1. Section de préparation des matières premières

  Déchiqueteuse (configuration facultative) : utilisée pour couper des bûches ou des branches en copeaux de bois qui répondent aux spécifications du processus. Cela peut être omis si les copeaux de bois commerciaux sont achetés directement.

  Tamis à copeaux : utilisé pour filtrer les copeaux de bois, en séparant les copeaux surdimensionnés (retournés pour déchiquetage) et les particules fines, garantissant ainsi une taille de copeaux uniforme pour le processus suivant.

  Bac à copeaux/Silo : Utilisé pour le stockage et la mise en mémoire tampon des copeaux de bois, assurant une alimentation continue et stable vers la section de préparation des fibres.

déchiqueteuse

tamis vibrant

2. Section de préparation des fibres (section centrale)

  Raffineur : L'équipement de base de cette section. Sépare les copeaux de bois en fibres de bois de haute qualité sous haute température et pression.

  Système de mélange de résine :

      Système de préparation de résine : pour le stockage, la préparation et la fourniture d'adhésifs comme la résine urée-formaldéhyde.

      Système de cire : Fournit et dose l'agent imperméabilisant (cire).

      Unité d'application de résine (Blowline Blender) : située dans la canalisation de décharge du raffineur, elle pulvérise de manière précise et uniforme la résine et la cire sur les fibres.

 Sécheur de fibres : Il s'agit généralement d'un sécheur à tube pneumatique (flash), qui utilise un flux d'air à haute température pour sécher rapidement les fibres humides jusqu'à une teneur en humidité appropriée pendant le transport en suspension.

raffineur

mélangeur de colle

séchoir

3. Section de formage et de pressage à chaud (section centrale)

  Station de formage (ancienne) : Utilise une station de formage mécanique pour répartir uniformément les fibres résinées et séchées en un tapis continu et lâche.

  Prépresse : Compacte initialement le tapis moelleux pour augmenter sa résistance et sa densité, formant ainsi une « couverture de tapis » cohérente.

  Presse à chaud multi-ouvertures : Un équipement clé pour toute la chaîne de production. Il durcit le tapis pré-pressé sous haute température et pression pour former des panneaux solides. Il s'agit d'une configuration typique des lignes compactes permettant de contrôler les coûts d'investissement.

  Système de chargement/déchargement : équipement entièrement automatique pour introduire les tapis dans la presse à chaud à ouvertures multiples et retirer les panneaux pressés.

machine de formage de tapis

prépresse

presse à chaud

4. Section de finition

  Dispositif de refroidissement et de retournement : refroidit les panneaux pressés à chaud par air forcé et les retourne pour assurer un refroidissement et une prise uniformes, évitant ainsi le gauchissement.

  Scies de dimensionnement de panneaux (scie à coupe transversale et à refendre) : coupe automatiquement le ruban de panneau continu refroidi aux dimensions requises par le marché.

  Ligne de ponçage : généralement une ponceuse à large bande à 4 têtes, qui calibre les panneaux selon une épaisseur précise et finit la surface pour garantir la tolérance d'épaisseur et la douceur de la surface.

  Empileur : empile automatiquement les panneaux finis ou poncés de manière ordonnée.

  Système d'emballage : effectue l'emballage automatique ou semi-automatique (par exemple, emballage, cerclage) des piles de panneaux.

séchoir

scie à tronçonner

ponceuse

5. Système de contrôle central

  Système de contrôle PLC (Programmable Logic Controller) : Fournit un contrôle et un verrouillage automatisés pour l'équipement de base de l'ensemble de la ligne, garantissant des processus de production stables, efficaces et sûrs.

Une ligne de production compacte de panneaux de fibres de densité moyenne avec une production annuelle de 50 000 à 80 000 mètres cubes est généralement conçue pour être efficace, flexible et relativement peu encombrante. Son processus de production de base est similaire à celui de lignes plus grandes, mais à une échelle plus intégrée.

1. Préparation des matières premières :

      Les résidus de transformation du bois (tels que les copeaux de rabotage, la sciure de bois) ou le bois de petit diamètre sont utilisés comme matières premières primaires.

      Les matières premières sont transformées en copeaux de bois de taille uniforme à l'aide d'une déchiqueteuse.

      Les copeaux de bois sont tamisés ; Les copeaux qualifiés sont envoyés dans des silos de stockage, tandis que les copeaux non conformes sont rebroyés ou éliminés.

2. Préparation des fibres :

      Les copeaux de bois qualifiés sont introduits dans un bac de préchauffage et de cuisson à la vapeur pour ramollir et préchauffer.

      Ensuite, les copeaux entrent dans un défibrateur (raffineur). Sous haute température et pression, les copeaux sont séparés en fibres de bois.

      Simultanément pendant le raffinage, un adhésif (généralement une résine urée-formaldéhyde ou une résine urée-formaldéhyde modifiée par mélamine), un agent imperméabilisant (cire de paraffine) et d'autres additifs nécessaires sont appliqués. Ce processus est appelé « application de résine » ou « mélange ».

3. Formage de tapis et pré-pressage :

      Les fibres résinées sont uniformément formées en un « mat de fibres » continu et d'épaisseur constante sur une bande transporteuse à l'aide d'une machine de formage pneumatique ou mécanique.

      Le matelas de fibres formé entre ensuite dans une prépresse pour un premier pressage à froid afin d'éliminer l'air, d'augmenter la compacité et de former un matelas suffisamment résistant pour la manipulation et le transport.

4. Pressage à chaud :

      Le mat pré-pressé est introduit dans une presse à chaud multi-ouvertures ou une presse continue. Sous haute température et haute pression, l'adhésif du tapis durcit rapidement, liant fermement les fibres de bois ensemble pour former un panneau solide.

      Pour le MDF compact, les paramètres de pressage à chaud (température, pression, temps) sont contrôlés avec précision pour atteindre la densité et les propriétés physico-mécaniques cibles.

5. Refroidissement et parage :

      Les panneaux sortant de la presse chaude sont à haute température et doivent entrer dans un refroidisseur en étoile ou un système de refroidissement similaire pour stabiliser les contraintes internes et éviter toute déformation.

      Le panneau continu refroidi est coupé en travers et découpé par des scies aux dimensions requises selon les commandes.

6. Ponçage et inspection :

      Les panneaux bruts découpés sont envoyés à une ponceuse pour la finition de surface. Le ponçage garantit une épaisseur de panneau uniforme et une surface lisse et plane adaptée à un traitement ultérieur ultérieur ou à une utilisation directe.

      Enfin, les panneaux finis sont soumis à un contrôle de qualité. Les produits qualifiés sont emballés, empilés et stockés dans l'entrepôt.

La ligne de production compacte de MDF, grâce à une conception optimisée, permet une production efficace, continue et automatisée des matières premières aux produits finis dans un encombrement relativement réduit. Le processus est interdépendant, l'accent étant mis sur la préparation des fibres, l'application uniforme de la résine et la formation du mat, ainsi que le contrôle précis du pressage à chaud pour garantir que le produit final répond aux normes de qualité et de performance prédéterminées.

  Conception compacte et efficace : La ligne de production présente une disposition scientifiquement compacte, permettant d'obtenir un rendement élevé dans un espace d'usine limité et de réduire efficacement les coûts de construction civile.

 Excellente rentabilité : configuré et optimisé pour un rendement moyen, il offre le meilleur équilibre entre coût d'investissement, efficacité de production et qualité du produit, garantissant un retour sur investissement élevé.

  Niveau d'automatisation élevé : équipé d'un système de contrôle automatique avancé pour un fonctionnement coordonné des processus clés, réduisant considérablement les interventions manuelles et garantissant une production stable et sûre.

  Forte adaptabilité : capable d'utiliser diverses matières premières comme le bois et les branches de petit diamètre, et d'ajuster de manière flexible l'épaisseur du produit.

 Qualité stable et fiable : les panneaux MDF produits présentent une densité uniforme (généralement autour de 0,75 g/cm⊃3 ;).