Система контролю товщини цього безперервного преса є складною та точною замкнутою системою. Його принципи роботи та переваги демонструються в таких аспектах:

1. Моніторинг і зворотній зв'язок у режимі реального часу:

      Високоточні лазерні датчики відстані або радіаційні товщиноміри встановлюються на вході преса, у секціях гарячої плити та на виході.

      Ці датчики безперервно вимірюють товщину мата в реальному часі та миттєво передають дані в центральну систему керування (ПЛК/промисловий ПК).

2. Інтелектуальний аналіз і прийняття рішень:

      Центральна система управління порівнює отримані дані про товщину в режимі реального часу з попередньо встановленим рецептом процесу (цільова товщина, діапазон допуску).

      На основі передових алгоритмічних моделей система миттєво визначає тенденцію та величину будь-якого відхилення товщини та обчислює необхідні коригувальні команди.

3. Точне виконання та динамічне налаштування:

      Контроль вхідного мату: система точно контролює початкову товщину мату та розподіл щільності, що надходить у прес, регулюючи станцію попереднього друку та формування, забезпечуючи однорідність товщини від джерела.

      Контроль тиску та зазору на гарячій пластині: це суть контролю товщини.

          Регулювання тиску: точно контрольований тиск подається на кілька незалежно керованих гідравлічних циліндрів через пропорційні сервоклапани, забезпечуючи збалансований тиск у різних зонах дошки та запобігаючи локальному надмірному потовщенню або стоншенню.

          Регулювання зазору: отвір між верхньою та нижньою гарячими плитами в кожній секції преса (часто десятки секцій) контролюється точними серводвигунами або гідравлічними сервомеханізмами. На основі даних про товщину в реальному часі система динамічно точно налаштовує отвір кожної секції, досягаючи точності «мікронного рівня» у формуванні товщини дошки.

      Контроль натягу сталевого ременя: Стабільне натягнення сталевого ременя є основоположним для гладкого транспортування дошки та сталої товщини. Автоматична система натягу гарантує, що сталевий ремінь не впливає на формувальну товщину через провисання або надмірне затягування під час роботи.

Принцип роботи автоматичного безперервного преса для ДСП можна підсумувати таким чином: використання високої температури, високого тиску та точної системи керування для безперервного термофіксації та затвердіння сипучого мату з частинок у тверду плиту заданої товщини та щільності в постійному процесі руху.

Конкретний процес полягає в наступному:

1. Транспортування та попереднє пресування матів: сипучий мат, утворений станцією формування, спочатку транспортується до вхідного отвору преса за допомогою конвеєрної стрічки. Перш ніж потрапити в основний прес, він зазвичай проходить через пристрій попередньої підготовки. Це попередньо стискає мат, видаляючи більшу частину повітря та надаючи йому початкову міцність, щоб запобігти його роздування високошвидкісними сталевими стрічками біля головного входу преса.

2. Безперервна подача та пресування: попередньо спресований мат подається в основний прес. Його транспортує масивна, безперервно циркулююча система сталевих стрічок, затиснена між верхнім і нижнім високотемпературними сталевими стрічками. Уся пресова частина розділена на декілька зон тиску (наприклад, зона входу, зона основного тиску, зона утримання тиску, зона скидання тиску).

3. Зональне пресування та теплопередача:

      Вхідна зона: Тиск швидко зростає, щоб швидко стиснути мат до цільової товщини.

      Основна зона тиску: максимальний тиск застосовується і підтримується стабільно. Одночасно нагріті плити всередині преса, циркулюючи високотемпературним термальним маслом або парою, ефективно передають тепло через сталеві стрічки в мат.

      Зона утримання тиску: Тиск належним чином знижується, але підтримується достатнім, щоб мати змогу продовжувати твердіння під високою температурою.

      Зона скидання тиску: Тиск скидається ступінчасто, поступово, дозволяючи внутрішній парі та залишковій напрузі в дошці повільно розсіюватися, запобігаючи «видуванню» або пружній деформації дошки.

4. Затвердіння та формування смоли: під дією високої температури (зазвичай 180-220°C) і високого тиску лігнін у деревині піддається певній пластифікації. Тим часом клеї, такі як сечовино-формальдегід (UF) або меламін-сечовина-формальдегід (MUF), на поверхнях частинок швидко твердіють, міцно з’єднуючи вільні частинки разом, утворюючи остаточну ДСП із необхідними фізико-механічними властивостями.

5. Безперервне вивантаження та охолодження: затверділа плита безперервно виходить із вихідного отвору преса та надходить у нижню охолоджуючу зірку для охолодження. Нарешті, вона розрізається пилою, щоб стати готовою дошкою.

  Повністю автоматизоване виробництво: весь процес, від подачі мату, гарячого пресування та моніторингу товщини до вивантаження готової продукції, працює без ручного втручання, забезпечуючи надзвичайно високу ефективність виробництва та безперервну роботу 24/7.

  Висока точність і однорідність: точність контролю товщини може досягати від ±0,05 мм до ±0,15 мм, що гарантує високу стабільність товщини по всій дошці та між виробничими партіями, значно покращуючи вихід першого сорту.

  Широка адаптивність: можливість легко виробляти ДСП, орієнтовано-стружкову плиту (OSB), ДВП середньої щільності (MDF) тощо з різними характеристиками (наприклад, товщиною від 2 мм до понад 40 мм).

  Енергоефективність і висока продуктивність: процес безперервного пресування забезпечує вищу термічну ефективність і більшу продуктивність порівняно з пресами безперервної дії, що призводить до значно нижчого споживання енергії на одиницю продукту.

  Інтелектуальне керування: оснащено людино-машинним інтерфейсом (HMI) для зберігання кількох рецептів продуктів і забезпечення швидкого переходу. Система має функції діагностики несправностей, реєстрації даних і аналізу, що полегшує інтелектуальне виробництво.

Це обладнання є необхідним вибором для створення високоякісних ліній виробництва ДСП. Він безпосередньо забезпечує:

  Вища додана вартість продукту: Точна товщина є фундаментальною вимогою для високоякісних застосувань, таких як меблі, ламінат та оздоблення інтер’єру.

  Менше споживання сировини: Точний контроль товщини запобігає непотрібним витратам матеріалу, безпосередньо заощаджуючи витрати.

  Посилення конкурентоспроможності на ринку: стабільна та найвища якість продукції є наріжним каменем для отримання замовлень і створення міцної репутації.