Une ligne de production complète de panneaux de particules sans formaldéhyde ajouté se compose principalement des systèmes de base suivants :

1. Section de préparation des matières premières :

      Système de déchiquetage et d'écaillage : transforme les bûches, le bois de petit diamètre ou les résidus de bois en flocons qualifiés à l'aide d'une déchiqueteuse et d'un floconneur.

      Système de criblage et de fraisage : classe avec précision les flocons en couches de surface et de noyau via des tamis vibrants. Les flocons surdimensionnés sont renvoyés vers un broyeur pour être retraités, garantissant ainsi une géométrie uniforme des particules.

2. Section Séchage et Tri :

      Séchoir à tambour rotatif : utilise des séchoirs rotatifs stables et à haut rendement pour réduire la teneur en humidité des flocons à la plage requise, garantissant ainsi la qualité du collage et du pressage ultérieur.

     Séparateur pneumatique : nettoie et trie davantage les flocons séchés, en éliminant les impuretés comme les métaux et le sable, et sépare avec précision les flocons de la couche de surface et de la couche centrale.

3. Section Mélange et collage (segment technologique de base) :

      Système d'alimentation en adhésif sans formaldéhyde : comprend des systèmes de stockage dédiés, de préchauffage et de dosage/dosage précis pour les MDI ou les bio-adhésifs. En raison des propriétés du MDI, ce système nécessite souvent un contrôle de la température et une couverture d'azote.

      Mélangeur à grande vitesse : utilise des mélangeurs dynamiques ou statiques de haute précision pour mélanger soigneusement et uniformément l'adhésif sans formaldéhyde, l'agent imperméabilisant (par exemple, la cire) et d'autres additifs avec les flocons de la couche frontale et centrale. L'application de la résine est contrôlée avec précision par ordinateur.

4. Section de formage et de pré-pressage :

      Station de formage mécanique/pneumatique : dépose la face résinée et les flocons de la couche centrale en un tapis uniforme et cohérent avec une structure de gradient prédéfinie.

      Pré-presse : soumet le tapis en vrac à un prépressage à froid pour augmenter sa résistance initiale afin de faciliter sa manipulation et son alimentation dans la presse à chaud, tout en contrôlant avec précision la hauteur du tapis.

5. Section de pressage à chaud et de refroidissement :

      Presse continue : Le cœur d’une ligne de production moderne. Le tapis passe continuellement à travers la presse sous haute température et pression, ce qui permet à l'adhésif sans formaldéhyde de durcir rapidement et de former un panneau solide. Un contrôle précis de la température, de la pression et de la vitesse est essentiel pour obtenir la densité, l’épaisseur et les propriétés physiques souhaitées.

      Refroidisseur étoile : la carte chaude entre immédiatement dans un refroidisseur étoile pour un refroidissement progressif. Ce processus libère les contraintes internes, stabilise les dimensions du panneau et empêche la déformation.

6. Section Finition et ponçage :

      Coupe-bordure et scie à coupe transversale : coupe la bande de planche continue en panneaux de la taille requise.

      Empilage et stockage intermédiaire : empile les panneaux pour le durcissement, permettant une stabilisation supplémentaire des propriétés des panneaux.

      Ligne de ponçage : calibre la surface du panneau par ponçage pour obtenir une épaisseur précise et une surface lisse et plane, prête à être laminée ou utilisée directement.

7. Système de contrôle central :

      Intègre des API et des ordinateurs industriels pour surveiller et ajuster automatiquement les paramètres du processus (par exemple, température, pression, vitesse, dosage de résine, teneur en humidité) en temps réel, garantissant une production stable et une qualité de produit constante.

Le processus de production des panneaux de particules sans formaldéhyde ajouté est hautement automatisé et continu. Sa principale distinction réside dans l'utilisation d'adhésifs sans formaldéhyde (comme le MDI), qui nécessitent des exigences spécifiques dans les étapes de mélange et de pressage à chaud en raison de leurs propriétés uniques.

L’ensemble du processus peut être décomposé en les étapes clés suivantes :

Étape 1 : Préparation des matières premières

1. Manutention et déchiquetage des matières premières : Les matières premières (bûches de petit diamètre, résidus de bois, etc.) sont écorcées et concassées en petits copeaux de bois.

2. Floconnage et criblage : Les copeaux de bois sont transformés en flocons dans un floconneur. Ces flocons sont ensuite tamisés et triés par taille en flocons de face (plus fins) et en flocons de noyau (plus grossiers). Les flocons surdimensionnés sont retraités.

Étape 2 : Séchage et mélange (le différenciateur critique)

3. Séchage : Les flocons de face et de noyau triés sont séchés séparément dans un séchoir à tambour rotatif pour obtenir une teneur en humidité très faible et précise (généralement 2 % à 4 %). Ceci est crucial car le MDI est très sensible à l’humidité.

4. Mélange (technologie clé) : Les flocons séchés sont dosés avec précision dans des mélangeurs à grande vitesse.

      L'adhésif sans formaldéhyde (par exemple MDI) et d'autres additifs (par exemple cire) sont soigneusement et uniformément mélangés aux flocons.

      Différence fondamentale : le système de mélange doit être très précis pour garantir un revêtement parfait et empêcher le pré-durcissement de l'adhésif, ce qui nécessite un équipement spécialisé (parfois avec une couverture à l'azote pour le MDI).

Étape 3 : Formage et pressage à chaud

5. Formage : La face résinée et les flocons de noyau sont étalés par une station de formage en un tapis continu et uniforme avec une structure en couches « face-noyau-face ».

6. Pré-pressage : Le tapis lâche est légèrement compacté dans un pré-presse pour éliminer l'air et acquérir une résistance initiale pour la manipulation.

7. Pressage à chaud (durcissement) : Le tapis entre dans une presse à chaud (souvent une presse continue). Sous une chaleur, une pression et un temps spécifiques, l'adhésif MDI subit une réaction chimique (polymérisation) avec le bois, durcissant et liant les flocons en un panneau solide. Les paramètres du processus sont optimisés pour les caractéristiques du MDI.

Étape 4 : Finition

8. Refroidissement et conditionnement : La planche chaude est immédiatement refroidie dans un Star Cooler pour libérer les contraintes internes et stabiliser les dimensions. L'empilage pour le conditionnement permet une stabilisation supplémentaire de la propriété.

9. Découpe et ponçage : Le panneau continu est découpé à la taille souhaitée puis passe par une ligne de ponçage pour obtenir une épaisseur précise et une surface lisse.

10. Inspection et emballage : Enfin, la qualité des planches est inspectée et emballée pour le stockage/l'expédition.

  Respect de l'environnement ultime : élimine l'ajout de formaldéhyde à la source, produisant des panneaux sains et sûrs conformes aux principales réglementations internationales telles que CARB NAF et EPA TSCA Title VI.

  Excellentes propriétés physiques : l'adhésif MDI confère aux panneaux une résistance mécanique, une résistance à l'humidité et un pouvoir de maintien des vis supérieurs, avec certaines propriétés dépassant celles des panneaux de particules traditionnels liés à l'UF.

  Haute automatisation : un degré élevé d'automatisation, de la matière première au produit fini, réduit les interventions manuelles et améliore l'efficacité et la stabilité de la production.

  Flexibilité et personnalisation : La configuration de la ligne et la recette du processus peuvent être ajustées en fonction des besoins du client pour produire des panneaux de particules sans formaldéhyde ajouté dans différentes épaisseurs, densités et spécifications.

  Efficacité énergétique : intègre des systèmes avancés de récupération de chaleur et une technologie de séchage efficace pour réduire la consommation globale d’énergie.

Les panneaux de particules sans formaldéhyde ajouté produits par cette ligne sont largement utilisés dans :

  Fabrication de meubles haut de gamme : Armoires de cuisine, penderies, bibliothèques, etc.

  Substrat de décoration intérieure et de revêtement de sol : spécialement pour les espaces ayant des exigences élevées en matière de qualité de l'air intérieur, tels que les hôpitaux, les écoles, les hôtels et les jardins d'enfants.

  Personnalisation de la maison : La personnalisation de toute la maison entraîne une demande rigide de panneaux écologiques.

  Fabricants de meubles orientés vers l'exportation : répondant aux normes d'entrée des marchés haut de gamme comme l'Europe, l'Amérique du Nord et le Japon.

Nous sommes une usine professionnelle en Chine et un fournisseur de machine de fabrication de panneaux OSB, de machine de fabrication MDF/HDF et de machine de fabrication de panneaux de particules/flakeboard. Quelles que soient la taille, l'épaisseur, la capacité que vous souhaitez fabriquer et quels que soient les types de matières premières que vous utilisez, notre équipe de professionnels peut vous proposer une solution adaptée et adaptée.

De A à Z, des matières premières au panneau final à base de bois, nous pouvons vous proposer toutes les machines nécessaires. y compris : déchiqueteuse à bois, déchiqueteuse à disque, floconneuse à anneaux, séchoir à tambour rotatif, tamis vibrant, système de dosage et d'application de colle, raffineur, ligne de formage de tapis, pré-presse continue, scie à coupe transversale synchrone, presse chaude multicouche/presse chaude monocouche continue, ligne de machine de coupe de bord automatique, ligne de ponçage, etc.