Het diktecontrolesysteem van deze continue pers is een geavanceerd en nauwkeurig gesloten systeem. De werkingsprincipes en voordelen ervan worden gedemonstreerd in de volgende aspecten:

1. Realtime monitoring en feedback:

      Zeer nauwkeurige laserafstandssensoren of op straling gebaseerde diktemeters worden geïnstalleerd bij de persinlaat, in de verwarmingsplaatsecties en bij de uitlaat.

      Deze sensoren meten continu de real-time dikte van de mat en verzenden de gegevens onmiddellijk naar het centrale besturingssysteem (PLC/Industriële PC).

2. Intelligente analyse en besluitvorming:

      Het centrale besturingssysteem vergelijkt de ontvangen realtime diktegegevens met het vooraf ingestelde procesrecept (doeldikte, tolerantiebereik).

      Op basis van geavanceerde algoritmische modellen bepaalt het systeem onmiddellijk de trend en omvang van eventuele dikteafwijkingen en berekent het de vereiste corrigerende opdrachten.

3. Precisieuitvoering en dynamische aanpassing:

      Inlaatmatcontrole: Het systeem controleert nauwkeurig de initiële matdikte en dichtheidsverdeling die de pers binnenkomt door het prepress- en vormstation aan te passen, waardoor de dikte-uniformiteit vanaf de bron wordt gegarandeerd.

      Hete plaatdruk- en spleetcontrole: Dit is de kern van de diktecontrole.

          Drukregeling: Er wordt nauwkeurig gecontroleerde druk uitgeoefend op meerdere onafhankelijk bestuurde hydraulische cilinders via proportionele servokleppen, waardoor een evenwichtige druk over verschillende boardzones wordt gegarandeerd en plaatselijke oververdikking of dunner worden wordt voorkomen.

          Openingsregeling: De opening tussen de bovenste en onderste verwarmingsplaten in elke perssectie (vaak tientallen secties) wordt geregeld door nauwkeurige servomotoren of hydraulische servomechanismen. Op basis van real-time diktegegevens verfijnt het systeem de opening van elke sectie dynamisch, waardoor nauwkeurigheid op micronniveau wordt bereikt bij het vormgeven van de plaatdikte.

      Controle van de spanning van de stalen riem: Een stabiele spanning van de stalen riem is van fundamenteel belang voor een soepel transport van het karton en een consistente dikte. Het automatische spansysteem zorgt ervoor dat de stalen riem de gevormde dikte niet beïnvloedt als gevolg van slapte of te strak aanspannen tijdens het gebruik.

Het werkingsprincipe van de automatische continue spaanplaatpers kan als volgt worden samengevat: gebruik maken van hoge temperatuur, hoge druk en een nauwkeurig controlesysteem om een ​​losse deeltjesmat continu te thermoharden en te laten stollen tot een massief bord met een gespecificeerde dikte en dichtheid in een constant bewegend proces.

Het specifieke proces is als volgt:

1. Mattransport en voorpersen: De door het vormstation gevormde losse deeltjesmat wordt eerst via een transportband naar de persinlaat getransporteerd. Voordat het de hoofdpers binnengaat, gaat het doorgaans door een prepressapparaat. Hierdoor wordt de mat voorgecomprimeerd, waardoor het grootste deel van de lucht wordt verdreven en de mat aanvankelijk sterk wordt om te voorkomen dat deze uit elkaar wordt geblazen door de hogesnelheidsstaalbanden bij de hoofdpersingang.

2. Continu aanvoeren en persen: De voorgeperste mat wordt in de hoofdpers gevoerd. Het wordt gedragen door een massief, continu circulerend stalen gordelsysteem, ingeklemd tussen de bovenste en onderste hoge-temperatuur stalen gordels. Het gehele persgedeelte is verdeeld in meerdere drukzones (bijvoorbeeld inlaatzone, hoofddrukzone, drukhoudzone, drukontlastzone).

3. Gezoneerd persen en warmteoverdracht:

      Inlaatzone: De druk neemt snel toe om de mat snel te comprimeren tot dicht bij de doeldikte.

      Hoofddrukzone: De maximale druk wordt constant uitgeoefend en gehandhaafd. Tegelijkertijd brengen verwarmde platen in de pers, die circuleren met thermische olie of stoom op hoge temperatuur, de warmte efficiënt over via de stalen banden naar de mat.

      Drukvasthoudende zone: De druk wordt op passende wijze verlaagd, maar voldoende gehandhaafd om de mat onder hoge temperaturen te laten uitharden.

      Drukontlastzone: de druk wordt stapsgewijs en geleidelijk vrijgegeven, waardoor interne stoom en restspanningen in de plank langzaam kunnen verdwijnen, waardoor 'opblazen' of terugverende vervorming van de plaat wordt voorkomen.

4. Uitharden en vormen van hars: Onder de gecombineerde werking van hoge temperatuur (typisch 180-220°C) en hoge druk ondergaat de lignine in het hout enige plastificering. Ondertussen harden lijmen zoals Ureum-Formaldehyde (UF) of Melamine-Ureum-Formaldehyde (MUF) op de deeltjesoppervlakken snel uit, waardoor de losse deeltjes stevig aan elkaar worden gebonden om de uiteindelijke spaanplaat te vormen met de vereiste fysieke en mechanische eigenschappen.

5. Continue afvoer en koeling: het uitgeharde karton wordt continu afgevoerd uit de persuitlaat en gaat de stroomafwaartse koelster binnen om te koelen. Ten slotte wordt het met een zaag op lengte gesneden om de afgewerkte plank te worden.

  Volledig geautomatiseerde productie: Het hele proces, van mataanvoer, heetpersen en diktemonitoring tot afvoer van het eindproduct, werkt zonder handmatige tussenkomst, waardoor een extreem hoge productie-efficiëntie wordt gegarandeerd en een 24/7 continue werking mogelijk is.

  Hoge precisie en uniformiteit: De nauwkeurigheid van de diktecontrole kan ±0,05 mm tot ±0,15 mm bereiken, waardoor een zeer consistente dikte over het hele bord en tussen productiebatches wordt gegarandeerd, waardoor de eersteklas opbrengst aanzienlijk wordt verbeterd.

  Brede aanpassingsmogelijkheden: Geschikt voor het eenvoudig produceren van spaanplaat, Oriented Strand Board (OSB), Medium-Density Fiberboard (MDF), enz., in verschillende specificaties (bijv. dikte van 2 mm tot meer dan 40 mm).

  Energie-efficiëntie en hoge output: Het continue persproces biedt een hogere thermische efficiëntie en een grotere output in vergelijking met discontinue persen, wat leidt tot een aanzienlijk lager energieverbruik per eenheid product.

  Intelligent beheer: Uitgerust met een Human-Machine Interface (HMI) voor het opslaan van meerdere productrecepten en het mogelijk maken van snelle omschakelingen. Het systeem beschikt over foutdiagnose, datalogging en analysefuncties, waardoor slimme productie mogelijk wordt gemaakt.

Deze apparatuur is de essentiële keuze voor het bouwen van hoogwaardige spaanplaatproductielijnen. Het levert direct:

  Hogere toegevoegde productwaarde: Nauwkeurige dikte is een fundamentele vereiste voor hoogwaardige toepassingen zoals meubels, laminaatvloeren en interieurdecoratie.

  Lager grondstoffenverbruik: Nauwkeurige diktecontrole voorkomt onnodig materiaalverspilling, waardoor direct kosten worden bespaard.

  Sterker concurrentievermogen op de markt: Stabiele en superieure productkwaliteit is de hoeksteen voor het binnenhalen van orders en het opbouwen van een sterke reputatie.