di particelle sfuse formato dalla stazione di formatura viene prima convogliato all'ingresso della pressa tramite un nastro trasportatore. Prima di entrare nella macchina da stampa principale, generalmente passa attraverso un dispositivo di prestampa. Questo precomprime il tappeto, espellendo la maggior parte dell'aria e conferendogli la forza iniziale per evitare che venga fatto a pezzi dai nastri in acciaio ad alta velocità all'ingresso principale della pressa.

2. Alimentazione e pressatura continua: il tappetino prepressato viene alimentato nella pressa principale. È trasportato da un massiccio sistema di cinture in acciaio a circolazione continua, inserito tra le cinture in acciaio ad alta temperatura superiore e inferiore. L'intera sezione della pressa è divisa in più zone di pressione (ad esempio zona di ingresso, zona di pressione principale, zona di mantenimento della pressione, zona di rilascio della pressione).

3. Pressatura a zone e trasferimento di calore:

      Zona di ingresso: la pressione aumenta rapidamente per comprimere rapidamente il tappetino vicino allo spessore target.

      Zona di pressione principale: la pressione massima viene applicata e mantenuta costantemente. Allo stesso tempo, le piastre riscaldate all'interno della pressa, che circolano con olio termico o vapore ad alta temperatura, trasferiscono in modo efficiente il calore attraverso le cinghie di acciaio nel tappetino.

      Zona di mantenimento della pressione: la pressione viene opportunamente ridotta ma mantenuta a sufficienza per consentire al tappetino di continuare a polimerizzare ad alta temperatura.

      Zona di rilascio della pressione: la pressione viene rilasciata in modo graduale e graduale, consentendo al vapore interno e alle sollecitazioni residue all'interno della tavola di dissiparsi lentamente, prevenendo il 'soffiaggio' o la deformazione con ritorno elastico della tavola.

4. Indurimento e formazione della resina: sotto l'azione combinata di alta temperatura (tipicamente 180-220°C) e alta pressione, la lignina nel legno subisce una certa plastificazione. Nel frattempo, adesivi come l'urea-formaldeide (UF) o la melammina-urea-formaldeide (MUF) sulle superfici delle particelle polimerizzano rapidamente, legando saldamente insieme le particelle sciolte per formare il pannello truciolare finale con le proprietà fisiche e meccaniche richieste.

5. Scarico e raffreddamento continui: il pannello polimerizzato viene continuamente scaricato dall'uscita della pressa ed entra nella stella di raffreddamento a valle per il raffreddamento. Infine, viene tagliato a misura da una sega per diventare la tavola finita.

  Produzione completamente automatizzata: l'intero processo, dall'alimentazione del materassino, alla pressatura a caldo e al monitoraggio dello spessore fino allo scarico del prodotto finito, funziona senza intervento manuale, garantendo un'efficienza produttiva estremamente elevata e consentendo un funzionamento continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7.

  Elevata precisione e uniformità: la precisione del controllo dello spessore può raggiungere da ±0,05 mm a ±0,15 mm, garantendo uno spessore altamente uniforme su tutto il pannello e tra lotti di produzione, migliorando significativamente la resa di prima scelta.

  Ampia adattabilità: in grado di produrre facilmente pannelli truciolari, pannelli OSB (Oriented Strand Board), pannelli di fibra a media densità (MDF), ecc., in varie specifiche (ad esempio, spessore da 2 mm a oltre 40 mm).

  Efficienza energetica e rendimento elevato: il processo di pressatura continua offre una maggiore efficienza termica e una maggiore produttività rispetto alle presse discontinue, portando a un consumo energetico significativamente inferiore per unità di prodotto.

  Gestione intelligente: dotato di un'interfaccia uomo-macchina (HMI) per memorizzare più ricette di prodotti e consentire cambi rapidi. Il sistema è dotato di funzioni di diagnosi dei guasti, registrazione dei dati e analisi, facilitando la produzione intelligente.

Questa attrezzatura è la scelta essenziale per la costruzione di linee di produzione di pannelli truciolari di fascia alta. Fornisce direttamente:

  Maggiore valore aggiunto del prodotto: lo spessore preciso è un requisito fondamentale per applicazioni di fascia alta come mobili, pavimenti in laminato e decorazioni d'interni.

  Minore consumo di materia prima: il controllo accurato dello spessore previene inutili sprechi di materiale, con un risparmio diretto sui costi.

  Maggiore competitività sul mercato: una qualità del prodotto stabile e superiore è la pietra angolare per acquisire ordini e costruire una solida reputazione.